JPH04235203A - エジェクタスリーブの製造方法 - Google Patents
エジェクタスリーブの製造方法Info
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- JPH04235203A JPH04235203A JP1151391A JP1151391A JPH04235203A JP H04235203 A JPH04235203 A JP H04235203A JP 1151391 A JP1151391 A JP 1151391A JP 1151391 A JP1151391 A JP 1151391A JP H04235203 A JPH04235203 A JP H04235203A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は射出成形用金型に付属し
、射出成形後、得られた成形体を押し出すために使用さ
れるエジェクタスリーブの製造方法に関するものである
。
、射出成形後、得られた成形体を押し出すために使用さ
れるエジェクタスリーブの製造方法に関するものである
。
【０００２】
【従来の技術】樹脂の射出成形においては、分割可能に
構成された射出成形用金型に樹脂を注入した後、金型を
分割して成形品を取り出す作業が必要である。このよう
な射出成形において、成形品を取り出すために金型の一
部にエジェクタピンあるいはエジェクタスリーブ等を用
いた突出し機構を設け、成形品を金型から容易に取り出
せるようにする場合がある。上記の突出し機構は成形品
の品質を一定に保ち、かつ自動成形を可能にする重要な
手段である。したがって、使用する突出し機構は成形品
に歪や傷等を発生させずに迅速に型離できるものでなけ
ればならない。
構成された射出成形用金型に樹脂を注入した後、金型を
分割して成形品を取り出す作業が必要である。このよう
な射出成形において、成形品を取り出すために金型の一
部にエジェクタピンあるいはエジェクタスリーブ等を用
いた突出し機構を設け、成形品を金型から容易に取り出
せるようにする場合がある。上記の突出し機構は成形品
の品質を一定に保ち、かつ自動成形を可能にする重要な
手段である。したがって、使用する突出し機構は成形品
に歪や傷等を発生させずに迅速に型離できるものでなけ
ればならない。
【０００３】突出し機構のうちエジェクタスリーブ１は
図１に示すように貫通孔２を有する円柱状の部品であっ
て、貫通孔２にエジェクタピンを保持した状態で使用さ
れ、金型を分割後、エジェクタスリーブのみを移動させ
突出し部３で成形体周囲を一様に押し出すものであり、
ボスや円筒状の成形品に好んで用いられる。従来のエジ
ェクタスリーブはＳＫＤ６１クラスの金型用鋼にガンド
リルにより貫通孔を形成することにより作成されていた
。また、ＳＫＨ５１クラスの高速度工具鋼は耐摩耗性に
優れるため、エジェクタピンとして使用されている。
図１に示すように貫通孔２を有する円柱状の部品であっ
て、貫通孔２にエジェクタピンを保持した状態で使用さ
れ、金型を分割後、エジェクタスリーブのみを移動させ
突出し部３で成形体周囲を一様に押し出すものであり、
ボスや円筒状の成形品に好んで用いられる。従来のエジ
ェクタスリーブはＳＫＤ６１クラスの金型用鋼にガンド
リルにより貫通孔を形成することにより作成されていた
。また、ＳＫＨ５１クラスの高速度工具鋼は耐摩耗性に
優れるため、エジェクタピンとして使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のＳＫＤ６１クラ
スの金型用鋼よりなるエジェクタスリーブは、エジェク
タスリーブをガイドするエジェクタピンとの摺動により
摩耗が激しく、より耐摩耗性に優れた材質が要求されて
いる。一方、ＳＫＨ５１クラスの高速度工具鋼をエジェ
クタスリーブとし使用するために、ガンドリルで貫通孔
を作成しようとすると、高速度工具鋼に存在する炭化物
のため、精密な寸法を得るために多大な工数を必要とし
不適であった。特に、図１に示したように外径に対して
スリーブ長が大きいエジェクタスリーブにおいては、ガ
ンドリルによる加工は困難であった。
スの金型用鋼よりなるエジェクタスリーブは、エジェク
タスリーブをガイドするエジェクタピンとの摺動により
摩耗が激しく、より耐摩耗性に優れた材質が要求されて
いる。一方、ＳＫＨ５１クラスの高速度工具鋼をエジェ
クタスリーブとし使用するために、ガンドリルで貫通孔
を作成しようとすると、高速度工具鋼に存在する炭化物
のため、精密な寸法を得るために多大な工数を必要とし
不適であった。特に、図１に示したように外径に対して
スリーブ長が大きいエジェクタスリーブにおいては、ガ
ンドリルによる加工は困難であった。
【０００５】本発明の目的は、耐摩耗性に優れたエジェ
クタスリーブを容易に作成するための製造方法を提供す
ることである。
クタスリーブを容易に作成するための製造方法を提供す
ることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】金属粉末をバインダと混
練したものを貫通孔を有するように押出成形によって中
空棒状成形体を得る工程、前記中空棒状成形体のバイン
ダを除去し、焼結することによって焼結体を得る工程、
前記焼結体を加工してエジェクタピン形状を得る加工工
程含むことを特徴とするエジェクタスリーブの製造方法
である。本発明において、金属粉末は平均結晶粒径が２
０μｍ以下の高速度工具鋼とすることが好ましい。
練したものを貫通孔を有するように押出成形によって中
空棒状成形体を得る工程、前記中空棒状成形体のバイン
ダを除去し、焼結することによって焼結体を得る工程、
前記焼結体を加工してエジェクタピン形状を得る加工工
程含むことを特徴とするエジェクタスリーブの製造方法
である。本発明において、金属粉末は平均結晶粒径が２
０μｍ以下の高速度工具鋼とすることが好ましい。
【０００７】
【作用】本発明の最も特徴とするところは、押出成形法
を用いてエジェクタスリーブを得るところにある。押出
し成形法は金属粉末と有機バインダを混合・混練したも
のを特定形状のダイスより押し出すことにより、特定の
外形を有する長尺の棒状成形体を得、この成形体を脱脂
・焼結することにより、所定形状の焼結物品を得るもの
である。エジェクタスリーブは上述したように、貫通孔
を有する棒状であり、押出成形用ダイスの中心にエジェ
クタスリーブの貫通孔に対応するピン等を配置すること
により、貫通孔を有する棒状成形体が容易が得られ、こ
れを焼結することにより、貫通孔を有する焼結体となる
。
を用いてエジェクタスリーブを得るところにある。押出
し成形法は金属粉末と有機バインダを混合・混練したも
のを特定形状のダイスより押し出すことにより、特定の
外形を有する長尺の棒状成形体を得、この成形体を脱脂
・焼結することにより、所定形状の焼結物品を得るもの
である。エジェクタスリーブは上述したように、貫通孔
を有する棒状であり、押出成形用ダイスの中心にエジェ
クタスリーブの貫通孔に対応するピン等を配置すること
により、貫通孔を有する棒状成形体が容易が得られ、こ
れを焼結することにより、貫通孔を有する焼結体となる
。
【０００８】このように貫通孔を有する焼結体を押出成
形によって得ることにより、従来ガンドリルで多大な工
数を要して作成していたエジェクタスリーブの貫通孔の
作成が不要となり、貫通孔作成に対しては焼結体の内面
加工だけ行えばよいものとなる。上記貫通孔を有する焼
結体は前述した内面加工および所定の形状を得るために
外面加工を行う。本発明において焼結体に対して適切な
熱処理を行う必要があるのは当然である。本発明におい
て、金属粉末は平均結晶粒径が２０μｍ以下とするのが
好ましい理由は、平均結晶粒径が２０μｍを超えると焼
結体の密度が上がらないばかりでなく、焼結体の組織中
の炭化物が粗大化して加工性も悪くなるためである。ま
た、本発明において金属粉末を高速度工具鋼としたのは
、高速度工具鋼は焼結によって極めて密度が高くなり、
実質真密度の材料となりうること、および材料のミクロ
組織を均一微細とすることができるため、溶製材と同等
以上の高強度、高耐摩耗性が得られるためである。
形によって得ることにより、従来ガンドリルで多大な工
数を要して作成していたエジェクタスリーブの貫通孔の
作成が不要となり、貫通孔作成に対しては焼結体の内面
加工だけ行えばよいものとなる。上記貫通孔を有する焼
結体は前述した内面加工および所定の形状を得るために
外面加工を行う。本発明において焼結体に対して適切な
熱処理を行う必要があるのは当然である。本発明におい
て、金属粉末は平均結晶粒径が２０μｍ以下とするのが
好ましい理由は、平均結晶粒径が２０μｍを超えると焼
結体の密度が上がらないばかりでなく、焼結体の組織中
の炭化物が粗大化して加工性も悪くなるためである。ま
た、本発明において金属粉末を高速度工具鋼としたのは
、高速度工具鋼は焼結によって極めて密度が高くなり、
実質真密度の材料となりうること、および材料のミクロ
組織を均一微細とすることができるため、溶製材と同等
以上の高強度、高耐摩耗性が得られるためである。
【０００９】
【実施例】（実施例１）重量比でＣ：１．４０、Ｓｉ：
０．２２、Ｍｎ：０．３８、Ｃｒ：４．１１、Ｗ：１１
．９６、Ｍｏ：０．９４、Ｖ：３．９１、酸素０．８１
４、残部鉄および不可避的不純物よりなる水アトマイズ
合金粉末を作成した。この合金粉末を３５０メッシュで
篩下し、平均粒径１２μｍで、酸素含有量０．９１重量
％であった。これを原料粉末とし、原料粉末１００重量
部に対し、メチルセルロースを３重量部、焼結体のＣ量
を調整するためのグラファイトを０．５５重量部添加し
、Ｖブレンダで１２Ｈｒ混合した。その後さらに水７．
５重量部、ステアリン酸エマルジョン１重量部、、グリ
セリン１重量部を添加してヘンシェルミキサにて混合し
、ニーダ混練機に３回通した。
０．２２、Ｍｎ：０．３８、Ｃｒ：４．１１、Ｗ：１１
．９６、Ｍｏ：０．９４、Ｖ：３．９１、酸素０．８１
４、残部鉄および不可避的不純物よりなる水アトマイズ
合金粉末を作成した。この合金粉末を３５０メッシュで
篩下し、平均粒径１２μｍで、酸素含有量０．９１重量
％であった。これを原料粉末とし、原料粉末１００重量
部に対し、メチルセルロースを３重量部、焼結体のＣ量
を調整するためのグラファイトを０．５５重量部添加し
、Ｖブレンダで１２Ｈｒ混合した。その後さらに水７．
５重量部、ステアリン酸エマルジョン１重量部、、グリ
セリン１重量部を添加してヘンシェルミキサにて混合し
、ニーダ混練機に３回通した。
【００１０】この混練体を真空押出成形機を用いて、外
系φ１４、内径φ０．５３、長さ７６０の中空棒状成形
体を作成した。この成形体を大気中で８０℃、１２Ｈｒ
乾燥した後、水素雰囲気中、５０℃／Ｈｒで６００℃ま
で昇温し、１Ｈｒ保持して脱バインダを行った。得られ
た脱バインダ体のＣ量は２．１５重量％、酸素量は１．
０４重量％であった。この脱バインダ体を１０マイナス
４乗トル以下の真空中、１２３０℃で焼結し、８．２ｇ
／ｃｍ３の実質真密度の焼結体を得た。また、この焼結
体のＣ量は１．３７重量％、酸素量は３０ｐｐｍであっ
た。また、得られた焼結体の寸法は、外径φ１１．２、
内径φ０．４８、長さ６２０であった。焼結体は焼鈍後
内径をφ０．５に加工し、外径をφ１０、長さ１００の
エジェクタスリーブ形状に加工した。
系φ１４、内径φ０．５３、長さ７６０の中空棒状成形
体を作成した。この成形体を大気中で８０℃、１２Ｈｒ
乾燥した後、水素雰囲気中、５０℃／Ｈｒで６００℃ま
で昇温し、１Ｈｒ保持して脱バインダを行った。得られ
た脱バインダ体のＣ量は２．１５重量％、酸素量は１．
０４重量％であった。この脱バインダ体を１０マイナス
４乗トル以下の真空中、１２３０℃で焼結し、８．２ｇ
／ｃｍ３の実質真密度の焼結体を得た。また、この焼結
体のＣ量は１．３７重量％、酸素量は３０ｐｐｍであっ
た。また、得られた焼結体の寸法は、外径φ１１．２、
内径φ０．４８、長さ６２０であった。焼結体は焼鈍後
内径をφ０．５に加工し、外径をφ１０、長さ１００の
エジェクタスリーブ形状に加工した。
【００１１】加工後、１０マイナス４乗トル以下の真空
中、１２４０℃で焼き入れし、５６０℃で焼きもどしを
２回行いエジェクタスリーブを得た。得られたエジェク
タスリーブをプラスチック成形用金型に組込み、ガラス
繊維を混入させたエンジニアリングプラスチックを射出
成形したところ、同組成の溶製法で作成したエシェクタ
スリーブと同等以上の工具寿命が得られることが確認で
きた。また、ＳＫＤ６１を溶製法にて作成した同形状の
エジェクタスリーブに比較して、約３倍の工具寿命とな
った。
中、１２４０℃で焼き入れし、５６０℃で焼きもどしを
２回行いエジェクタスリーブを得た。得られたエジェク
タスリーブをプラスチック成形用金型に組込み、ガラス
繊維を混入させたエンジニアリングプラスチックを射出
成形したところ、同組成の溶製法で作成したエシェクタ
スリーブと同等以上の工具寿命が得られることが確認で
きた。また、ＳＫＤ６１を溶製法にて作成した同形状の
エジェクタスリーブに比較して、約３倍の工具寿命とな
った。
【００１２】（実施例２）重量比でＣ：０．９０、Ｓｉ
：０．２０、Ｍｎ：０．３９、Ｃｒ：３．９９、Ｗ：６
．５１、Ｍｏ：５．４１、Ｖ：２．０６、酸素０．７３
１、残部鉄および不可避的不純物よりなる水アトマイズ
合金粉末を作成した。この合金粉末を３５０メッシュで
篩下し、平均粒径８μｍで、酸素含有量０．８２重量％
であった。これを原料粉末とし、原料粉末１００重量部
に対し、メチルセルロースを４重量部、焼結体のＣ量を
調整するためのグラファイトを０．６０重量部添加し、
Ｖブレンダで１２Ｈｒ混合した。その後さらに水８．０
重量部、ステアリン酸エマルジョン２重量部、、グリセ
リン２重量部を添加してヘンシェルミキサにて混合し、
ニーダ混練機に３回通した。
：０．２０、Ｍｎ：０．３９、Ｃｒ：３．９９、Ｗ：６
．５１、Ｍｏ：５．４１、Ｖ：２．０６、酸素０．７３
１、残部鉄および不可避的不純物よりなる水アトマイズ
合金粉末を作成した。この合金粉末を３５０メッシュで
篩下し、平均粒径８μｍで、酸素含有量０．８２重量％
であった。これを原料粉末とし、原料粉末１００重量部
に対し、メチルセルロースを４重量部、焼結体のＣ量を
調整するためのグラファイトを０．６０重量部添加し、
Ｖブレンダで１２Ｈｒ混合した。その後さらに水８．０
重量部、ステアリン酸エマルジョン２重量部、、グリセ
リン２重量部を添加してヘンシェルミキサにて混合し、
ニーダ混練機に３回通した。
【００１３】この混練体を真空押出成形機を用いて、外
径φ１７、内径φ１．１４、長さ７６０の中空棒状成形
体を作成した。この成形体を大気中で８０℃、１２Ｈｒ
乾燥した後、水素雰囲気中、５０℃／Ｈｒで６００℃ま
で昇温し、１Ｈｒ保持して脱バインダを行った。得られ
た脱バインダ体のＣ量は１．８１重量％、酸素量は０．
９９６重量％であった。この脱バインダ体を１０マイナ
ス４乗トル以下の真空中、１２４０℃で焼結し、８．２
ｇ／ｃｍ３の実質真密度の焼結体を得た。また、この焼
結体のＣ量は０．９０重量％、酸素量は４０ｐｐｍであ
った。また、得られた焼結体の寸法は、外径φ１３．０
、内径φ０．９８、長さ６２０であった。焼結体は焼鈍
後内径をφ１．０に加工し、外径をφ１２、長さ２５０
のエジェクタスリーブ形状に加工した。
径φ１７、内径φ１．１４、長さ７６０の中空棒状成形
体を作成した。この成形体を大気中で８０℃、１２Ｈｒ
乾燥した後、水素雰囲気中、５０℃／Ｈｒで６００℃ま
で昇温し、１Ｈｒ保持して脱バインダを行った。得られ
た脱バインダ体のＣ量は１．８１重量％、酸素量は０．
９９６重量％であった。この脱バインダ体を１０マイナ
ス４乗トル以下の真空中、１２４０℃で焼結し、８．２
ｇ／ｃｍ３の実質真密度の焼結体を得た。また、この焼
結体のＣ量は０．９０重量％、酸素量は４０ｐｐｍであ
った。また、得られた焼結体の寸法は、外径φ１３．０
、内径φ０．９８、長さ６２０であった。焼結体は焼鈍
後内径をφ１．０に加工し、外径をφ１２、長さ２５０
のエジェクタスリーブ形状に加工した。
【００１４】加工後、１０マイナス４乗トル以下の真空
中、１２４０℃で焼き入れし、５６０℃で焼きもどしを
２回行いエジェクタスリーブを得た。得られたエジェク
タスリーブをプラスチック成形用金型に組込み、ガラス
繊維を混入させたエンジニアリングプラスチックを射出
成形したところ、同組成の溶製法で作成したエシェクタ
スリーブと堂々以上の工具寿命が得られることが確認で
きた。
中、１２４０℃で焼き入れし、５６０℃で焼きもどしを
２回行いエジェクタスリーブを得た。得られたエジェク
タスリーブをプラスチック成形用金型に組込み、ガラス
繊維を混入させたエンジニアリングプラスチックを射出
成形したところ、同組成の溶製法で作成したエシェクタ
スリーブと堂々以上の工具寿命が得られることが確認で
きた。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、中空形状のエジェクタ
スリーブを押出成形によって容易に得ることができるた
め、従来精度に問題があったガンドリルによる中空孔の
作成を省略でき、工業上極めて有効である。また、本発
明は加工の難しい高速度工具鋼に対して特に有効であり
、エジェクタスリーブを安価に得る上で有効な手段とな
る。
スリーブを押出成形によって容易に得ることができるた
め、従来精度に問題があったガンドリルによる中空孔の
作成を省略でき、工業上極めて有効である。また、本発
明は加工の難しい高速度工具鋼に対して特に有効であり
、エジェクタスリーブを安価に得る上で有効な手段とな
る。
【図１】本発明にかかわるエジェクタスリーブの形状を
示した図である。
示した図である。
１ エジェクタスリーブ
２ 貫通孔
３ 突出し部
Claims (2)
- 【請求項１】 金属粉末をバインダと混練したものを
貫通孔を有するように押出成形し中空棒状成形体を得る
工程、前記中空棒状成形体のバインダを除去し、焼結す
ることによって焼結体を得る工程、前記焼結体を加工し
てエジェクタスリーブ形状を得る加工工程を含むことを
特徴とするエジェクタスリーブの製造方法。 - 【請求項２】 金属粉末は平均結晶粒径が２０μｍ以
下の高速度工具鋼よりなることを特徴とする請求項１に
記載のエジェクタスリーブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1151391A JPH04235203A (ja) | 1991-01-08 | 1991-01-08 | エジェクタスリーブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1151391A JPH04235203A (ja) | 1991-01-08 | 1991-01-08 | エジェクタスリーブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04235203A true JPH04235203A (ja) | 1992-08-24 |
Family
ID=11780093
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1151391A Pending JPH04235203A (ja) | 1991-01-08 | 1991-01-08 | エジェクタスリーブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04235203A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994022634A1 (es) * | 1993-04-06 | 1994-10-13 | Alberto Navarra Pruna | Procedimiento de fabricacion de un tubular de expulsion para moldes |
| EP1032715A4 (en) * | 1997-05-19 | 2001-04-11 | Dme Co | METHOD FOR PRODUCING A SLEEVE FOR AN EXHAUST PIN |
| WO2011138422A3 (de) * | 2010-05-05 | 2012-03-15 | Gühring Ohg | Pulvermetallurgischer stahl |
| EP2487007A1 (de) * | 2011-02-11 | 2012-08-15 | NTEC Normalien GmbH | Verfahren zur Herstellung einer Auswerferhülse für eine Werkzeugform |
-
1991
- 1991-01-08 JP JP1151391A patent/JPH04235203A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994022634A1 (es) * | 1993-04-06 | 1994-10-13 | Alberto Navarra Pruna | Procedimiento de fabricacion de un tubular de expulsion para moldes |
| US5546647A (en) * | 1993-04-06 | 1996-08-20 | Pruna; Alberto N. | Method of making an ejector tube for molds |
| EP1032715A4 (en) * | 1997-05-19 | 2001-04-11 | Dme Co | METHOD FOR PRODUCING A SLEEVE FOR AN EXHAUST PIN |
| WO2011138422A3 (de) * | 2010-05-05 | 2012-03-15 | Gühring Ohg | Pulvermetallurgischer stahl |
| JP2013528705A (ja) * | 2010-05-05 | 2013-07-11 | ギューリング オッフェネ ハンデルスゲゼルシャフト | 粉末冶金鋼 |
| EP2487007A1 (de) * | 2011-02-11 | 2012-08-15 | NTEC Normalien GmbH | Verfahren zur Herstellung einer Auswerferhülse für eine Werkzeugform |
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