JPH04231403A - 発泡可能な金属体の製造方法 - Google Patents

発泡可能な金属体の製造方法

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JPH04231403A JP3134868A JP13486891A JPH04231403A JP H04231403 A JPH04231403 A JP H04231403A JP 3134868 A JP3134868 A JP 3134868A JP 13486891 A JP13486891 A JP 13486891A JP H04231403 A JPH04231403 A JP H04231403A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発泡可能な金属体の製
造方法およびその使用に関する。
【０００２】
【従来の技術】米国特許ＵＳ−ＰＳ３０８７８０７によ
り、任意の形状の多孔性の金属体を製造することが可能
な方法が知られている。この方法によれば、金属粉末と
精錬材粉末の混合物を、第１段階として少なくとも８０
ＭＰａの圧力で冷間圧粉する。圧粉された混合物は、続
いて押出しプレスにより８７．５％だけ変形加工される
。この高い変形度は、変形過程の間に粉末粒子の相互の
摩擦により酸化膜が破壊され、金属粉末粒子が互いに結
合するために不可欠である。このように押出成形で作ら
れた棒は、少なくとも上記金属の融点での加熱により、
多孔性の金属体に発泡せしめられうる。発泡は、完成し
た多孔性の金属体が所望の形状を示すように、種々の型
内で行なうことができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法は、
２段階の圧粉過程、必須の非常に高い変形度が必要なこ
とおよび押出プレスで作られた半製品が制約されること
から、不利である。この米国特許で開示された方法では
、加熱，昇温過程でガスが漏れてはならないので、分解
温度が圧粉温度以上である精錬材だけしか用いることが
できない。しかるに、分解温度が圧粉温度以下である精
錬材が、逆に多くの金属種に適合し、プレスに好都合な
のである。圧粉過程に続く発泡過程の間に、隙間のある
多孔性の金属体が生じ、その際孔は開口し、あるいは互
いに結合する。上記米国特許の方法では、金属粒子の結
合が、押出プレスの際に生じる高温と粒子相互の摩擦、
即ち粒子相互の溶接により行なわれるので、押出プレス
過程が必須となる。上述の理由から、粒子の結合に必須
の温度は任意に高く決めることができないので、金属粒
子相互の可能な限り良好で気密な結合を生じさせるには
、非常に高い変形度の加工がされねばならない。
【０００４】そのほかにも、多孔性の金属材料を製造し
うる多くの方法が知られている。かかる材料を製造する
簡単な方法は、溶融金属にガスを分離する材料を混合す
ることである。精錬材は、温度の作用により分解して、
ガスを分離する。この過程は、溶融金属を発泡させる。 この過程が終了すると、不規則な偶然の形状を示す発泡
金属材料が生じる。この材料は、相応の方法で所望の形
状にさらに加工できる。しかし、さらなる加工の方法と
して切断だけが問題であり、それゆえこのような金属材
料から任意の金属体を形成することはできないというこ
とに留意せねばならない。このことは不利である。多孔
性の金属材料を製造する他の方法、例えば市販の合成樹
脂発泡材料に金属粉末のドロスと担体剤を浸み込ませ、
乾燥させた後、焼結あるいは合成樹脂の泡を蒸発させる
ような方法には、類似の欠点が伴う。かかる方法は、上
述の欠点のため、非常に費用のかかるものとなる。
【０００５】本発明の課題は、適用するのが容易かつ経
済的で、変形加工に高い出費を要さずに実行でき、同時
に低い分解温度をもつ精錬材を適用できる発泡可能な金
属体の製造方法を提供することである。本発明のさらな
る課題は、こうして製造された発泡可能な金属体の使用
を提案することである。
【０００６】
【発明の構成，作用および効果】上記課題は、請求項１
、請求項６および応用の請求項に記載の発明により解決
される。上記発明によれば、１または複数の金属粉末と
１または複数のガスを分離する精錬材粉末からなる混合
物が、まず調合される。精錬材として、水素化チタン等
の水素化金属、炭酸カルシウム，炭酸カリウム，炭酸ナ
トリウム，炭酸水素ナトリウム等の炭酸塩、硫酸・水酸
化アルミニウム，ミョウバン，水酸化アルミニウム等の
水酸化物または水銀結合物や有機物質の粉末等の容易に
蒸発する材料を添加することができる。この強く混合さ
れた粉末の混合物は、熱間プレスまたは熱平衡プレスに
より圧縮した気密な物体に圧粉される。本発明による圧
粉過程では、個々の金属粉末の粒子間の結合が主として
拡散によって生じるような温度を選ぶことに、決定的な
意味がある。さらに、精錬材の分解が阻止され、金属粒
子が互いに強固に結合しており、精錬材のガス粒子の気
密な遮断を形成するような圧粉体が生じるような圧力を
選ぶことが、本質的である。従って、精錬材の粒子は、
互いに結合した金属粒子の間に「閉じ込め」られており
、後の発泡段階において初めてガスを放出（分離）する
。ゆえに、分解温度が圧粉温度以下である精錬材を添加
することもできる。この精錬材は、高い圧力をかけても
分解しない。本発明によるこの処理は、精錬材の添加に
際し、選ばれた金属粉末との調和性の観点あるいは製法
の経済性の観点のみから精錬材を選択できることを可能
にする。処理パラメータたる温度と圧力を適正に選択す
ることにより、気密な構造を有する物体を作ることが達
成される。さらに、精練ガスを金属粒子間に「閉じ込め
」ておくことにより、この精練ガスが事前に圧粉体から
漏れることが阻止される。従って、必要な精錬材の量が
少なくなる。圧粉体は完全に圧縮されており、精練ガス
は漏れることができないので、精錬材の配分比は数桁の
オーダーに対して僅か１／１０程度の重量％で充分であ
る。０．２〜１％の精錬材の量が、特に好都合であるこ
とが証明された。発泡構造を作るのに必要かつ十分なだ
けの量の精錬材を添加すべきである。そうすれば、費用
を節約することができる。さらに、高い温度を選び、高
い圧力をかけることにより、圧粉過程が短時間で行なわ
れるという利点がある。
【０００７】本発明による方法の有利な特徴は、熱間圧
粉過程の終了後に、熱の作用と圧力の作用が同時に止ま
ることである。圧力の作用がもはや生じていないのに、
まだ熱い金属体はその形状を保持する。このことは、金
属粒子が精錬材粉末の粒子のための非常に密な遮断を形
成しているので、高温でも精錬材の膨張が全く生じない
ことを意味する。こうして製造された金属体は、固有安
定性（形状安定性）を有し、その形状を圧力作用のない
高温下でも保持する。
【０００８】金属体の強度を上げるために、本発明は、
例えばセラミックなどの適合した材料からなり、繊維ま
たは粒子の形態を有する補強成分を添加する。この補強
成分は、出口側の粉末に混合するのが好都合である。そ
のためには、補強成分が金属素地で良好に濡らされるこ
とが保証されるように、特に出口側材料と発泡パラメー
タを選ばなければならない。繊維または粒子を（例えば
ニッケルで）被覆するのが好都合である。このことは、
力が金属素地から粒子およびまたは繊維に導入されるこ
とを保証する。
【０００９】発泡可能な金属体のさらなる製造方法は、
少なくとも１つの金属粉末と少なくとも１つの精錬材粉
末の混合物を、高温で圧延することである。この際、ロ
ール間隙で金属粒子と精錬材粒子の結合が生じる。この
とき、粒子間の拡散が既に低温で、アルミニウムでは略
４００℃の温度領域で、十分な程度に起こるという専門
家を驚かす特殊な現象が生じる。この現象は、特に表面
層において現われる。アルミニウムの圧延では、３５０
℃〜４００℃の温度領域が特に有利であることが証明さ
れた。とりわけ、先に圧延された材料を個々のロールパ
スの後に中間加熱することは、縁割れの発生を大幅に回
避できるものであるため、重要である。
【００１０】本発明の製造方法の一実施例によれば、補
強成分の配列が１つの優先的方向に存在する場合には、
この配列を発泡可能な金属体の変形によって生じさせる
ことができる。この変形は、例えば押出プレスまたは圧
延により行なうことができる。
【００１１】本発明の有利な構成において、種々の分解
温度をもつ２つまたはそれ以上の精錬材が金属粉末に混
合される。この粉末混合物から作られる発泡可能な物体
が加熱されると、まず低い分解温度の精錬材が分解して
発泡する。温度がさらに上がると、次に高い分解温度の
精錬材が分解してさらに発泡する。発泡は、２または複
数の段階で生じる。段階的に膨張するこのような発泡可
能な金属体には、例えば火炎防護などの特殊な用途があ
る。
【００１２】本発明による製造方法の特別な利点は、長
手方向に亘って断面の厚さが連続的または不連続に変化
するいわゆる傾斜材料を製造することが今や可能になる
ことである。この場合、発泡可能な金属体の縁に向かう
厚さは、ここに初期の応力が生じるので優先的に増加す
る。さらに、堅牢な表層または厚い表層を有する発泡可
能な金属体は、同種または異種の材料との接合および結
合に関する利点を提供する。熱間圧粉の過程が、粉末混
合物が精錬材のない金属または金属粉末で総てあるいは
部分的に取り巻かれるような形態で実行された場合は、
精錬材のない金属層は、強固で多孔性の少ない外層また
は底部層あるいは表層を夫々形成し、これらの層の間に
、後の発泡過程で高多孔性の金属発泡層が形成されるこ
とになる。発泡可能な金属体を、精錬材のない金属片を
粉末混合物の前に設置し、粉末混合物を押出プレス加工
するようにして製造することによって、堅牢な材料と共
にプレスされ、堅牢な材料が発泡可能な物体を外層をな
すように取り巻いたような発泡可能な物体が作られる。
【００１３】本発明の製法により製造された発泡可能な
金属体は、多孔性の金属体の製造に用いることができる
。この製造は、発泡可能な金属体を精錬材の分解温度以
上の温度に加熱して、精錬材のガスを分離させ、続いて
発泡した金属体を冷却することによって行なわれる。 加熱温度が、用いられる金属の融点の温度領域または用
いられる合金の固液共存区間内またはそれ以上にあれば
、好都合である。
【００１４】発泡過程における半製品の加熱率は、通例
の限度内、即ち毎秒略１〜５℃になる。高い加熱速度は
、そうでなくともガスが漏れ得ないので、必要でない。 この通例の加熱速度は、さらなる費用削減をもたらす本
発明の特徴である。例えば、小寸法の孔を狙うような特
殊な場合には、高い加熱速度が有利なことは勿論である
。
【００１５】本発明による製造方法では、発泡体の内部
から発泡過程がもはや生じないように、発泡後の冷却速
度を選ばなければならない。よって、大きな部材では、
小さな部材におけるよりも高い冷却速度を選ばねばなら
ず、この冷却速度は、試片体積に適合しなければならな
い。
【００１６】本発明による製造方法のさらに有利な構成
は、発泡パラメータたる時間と温度を適正に選択するこ
とにより、多孔性の金属体の密度を変化させうることで
ある。発泡過程が所定時間の後に一定温度において中断
されれば、一定の密度が得られる。発泡過程が長時間継
続すれば、異なった密度値が得られる。重要なのは、一
定の境界値に留意することである。即ち、それを超えれ
ば、既に発泡した材料が萎縮する許容できる最大発泡時
間に留意しなければならない。
【００１７】半製品の発泡は、予め何ら最終形状が与え
られていないならば、自由に起こる。発泡は、型の中で
も起こりうる。この場合は、完成した金属体は、予め与
えられた形状をとる。従って、本発明の製造方法によれ
ば、多孔性の金属材料から型部材を製造することも可能
である。
【００１８】こうして作られた半製品の発泡で製造され
る金属体は、主として閉じた多孔性を示す。つまり、こ
の金属体は、水に浮く。このとき生じる孔は、金属体に
全体に亘って均一に分布し、また、略統一ある大きさを
示す。孔の大きさは、発泡過程の間、金属の泡が膨張で
きる時間によって調節することができる。多孔性の金属
体の密度は、必要に応じて適合させることができる。こ
れは、既に述べたように発泡パラメータを適正に選ぶこ
とによるのみならず、精錬剤の適正な添加によっても行
なわれる。発泡が起こる際のパラメータたる温度と時間
の選択により、多孔性の金属体の強度と靭性を変化させ
ることができる。強度と靭性への影響は、元来、孔の大
きさを好都合に調整することによって行なわれる。完成
した金属体の特性が、とりわけ出口側材料の選択に依存
することは勿論である。
【００１９】圧粉された半製品の変形能は、堅牢な出口
側金属の変形能と比較しうる。半製品は、外観において
も出口側金属の外観と何ら異ならない。従って、半製品
は、公知の変形過程により任意の形状の半製品に加工す
ることができる。半製品は、薄板や型材などに変形され
うる。半製品は、分解温度の留意の下に起こる殆んどい
かなる変形過程をも蒙りうる。変形過程の際に半製品を
、用いられている精錬剤の分解温度以上の温度に初めて
加熱することが、発泡を生じる。
【００２０】請求項１１の実施例により作られた金属体
を、多孔性の金属体の製造に用いれば、発泡後に多孔性
の少ない外層が、高多孔性の発泡金属からなる中核を包
むことになる。発泡可能な金属体のさらなる使用は、強
固な外層をもつ発泡金属の製造である。発泡可能な金属
体は、まず適合した変形過程により円筒状の棒に変形さ
れ、この棒は円筒状のロールに挿入され、次いで発泡せ
しめられる。この過程は、他の中空型材や型部材に転用
することができる。さらに、発泡可能な金属体の膨張を
強固な囲壁で妨げることにより完全な発泡体を製造する
ことが可能である。最初に自由膨張している泡の表面が
囲壁に接触するや否や、表面近傍の孔は、内部から発泡
する材料の内圧力により平坦に圧縮されて、型部材の最
初の高多孔性の外縁は再び圧縮される。型部材の内部に
比して高い密度をもつ上記外層の厚さは、材料が囲壁に
接触した後、かつ発泡が打ち切られるように型部材が最
終的に冷却される前に、内方へ発泡しうる持続時間によ
って制御することができる。最後に、本発明による発泡
可能な金属体または膨張する泡の表面が、冷却されない
領域と同様に激しく発泡することを冷却により妨げられ
るような製法が可能である。その際、適正な冷却剤また
は冷たい材料との接触により冷却を行なうことができる
。冷却は、表面全体または部分領域のみに作用させるこ
とができる。
【００２１】完全な発泡状の金属体は、発泡金属を同種
または異種の材料に接合することによって製造すること
ができる。接着と並んで、他の接合過程および固定手法
（ろう接，溶接，ねじ止め）を適用できる。最後に、発
泡金属を、溶融金属あるいは、まず溶融し、次に凝固ま
たは固まる材料などと共に鋳造することもできる。
【００２２】下記の例において、本発明による製法およ
びこの製法で作られた発泡可能な金属体の使用の経過に
ついて述べる。 例１ ＡｌＭｇ１重量％と水素化チタン０．２重量％の組成を
もつ粉末混合物を、熱間プレス装置に充填し、６０ＭＰ
ａの圧力下で５００℃に加熱する。３０分の保持時間の
後、試片を除荷し、取り外して冷却する。８００℃に予
熱した実験炉内で試片を加熱して発泡させる。生じた発
泡アルミニウムの密度は、略０．５５ｇ／ｃｍ３である
。 例２ ＡｌＭｇ２重量％と水素化チタン０．２重量％の組成を
もつ粉末混合物を、熱間プレス装置内で１００ＭＰａの
圧力および５５０℃の温度下で圧粉し、２０分の保持時
間の後、除荷して取り外す。続いて、８００℃に予熱し
た実験炉内で試片を加熱して発泡させ、０．６ｇ／ｃｍ
３の密度の発泡金属を得る。 例３ 純アルミニウム粉末と１．５重量％の炭酸水素ナトリウ
ム（ＮａＨＣＯ３）からなる粉末混合物を、熱間プレス
装置に充填し、１５０ＭＰａの圧力下で５００℃に加熱
する。 ２０分の保持時間の後、試片を取り外し、８５０℃に予
熱した炉内で発泡させる。生じた発泡アルミニウムの密
度は、１．３ｇ／ｃｍ３である。 例４ 純アルミニウム粉末と２重量％の水酸化アルミニウムか
らなる粉末混合物を、熱間プレス装置に充填し、１５０
ＭＰａの圧力下で５００℃に加熱する。２５分の保持時
間の後、試片を取り外し、８５０℃に予熱した炉内で発
泡させる。生じた発泡アルミニウムの密度は、０．８ｇ
／ｃｍ３である。 例５ Ｃｕ６０重量％とＳｎ４０重量％の組成をもつ青銅粉末
を、１重量％の水素化チタンと混合し、この粉末混合物
を、５００℃の温度と１００ＭＰａの圧力下で３０分間
圧粉する。続いて、圧粉された試片を、８００℃に予熱
された炉内で加熱して発泡させる。得られた発泡青銅は
、略１．４ｇ／ｃｍ３の密度を有する。 例６ 銅７０重量％とアルミニウム３０重量％からなる混合物
を、１重量％の水素化チタンと混合し、この粉末混合物
を、５００℃の温度と１００ＭＰａの圧力下で２０分間
圧粉する。続いて、圧粉された試片を、９５０℃に予熱
された炉内で加熱して発泡させる。この発泡銅合金の密
度は、１ｇ／ｃｍ３以下である。発泡ニッケルを製造す
るさらなる試みは、既に用いうる最初の成果を挙げてい
る。 例７ アルミニウム粉末と０．４重量％の水素化チタンからな
る粉末混合物を、３５０℃に加熱する。続いて、加熱さ
れた粉末混合物をロール間隙に挿入し、３パスで変形さ
せる。できた薄板は、静止大気中で冷却される。割れが
生じやすい縁領域を除去するため、上記薄板から１００
ｍｍ×１００ｍｍの寸法の切断片を切り出す。この切断
片の発泡は、８５０℃に予熱された炉で自由に行なわれ
、発泡アルミニウムの密度は、略０．８ｇ／ｃｍ３であ
る。上記製法の変形例として、第１パスの後に、４００
℃で１５分の中間加熱を実行した。この中間加熱により
、縁割れの発生が大幅に減じられる。
【００２３】
【実施例】以下、本発明を図示の実施例により詳細に説
明する。図１に示すように、熱間プレス装置１に、精錬
剤のない金属粉末の層２を充填し、次いで精錬剤を含む
金属粉末の層３を、さらに精錬剤のない金属粉末の層２
’を夫々充填する。本発明による圧粉過程を実行した後
に、圧粉体４が得られ、この圧粉体は、必要な場合には
、幅の広い圧粉体５に変形されうる。続いて、この圧粉
体は、発泡体６に発泡させることができる。この際、２
つの精錬剤のない金属層は、夫々強固で多孔性の少ない
底部層７と表部層８を形成し、これらの層の間に高多孔
性の金属発泡層９が存在する。
【００２４】完全な発泡体を製造するさらなる方法は、
図２に示される。この場合、押出プレス金型１１の開口
１０は、堅牢な金属片１２からなる平盤により、まず覆
われる。次いで、金型の空間は、精錬剤を含む金属粉末
１３で充填され、粉末の混合物には、略６０ＭＰａの圧
力が加えられる。粉末混合物１３は、金型と共に加熱さ
れることにより、最終的に圧縮される。次に、金型の開
口１０を覆っている堅牢な金属平盤１２の中心領域が、
上記開口１０を通って流れ出て、この開口を開放するま
で、プレス圧力が高められる。プレス過程のうちの続く
過程において、発泡可能な半製品１４は堅牢な材料１２
と共に開口１０により圧縮され、その際、堅牢な材料１
２が発泡可能な金属体を外層１２’の形態で取り巻く。 この複合体を発泡させれば、多孔性の少ない層が、高多
孔性の発泡金属からなる中核を包むのである。
【００２５】図３に、本発明による製法およびその使用
を示している。即ち、金属粉末１５は、精錬剤粉末１６
と強く混合される。こうして得られた混合物１７は、プ
レス１８内で圧力と温度の影響下で圧粉される。圧粉の
後に、半製品１９が得られる。半製品１９は、例えば薄
板２０に変形させることができる。続いて、薄板２０は
、温度の作用により完成した多孔性の金属体２１に発泡
せしめられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】　　金型内での発泡可能な完全な金属体の製造
を示す図である。
【図２】　　押出プレスによる発泡可能な完全な金属体
の製造方法を示す図である。
【図３】　　本発明による製法およびその使用を示す図
である。
【符号の説明】
１…熱間プレス、２，２’…金属粉末（精錬剤なし）、
３，１３…金属粉末（精錬剤あり）、４…圧粉体、５…
幅の広い圧粉体、６…発泡体、８…表部層、７…底部層
、９…発泡層、１０…開口、１１…金型、１２…金属片
、１２’…外層、１４，１９…半製品、１５…金属粉末
、１６…精錬剤粉末、１７…混合物、１８…プレス、２
０…薄板、２１…発泡金属体。

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】　　少なくとも１つの金属粉末と少なくと
    も１つのガスを分離する精錬材粉末を混合物に調合し、
    この混合物を半製品に熱間圧粉する発泡可能な金属体の
    製造方法において、上記熱間圧粉は、上記金属粉末の結
    合が主として拡散によって生じるような温度と、上記金
    属粉末の粒子が互いに強固に結合して上記精錬材のガス
    粒子に対して気密な遮断をなすことにより、上記精錬材
    の分解が妨げられるに充分高い圧力の下で行なわれるこ
    とを特徴とする発泡可能な金属体の製造方法。
  2. 【請求項２】　　上記熱間圧粉における温度が、上記精
    錬材の分解温度以上であることを特徴とする請求項１に
    記載の発泡可能な金属体の製造方法。
  3. 【請求項３】　　上記熱間圧粉過程が終了した後に、熱
    の作用と圧力の作用が同時に止まり、上記金属体の完全
    な冷却が圧力の作用なしで行なわれることを特徴とする
    請求項１に記載の発泡可能な金属体の製造方法。
  4. 【請求項４】　　上記粉末の混合物に、特にセラミック
    基材またはセラミック粒子からなる高張力繊維などの補
    強成分が混和されていることを特徴とする請求項１に記
    載の発泡可能な金属体の製造方法。
  5. 【請求項５】　　上記補強成分が優先的な方向に配列さ
    れる処理段階が、上記熱間圧粉の段階に続くことを特徴
    とする請求項４に記載の発泡可能な金属体の製造方法。
  6. 【請求項６】　　少なくとも１つの金属粉末と少なくと
    も１つのガスを分離する精錬材粉末を混合物に調合する
    発泡可能な金属体の製造方法において、上記混合物は、
    高い温度と、上記金属粉末の粒子が互いに強固に結合し
    て上記精錬材のガス粒子に対して気密な遮断をなすこと
    により、上記精錬材の分解が妨げられるに充分高い圧力
    の下で圧延されることを特徴とする発泡可能な金属体の
    製造方法。
  7. 【請求項７】　　上記圧延の温度は、アルミニウムおよ
    び水素化チタンの材料において３５０℃〜４００℃であ
    ることを特徴とする請求項６に記載の発泡可能な金属体
    の製造方法。
  8. 【請求項８】　　先に圧延された半製品が、各ロールパ
    スの後に中間加熱されることを特徴とする請求項７に記
    載の発泡可能な金属体の製造方法。
  9. 【請求項９】　　上記中間加熱の温度が４００℃であり
    、継続時間が１５分であることを特徴とする請求項８に
    記載の発泡可能な金属体の製造方法。
  10. 【請求項１０】　　少なくとも２つの異なった分解温度
    をもつ精錬材が用いられていることを特徴とする請求項
    １乃至請求項９のいずれかに記載の発泡可能な金属体の
    製造方法。
  11. 【請求項１１】　　上記熱間圧粉は、型内で行なわれ、
    上記粉末の混合物は、精錬材のない金属または金属粉末
    により総てあるいは部分的に取り巻かれていることを特
    徴とする請求項１に記載の発泡可能な金属体の製造方法
    。
  12. 【請求項１２】　　上記熱間圧粉は押出プレスで行なわ
    れ、その際、上記粉末混合物の前に金属片が設置される
    ことを特徴とする請求項１に記載の発泡可能な金属体の
    製造方法。
  13. 【請求項１３】　　請求項１乃至請求項１２のいずれか
    に記載の方法で作られた金属体を多孔性の金属体の製造
    に使用する方法であって、上記精錬材の分解温度以上の
    温度に加熱し、これにより発泡した金属体を続いて冷却
    する使用方法。
  14. 【請求項１４】　　請求項１乃至請求項１２のいずれか
    に記載の方法で作られた金属体を多孔性の金属体の製造
    に使用する方法であって、上記精錬材の分解温度以上の
    温度で、用いられる金属の融点の温度領域または用いら
    れる合金の固液共存区間内に加熱し、これにより発泡し
    た金属体を続いて冷却する使用方法。
  15. 【請求項１５】　　請求項１乃至請求項１２のいずれか
    に記載の方法で作られた金属体を多孔性の金属体の製造
    に使用する方法であって、上記精錬材の分解温度以上の
    温度に加熱し、上記金属体の発泡に際して、製造される
    べき金属体が得るべき密度に依存して温度と時間が種々
    に調整され、これにより発泡した金属体を続いて冷却す
    る使用方法。
  16. 【請求項１６】　　請求項１乃至請求項１２のいずれか
    に記載の方法で作られた金属体を多孔性の金属体の製造
    に使用する方法であって、上記精錬材の分解温度以上の
    温度に１〜５℃／秒の加熱速度で加熱し、続いてこれに
    より発泡した金属体を、さらなる発泡が打ち切られるに
    充分速い、発泡金属体の体積に比例した速度で冷却する
    使用方法。
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