JPH04229227A - ゴムホースの製造方法 - Google Patents
ゴムホースの製造方法Info
- Publication number
- JPH04229227A JPH04229227A JP41811790A JP41811790A JPH04229227A JP H04229227 A JPH04229227 A JP H04229227A JP 41811790 A JP41811790 A JP 41811790A JP 41811790 A JP41811790 A JP 41811790A JP H04229227 A JPH04229227 A JP H04229227A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mandrel
- rubber hose
- hose
- flexible
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用ラジエータホ
ース等に用いるゴムホースの製造方法に関するものであ
る。
ース等に用いるゴムホースの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】所望の形状のホースを製造する方法の従
来例は、例えば特開昭５９−８５７３６号にみられる。 この方法は未硬化の弾性材料のホースを螺旋巻きねじを
有する可撓性の直状（真直な）マンドレルに外挿し、そ
の組合体にインナーマンドレルを挿入し、ホースを所望
の形状に加硫、成形後、インナーマンドレル及び可撓性
マンドレルよりホースを抜き取る方法であった。
来例は、例えば特開昭５９−８５７３６号にみられる。 この方法は未硬化の弾性材料のホースを螺旋巻きねじを
有する可撓性の直状（真直な）マンドレルに外挿し、そ
の組合体にインナーマンドレルを挿入し、ホースを所望
の形状に加硫、成形後、インナーマンドレル及び可撓性
マンドレルよりホースを抜き取る方法であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この従来技術では、ホ
ース内面壁にマンドレルのらせん巻きねじ跡が付き、相
手パイプとの継手部の洩れ、あるいはホースの耐圧性を
低下させる等の欠点があった。本発明はこの螺旋状の欠
陥の発生を防ぎ、上記ホースの欠点を解消しようとする
ものである。
ース内面壁にマンドレルのらせん巻きねじ跡が付き、相
手パイプとの継手部の洩れ、あるいはホースの耐圧性を
低下させる等の欠点があった。本発明はこの螺旋状の欠
陥の発生を防ぎ、上記ホースの欠点を解消しようとする
ものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】未加硫のゴムホースを可
撓性直状のマンドレルに外挿し、未加硫ゴムホースをこ
の可撓性マンドレルと共にインナーマンドレルに挿入し
て所望の形状に成形、加硫させるゴムホースの製造方法
において、前記可撓性マンドレル２と未加硫ゴムホース
１の間に耐熱性弾性チューブ３を介在させて、加硫、成
形させることとしたのである。耐熱性弾性チューブの材
質としては、アクリルゴム、フッ素ゴム、シリコンゴム
、ＥＰＤＭ等が挙げられる。チューブの厚みは可撓性マ
ンドレルに外挿したときに、可撓性マンドレルのらせん
巻きねじの形状が外周面に出ない程度にする必要があり
、通常は０．３〜１０ｍｍ好ましくは、０．３〜５ｍｍ
厚で、成形するゴムホースの材質や硬さによって、適度
な厚さとする。
撓性直状のマンドレルに外挿し、未加硫ゴムホースをこ
の可撓性マンドレルと共にインナーマンドレルに挿入し
て所望の形状に成形、加硫させるゴムホースの製造方法
において、前記可撓性マンドレル２と未加硫ゴムホース
１の間に耐熱性弾性チューブ３を介在させて、加硫、成
形させることとしたのである。耐熱性弾性チューブの材
質としては、アクリルゴム、フッ素ゴム、シリコンゴム
、ＥＰＤＭ等が挙げられる。チューブの厚みは可撓性マ
ンドレルに外挿したときに、可撓性マンドレルのらせん
巻きねじの形状が外周面に出ない程度にする必要があり
、通常は０．３〜１０ｍｍ好ましくは、０．３〜５ｍｍ
厚で、成形するゴムホースの材質や硬さによって、適度
な厚さとする。
【０００５】
【作用】このような本発明の方法によると、可撓性マン
ドレル２の螺旋巻きねじ跡を可撓性マンドレル２と未加
硫ゴムホース１の間に介在する耐熱性弾性チューブ３が
吸収して、ゴムホースの内面壁に螺旋状の跡が付くのを
防ぐ。
ドレル２の螺旋巻きねじ跡を可撓性マンドレル２と未加
硫ゴムホース１の間に介在する耐熱性弾性チューブ３が
吸収して、ゴムホースの内面壁に螺旋状の跡が付くのを
防ぐ。
【０００６】
【実施例】実施例１
まず初めに、図１（ａ）にみられるように、可撓性マン
ドレル２の外表面に耐熱性を有する弾性チューブ３を被
覆した。この場合、弾性チューブ３と可撓性マンドレル
２とは、非接着でも接着でもよい。耐熱性弾性チューブ
３は、この例ではアクリルゴムを用いた。次に、図１（
ｂ）に示したように、その外側にＥＰＤＭの未加硫ゴム
ホース１を差し込んだ。その組合体を図１（ｃ）に示し
たように、インナーマンドレル４へ外挿して所定の曲げ
形状に成形した後、１５４℃で加硫した。加硫後、耐熱
性弾性チューブ３及びインナーマンドレル４を抜き取っ
た結果、自動車用ラジエータホースにふさわしい曲がり
形状で、内面が平滑なゴムホースが得られた。
ドレル２の外表面に耐熱性を有する弾性チューブ３を被
覆した。この場合、弾性チューブ３と可撓性マンドレル
２とは、非接着でも接着でもよい。耐熱性弾性チューブ
３は、この例ではアクリルゴムを用いた。次に、図１（
ｂ）に示したように、その外側にＥＰＤＭの未加硫ゴム
ホース１を差し込んだ。その組合体を図１（ｃ）に示し
たように、インナーマンドレル４へ外挿して所定の曲げ
形状に成形した後、１５４℃で加硫した。加硫後、耐熱
性弾性チューブ３及びインナーマンドレル４を抜き取っ
た結果、自動車用ラジエータホースにふさわしい曲がり
形状で、内面が平滑なゴムホースが得られた。
【０００７】実施例２
図２（ａ）に示したように、前記未加硫ゴムホース１内
面に耐熱性を有する前記弾性チューブ３を挿入し、更に
、図２（ｂ）に示したように弾性チューブ３の内面に螺
旋巻きねじを有する真直な可撓性マンドレル２を挿入し
た。 その組合体をホースが所望する曲がり形状のインナーマ
ンドレル４へ図２（ｃ）のように外挿、組合わせて成形
後、実施例１同様に加硫し、以後同様な工程でゴムホー
ス製品を得た。この方法により実施例１同様に良好な製
品が得られた。
面に耐熱性を有する前記弾性チューブ３を挿入し、更に
、図２（ｂ）に示したように弾性チューブ３の内面に螺
旋巻きねじを有する真直な可撓性マンドレル２を挿入し
た。 その組合体をホースが所望する曲がり形状のインナーマ
ンドレル４へ図２（ｃ）のように外挿、組合わせて成形
後、実施例１同様に加硫し、以後同様な工程でゴムホー
ス製品を得た。この方法により実施例１同様に良好な製
品が得られた。
【０００８】
【発明の効果】本発明のゴムホースの製造方法によって
、成形、加硫時、可撓性マンドレル外表面の螺旋状の凹
凸は、マンドレルとホースとの間に介在する耐熱性の弾
性チューブ材によって吸収され、ホース内表面が平滑な
状態のまま加硫、成形されて、内面に凹凸のない良好な
製品が得られた。
、成形、加硫時、可撓性マンドレル外表面の螺旋状の凹
凸は、マンドレルとホースとの間に介在する耐熱性の弾
性チューブ材によって吸収され、ホース内表面が平滑な
状態のまま加硫、成形されて、内面に凹凸のない良好な
製品が得られた。
【図１】本発明の実施例１における工程別の断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の実施例２における工程別の断面図であ
る。
る。
１ 未加硫ゴムホース
２ 可撓性マンドレル
３ 耐熱性弾性チューブ
４ インナーマンドレル
Claims (1)
- 【請求項１】 未加硫のゴムホースを可撓性直状のマ
ンドレルに外挿し、未加硫ゴムホースをこの可撓性マン
ドレルと共にインナーマンドレルに挿入して所望の形状
に成形、加硫させるゴムホースの製造方法において、前
記可撓性マンドレル２と未加硫ゴムホース１との間に耐
熱性弾性チューブ３を介在させて、加硫、成形させるこ
とを特徴とするゴムホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41811790A JPH04229227A (ja) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | ゴムホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41811790A JPH04229227A (ja) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | ゴムホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04229227A true JPH04229227A (ja) | 1992-08-18 |
Family
ID=18526057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP41811790A Pending JPH04229227A (ja) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | ゴムホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04229227A (ja) |
-
1990
- 1990-12-27 JP JP41811790A patent/JPH04229227A/ja active Pending
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