JPH0424628B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、セメント、アルミナ、石灰等の粉
末状原料用の複数系統型予熱装置に関する。

（従来の技術） 従来、粉末原料予熱装置は種々に構成されてお
り、その中には次のように構成されたものがあ
る。即ち、焼成炉からの排ガスを主として使用す
る排ガス系統予熱装置と、焼成物用冷却装置から
の高温の排出空気を用いて仮焼炉内で燃料を燃焼
させ、これにより発生させた燃焼ガスを主として
使用する燃焼ガス系統予熱装置との複数系統を有
する予熱装置がある。

上記のようにガスの流れに見て並列に各予熱装
置を設置する仮焼方式では、焼成炉排ガスが燃焼
ガス系統に配置された仮焼炉内を通過しないた
め、仮焼炉における燃料の燃焼性能に優れている
と共に、仮焼炉をコンパクトに構成できるという
長所を有している。

しかし、上記のように複数系統の予熱装置の場
合、上記各系統で処理する粉末原料当りの熱仕事
を平衡させつつ、両系統における粉末原料を共に
高度に仮焼するために、それぞれの系統の予熱装
置内を通過する粉末原料が前記両予熱装置の最下
方熱交換段を直列的に通過するように構成される
ことが従来より行われている。

この従来例を第１３図のセメント原料焼成装置
の系統図により具体的に説明する。

図において、１はセメント原料を焼成してクリ
ンカを得る焼成炉、２は焼成炉１から排出される
クリンカを空気流により冷却する冷却装置であ
る。

上記焼成炉１にはこの焼成炉１からの排ガスで
粉末原料を予熱する排ガス系統予熱装置３が連結
されると共に、同上冷却装置２にはこの冷却装置
２からの排出空気を用いて燃料を燃焼させてこの
燃焼ガスで粉末原料を予熱する燃焼ガス系統予熱
装置４が連結される。また、上記焼成炉１は冷却
装置２に空気通路６により接続され、冷却装置２
からの高温の排出空気がこの空気通路６を通つて
焼成炉１での燃料燃焼用としてこの焼成炉１に送
り込まれる。

上記排ガス系統予熱装置３について説明する。

この排ガス系統予熱装置３は上下方向に積重し
たサイクロン等の粉末分離器C₁₁〜C₁₄を有し、各
粉末分離器のガス排出口とこの粉末分離器上方の
他の粉末分離器のガス導入口とがそれぞれガスダ
クト７ａにより連結される。また、焼成炉１のガ
ス排出口と最下段の粉末分離器C₁₄のガス導入口
もガスダクト７ａにより接続される。更に、最上
段の粉末分離器C₁₁のガス排出口は排ガスフアン
１２ａにガスダクト７ｂにより接続される。

最上段及び最下段の粉末分離器C₁₁，C₁₄を除く
各粉末分離器のガス導入口と、この粉末分離器上
方の他の粉末分離器の粉末排出口とがそれぞれ原
料シユート１３により連結される。また、最上段
の粉末分離器C₁₁のガス導入口側ガスダクト７ａ
には粉末原料を投入する原料供給口１６が設けら
れる。一方、最下段の粉末分離器C₁₄の粉末排出
口は焼成炉１に原料シユート１４により接続され
る。

次に、上記燃焼ガス系統予熱装置４について説
明する。

この燃焼ガス系統予熱装置４は上記排ガス系統
予熱装置３と同様に構成され、上下方向に積重し
た粉末分離器C₂₁〜C₂₄及び排ガスフアン１２ｂを
有していると共に、これらを接続するガスダクト
７ａ，７ｂ及び原料シユート１３を有している。
また、この燃焼ガス系統予熱装置４では最下段の
粉末分離器C₂₄のガス導入口側ガスダクト７ａと、
この粉末分離器C₂₄上方に位置する粉末分離器C₂₃
の粉末排出口との間に冷却装置２からの排出空気
を用いて燃料を燃焼させて粉末原料を予熱する仮
焼炉８が介設される。この仮焼炉８は排出空気ダ
クト９により冷却装置２に接続されると共に、上
記仮焼炉８には独立した燃料供給装置１０が設け
られる。

また、前記排ガス系統予熱装置３における下か
ら２段目の粉末分離器C₁₃の粉末排出口が燃焼ガ
ス系統予熱装置４の仮焼炉８に原料シユート１５
により連結されると共に、上記燃焼ガス系統予熱
装置４の粉末分離器C₂₄の粉末排出口が排ガス系
統予熱装置３の粉末分離器C₁₄のガス導入口側ガ
スダクト７ａに原料シユート１８により連結され
る。

そして、上記冷却装置２でクリンカを冷却した
高温の排出空気は焼成炉１で燃焼されて排ガスと
なり、排ガス系統予熱装置３においては、排ガス
フアン１２ａにより吸引されて最下段の粉末分離
器C₁₄から最上段の粉末分離器C₁₁へと流される。
また、燃焼ガス系統予熱装置４においては、上記
冷却装置２からの排出空気は仮焼炉８で燃焼さ
れ、このガスは排ガスフアン１２ｂにより吸引さ
れて最下段の粉末分離器C₂₄から最上段の粉末分
離器C₂₁へと流される（図中排ガスの流れは実線
矢印で示す）。

一方、各原料供給口１６，１６から投入される
粉末原料は、各予熱装置３，４の最上段の粉末分
離器C₁₁，C₂₁から下方段へ向つて流れ、焼成炉１
で焼成されてクリンカとなり、冷却装置２で冷却
されて次工程へ移送される（図中粉末原料の流れ
は破線矢印で示す）。

上記の場合、排ガス系統予熱装置３における下
から２段目の粉末分離器C₁₃から排出される予熱
された粉末原料の全量が燃焼ガス系統予熱装置４
の仮焼炉８へ供給される。従つて、上記粉末原料
は燃焼ガス系統予熱装置４の下から２段目の粉末
分離器C₂₃からの粉末原料と共に、仮焼炉８内で
部分的に仮焼され、燃焼ガス系統予熱装置４の最
下段粉末分離器C₂₄及び、排ガス系統予熱装置３
の最下段粉末分離器C₁₄を直列的に通過しながら
更に高度な仮焼が達成されて焼成炉１へ供給され
る。なお、排ガス系統予熱装置３及び燃焼ガス系
統予熱装置４の下から２段目の粉末分離器C₁₃，
C₂₃から排出される予熱された粉末原料を、上記
とは逆に排ガス系統予熱装置３の最下方熱交換段
から燃焼ガス系統予熱装置４の最下方熱交換段の
順で直列的に通過させる場合にも、同様の仮焼促
進効果が得られる。

（発明が解決しようとする問題点） ところで、石灰石粒子の仮焼反応、即ち、脱炭
酸反応（CaCO₃→CaO＋CO₂）では、その粒子の
温度、及び雰囲気ガス中の炭酸ガス分圧が同じで
ある場合、細粒粉末ほどこの反応時間、即ち、高
温ガス中での滞留時間は短くてよいが、粗粒粉末
ほどこの粒径に比例して長い滞留時間が必要とさ
れている。一方、生石灰粒子が雰囲気ガス中の炭
酸ガスを吸収する再炭酸化反応（CaO＋CO₂→
CaCO₃）では、上記と同様に細粒粉末ほど再炭
酸化され易く、粗粒粉末ほど再炭酸化されにくい
とされている。

また、前記粉末分離器による粉末原料の捕集効
率は、細粒粉末ほど低く粗粒粉末ほど高いもので
あり、セメント等の粉末原料のように細粒粉末と
粗粒粉末とが混在するものでは、細粒粉末は容易
に捕集されない。このため、細粒粉末は粉末分離
器からの排ガスに随伴して上方の粉末分離器に循
環することになる。そして、上方段で粉末原料の
温度が低下した場合、細粒粉末はガス中の炭酸ガ
スを吸収し、再炭酸化反応を生じて、発熱し、こ
れによつて予熱装置からの排ガス温度が上昇した
り、下方段の粉末分離器における粉末原料の詰ま
り現象を伴う等の操業上の障害をひきおこすおそ
れがある。

即ち、上記従来例では、排ガス系統予熱装置３
と燃焼ガス系統予熱装置４の下から２段目の粉末
分離器C₁₃，C₂₃から排出される予熱された粉末原
料が共に仮焼炉８に供給されて部分的に仮焼さ
れ、上記燃焼ガス系統予熱装置４と排ガス系統予
熱装置３の最下方熱交換段を直列的に通過して高
度に仮焼が達成される。

しかし、上記粉末原料中には細粒粉末と粗粒粉
末とが混在しており、この内粗粒粉末については
高度は仮焼を達成するために両系統予熱装置の最
下方熱交換段を直列的に通過させるのが効果的で
あるが、細粒粉末については排ガス系統予熱装置
３と燃焼ガス系統予熱装置４のいずれか一方の最
下方熱交換段を一度通過するだけで十分高度な仮
焼を達成できるため、最下段を複数回通過させる
必要がないものである。

従つて、上記従来構成では粉末分離器での捕集
が容易でない細粒粉末も燃焼ガス系統予熱装置４
及び排ガス系統予熱装置３の最下方熱交換段を直
列的に通過するようになつているため、粉末分離
器C₂₄及び粉末分離器C₁₄で捕集し切れない細粒粉
末がその都度両系統予熱装置の上方段へ循環し、
この最下段を複数回通過させられることにより、
熱ガスの余分な圧力損失を生じると共に、上方段
への細粒粉末の循環にもとづく再炭酸化量が増加
し、熱経済を阻害したり操業上の弊害を伴うおそ
れが生じることになる。

（発明の目的） この発明は、上記のような事情に注目してなさ
れたもので、予熱装置における粉末原料中の粗粒
粉末の仮焼を高度に達成すると共に、粉末原料中
の細粒粉末が予熱装置内を再度にわたり循環する
ことによる圧力損失及び再炭酸化の増加を防止す
ることを目的とする。

（発明の構成） 上記目的を達成するためのこの発明の特徴とす
るところは、排ガス系統予熱装置と燃焼ガス系統
予熱装置から成る予熱装置のうち少なくとも一つ
の予熱装置の下部に位置する粉末分離器を、粉末
原料を細粒粉末と粗粒粉末に分級する分級機とす
ると共に、粉末原料中の細粒粉末が一つの予熱装
置の最下段粉末分離器を通過し、かつ、粗粒粉末
が各予熱装置の最下段粉末分離器を直列的に通過
するように、上記分級機の細粒排出口と粗粒排出
口をそれぞれ各予熱装置の経路に連結した点にあ
る。

（実施例） 以下、この発明の第１〜第９実施例を第１図か
ら第１２図により説明する。なお、上記各実施例
は第１３図に示す従来例と基本構成は同一であ
る。よつて、同一構成のものは同一符号を付し、
その説明は省略する。

第１図から第３図は第１実施例を示している。

図において、燃焼ガス系統予熱装置４における
最下段の粉末分離器C′₂₄は、粉末原料を細粒粉末
と粗粒粉末とに分級する分級機とされる。この分
級機はサイクロン状の細粒分級機１９とこの細粒
分級機１９に連結されたポケツト状の粗粒分級機
２０とにより構成される。上記細粒分級機１９の
細粒排出口２１は原料シユート２３により焼成炉
１に接続され、同上粗粒分級機２０の粗粒排出口
２２は原料シユート１８により排ガス系統予熱装
置３の最下段粉末分離器C₁₄のガス導入口側ガス
ダクト７ａに連結される。

そして、排ガス系統予熱装置３と燃焼ガス系統
予熱装置４の各原料供給口１６，１６から投入さ
れた粉末原料は、粉末分離器C₁₃と粉末分離器C₂₃
から仮焼炉８へ供給されて共に燃料供給装置１０
から供給される燃料の燃焼熱を吸収して部分的に
仮焼される。そして、この粉末原料は粉末分離器
C′₂₄の入口側ガスダクト７ａを通過した後に、粉
末分離器C′₂₄で細粒粉末と粗粒粉末とに分離され
る。上記細粒粉末は焼成炉１へ投入され、また、
粗粒粉末は排ガス系統予熱装置３の粉末分離器
C₁₄の入口側ガスダクト７ａに投入される。

上記構成の場合、細粒粉末は上記仮焼炉８及び
粉末分離器C′₂₄の入口側ガスダクト７ａ内で高度
な仮焼を達成することができる。一方、粗粒粉末
は上記仮焼炉８及び粉末分離器C′₂₄の入口側ガス
ダクト７ａでは仮焼が不十分であるが、引続き排
ガス系統予熱装置３における最下段の粉末分離器
C₁₄の入口側ガスダクト７ａで高度の仮焼が達成
される。

ここで、上記粉末分離器C′₂₄について説明す
る。

この細粒分級機１９はサイクロン状とされ、サ
イクロン本体２５を有している。このサイクロン
本体２５は上部が天井板２７で閉じられた円筒体
２８と、この円筒体２８下端に連設される逆円錐
筒体２９とで形成され、この逆円錐筒体２９下端
が上記細粒排出口２１とされる。また、上記円筒
体２８の上部には接線方向または円周方向にガス
導入口であるガスダクト７ａが接続され、同上天
井板２７には円筒体２８とほぼ同軸上にガス排出
口であるガスダクト７ａが接続される。

また、粗粒分級機２０は上記円筒体２８の内壁
面に連通するポケツト部２６を有している。この
ポケツト部２６も上記サクロン本体２５と同様
に、上部天井板３１で閉じられた円筒体３２と、
この円筒体３２下端に連設される逆円錐筒体３３
とで形成され、この逆円錐筒体３３下端が上記粗
粒排出口２２とされる。また、上記サイクロン本
体２５とポケツト部２６とは短管３４を介して連
通されている。

また、上記細粒分級機１９から粗粒分級機２０
への粗粒粉末流入量を調整する調整板３７が短管
３４中途部に設けられる。３８，３９は仕切弁
で、原料シユート２３，１８内の例えばガスの通
過を遮断するようにこれを開閉する。

そして、排ガス系統予熱装置３の下から２段目
の粉末分離器C₁₃から原料シユート１５を介して
仮焼炉８に投入される粉末原料と、燃焼ガス系統
予熱装置４の下から２段目の粉末分離器C₂₃から
原料シユート１３を介して仮焼炉８に投入される
粉末原料とが、共に仮焼炉８から上記分級機たる
粉末分離機C′₂₄のガス導入口側ガスダクト７ａに
導入され、次いでこの粉末原料はガスとの間で熱
交換を行いながら上記粉末分離器C′₂₄内へ導入さ
れる。すると、ガスと共に粉末原料が円筒体２８
内を旋回する。そして、この旋回に伴う遠心力に
より粗粒粉末は円筒体２８の内壁面に設けた上記
短管３４の内孔を通りポケツト部２６内に捕集さ
れ、次に、その自重により落下して粗粒排出口２
２から排出される。

一方、細粒粉末は遠心力が小さいため円筒体２
８の中央側を旋回し、よつて、ポケツト部２６に
捕集されることなく円筒体２８側から逆円錐筒体
２９側に移行する。そして、上記旋回流のうちガ
スは逆円錐筒体２９内で上方に反転し、同上旋回
流の中央を通り上方のガスダクト７ａから排出さ
れる。また、旋回流内の細粒粉末は逆円錐筒体２
９内で旋回半径が小さくなることにより大きな遠
心力をうけ、逆円錐筒体２９の内周面に沿つて旋
回しながら降下して細粒排出口２１から排出され
る。

上記構成の粉末分離器C′₂₄では、この粉末分離
器C′₂₄に導入される熱ガスの旋回流を利用して粉
末原料から粗粒粉末が分離される。従つて、予熱
装置の圧力損失の増加を伴わずに粗粒粉末を分離
できる。

また、サイクロン本体２５内を旋回する時に粉
末原料に与えられる遠心力を利用して粉末原料か
ら粗粒粉末が分離されるため、ポケツト部２６に
よる粗粒粉末の分離効率は高いものである。

この際、短管３４を介してポケツト部２６へ捕
集される粗粒粉末の量は、短管３４に設けられた
調整板３７の挿入長さの調整によつて所望に調整
することができる。

第４図は第２実施例を示し、粉末分離器C′₂₄の
短管３４に軸心縦向きの枢支軸４１が回動自在に
設けられ、この枢支軸４１に反らせ板４２が取り
付けられる。

そして、ポケツト部２６での粗粒粉末の捕集量
は反らせ板４２の回動（図中二点鎖線図示）で調
整される。

第５図は第３実施例を示し、粉末分離器C′₂₄の
円筒体２８において、短管３４よりもガス旋回流
の上流側に円筒体２８の外周面に沿つて延びる凹
溝４３が形成される。上記凹溝４３のガス上流側
端には、軸心縦向きの枢支軸４４が回動自在に設
けられ、この枢支軸４４に反らせ板４５が取り付
けられる。

そして、ポケツト部２６での粗粒粉末の捕集量
は、反らせ板４５の回動（図中二点鎖線図示）で
調整される。

第６図は第４実施例を示し、円筒体２８に対し
て円周方向渦巻状に接続されたガス導入口側ガス
ダクト７ａより下方の円筒体２８側面にポケツト
部２６が設けられている。このように構成するこ
とにより、粉末原料は旋回流により円筒体２８の
内周面に向つて遠心力により十分付勢される。従
つて、ポケツト部２６で十分な量の粉末原料を捕
集することができる。また、ポケツト部２６の配
設位置は上記ガスダクト７ａと干渉することなく
円筒体２８側面で上記ガスダクト７ａとの円周方
向相対位置に自由に選定することができる。従つ
て、排ガス系統予熱装置３に近い方の側面にポケ
ツト部２６を配設することにより、排ガス系統予
熱装置３との接続を容易に行うことができる。

第７図は第５実施例を示し、ポケツト部２６は
粉末分離器C′₂₄の逆円錐筒体２９側面に設けられ
ている。なお、この他、ポケツト部２６を円筒体
２８から逆円錐筒体２９に跨つて設けても上記実
施例と同様の効果を得ることができる。従つて、
このように粉末分離器のどの高さ位置にポケツト
部２６を設けるかによつて、分離する粉末原料の
量及び粒度分布を調整することが可能である。

また、上記ポケツト部２６は、上記実施例に示
した場所の他、サイクロン状粉末分離器の側壁で
あれば上下方向及び円周方向のいずれの場所に設
けてもよい。

第８図及び第９図は第６実施例を示し、ポケツ
ト部２６の天井板３１を貫通してこのポケツト部
２６とガス排出口側のガスダクト７ａとを接続す
る短絡ガスダクト４７が設けられる。

上記短絡ガスダクト４７の中途部にはダンパ４
８が設けられる。このように構成することによ
り、粉末分離器の円筒体２８から短管３４、ポケ
ツト部２６、短絡ガスダクト４７、出口側ガスダ
クト７ａへと流れるガス流が生じるので、ポケツ
ト部２６への粗粒粉末の分離効率を向上させるこ
とができると共に、短絡ガス量に応じてサイクロ
ン状粉末分離器の圧力損失を低減させることがで
きる。この際、短絡ガス量はダンパ４８により適
当な量に制御される。

更に、細粒分級機１９のサイクロン本体２５と
粗粒分級機２０のポケツト部２６とを接続する短
管３４はポケツト部２６の円筒体３２に対してほ
ぼ接線方向又は円周方向に接続されている。従つ
てポケツト部２６内ではサイクロン本体２５内と
同様に排ガスは旋回流となり、ガスは逆円錐筒体
３３内で上方に反転することになる。このため短
絡ガスダクト４７を通して排出される短絡ガスに
伴われてポケツト部２６からガス排出口側のガス
ダクト７ａへ逸散する粉末原料の量を最小に抑え
ることができる。

第１０図は第７実施例を示し、排ガス系統予熱
装置３における下から２段目の粉末分離器C′₁₃と
燃焼ガス系統予熱装置４における下から２段目の
粉末分離器C′₂₃とが分級機とされ、それぞれ細粒
分級機１９と、粗粒分級機２０とで構成される。
上記粉末分離器C′₁₃の細粒分級機１９の細粒排出
口２１は、仮焼炉８に原料シユート１５により接
続されると共に、その粗粒分級機２０の粗粒排出
口２２は、最下段の粉末分離器C₁₄のガス導入口
側ガスダクト７ａに原料シユート５０により接続
される。また、上記粉末分離器C₁₄の粉末排出口
は同上粉末分離器C′₁₃の細粒分級機１９の細粒排
出口２１からの原料シユート１５中途部に他の原
料シユート５１により接続される。

一方、上記粉末分離器C′₂₃について説明する
と、その細粒分級機１９の細粒排出口２１は、仮
焼炉８に原料シユート１３により接続されると共
に、その粗粒分級機２０の粗粒排出口２２は排ガ
ス系統予熱装置３の粉末分離器C₁₄のガス導入口
側ガスダクト７ａに原料シユート５３により接続
される。このため、排ガス系統予熱装置３と燃焼
ガス系統予熱装置４の各原料供給口１６，１６か
ら投入された粉末原料は、各系統予熱装置の下か
ら２段目の粉末分離器C′₁₃，C′₂₃にて細粒粉末と
粗粒粉末とに分級される。

そして、上記細粒粉末は直接的に仮焼炉８に投
入され、一方、粗粒粉末は排ガス系統予熱装置３
の最下段の粉末分離器C₁₄を経由して燃焼ガス系
統予熱装置４の仮焼炉８へ投入される。この際、
原料シユート５０，５３を通して両系統予熱装置
から粉末分離器C₁₄を経由して仮焼炉８へ投入す
る粗粒粉末量を調節することにより、両系統予熱
装置３，４における熱仕事の平衡を図ることがで
きる。また、排ガス系統予熱装置３における粉末
分離器C′₁₃の粗粒分級機２０と、燃焼ガス系統予
熱装置４における粉末分離器C′₂₃の粗粒分級機２
０からの粗粒粉末は粉末分離器C₁₄のガス導入口
側ガスダクト７ａで合流し、このダクト７ａ内で
粗粒粉末の予備仮焼が行われる。次いで、この粗
粒粉末と前記粉末分離器C′₁₃，C′₂₃の細粒分級機
１９，１９からの細粒粉末が、共に仮焼炉８で高
度に仮焼されることになる。従つて、容易に捕集
されない細粒粉末は、排ガス系統予備装置３の最
下段の粉末分離器C₁₄を通過せずに燃焼ガス系統
予熱装置４の最下段の粉末分離器C₂₄のみを通過
することになり、排ガス系統予熱装置３の上方段
の粉末分離器への循環量が僅少となる。

第１１図は第８実施例を示し、排ガス系統予熱
装置３における下から２段目の粉末分離器C′₁₃
と、燃焼ガス系統予熱装置４における最下段の粉
末分離器C′₂₄とが分級機とされ、それぞれ細粒分
級機１９と粗粒分級機２０とで構成される。

上記粉末分離器C′₂₄の細粒分級機１９の細粒排
出口２１は原料シユート２３により焼成炉１に接
続されると共に、その粗粒分級機２０の粗粒排出
口２２は原料シユート１８により排ガス系統予熱
装置３の粉末分離器C₁₄のガス導入口側ガスダク
ト７ａに接続される。一方、上記粉末分離器C′₁₃
の細粒分級機１９の細粒排出口２１は原料シユー
ト５０により上記粉末分離器C′₂₄の粗粒分級機２
０からの原料シユート１８の中途部に接続される
と共に、その粗粒分級機２０の粗粒排出口２２は
原料シユート１５により燃焼ガス系統予熱装置４
の仮焼炉８に接続される。

また、上記粉末分離器C₁₄のガス導入口側ガス
ダクト７ａと、同上粉末分離器C′₂₄の粗粒分級機
２０の粗粒排出口２２との間に他の仮焼炉５５が
介設され、この仮焼炉５５には、必要に応じて冷
却装置２からの排出空気を供給する排出空気ダク
ト５６が接続されると共に、この仮焼炉５５に独
立した燃料供給装置５７が設けられる。

そして、排ガス系統予熱装置３、及び燃焼ガス
系統予熱装置４の原料供給口１６，１６から投入
された粉末原料中の細粒粉末は排ガス系統予熱装
置３において粉末分離器C′₁₃の細粒分級機１９、
仮焼炉５５、粉末分離器C₁₄、焼成炉１と流れる
と共に、燃焼ガス系統予熱装置４において粉末分
離器C₂₃、仮焼炉８、粉末分離器C′₂₄の細粒分級
機１９、焼成炉１と流れる。また、粗粒粉末は粉
末分離器C′₁₃の粗粒分級機２０及び粉末分離器
C₂₃から仮焼炉８、粉末分離器C′₂₄の粗粒分級機
２０、他の仮焼炉５５、粉末分離器C₁₄を経由し
て焼成炉１に排出される。

このため、排ガス系統予熱装置３の原料供給口
１６から投入された粉末原料中の細粒粉末は排ガ
ス系統予熱装置３の最下段の仮焼炉５５のみを通
過する間に高度に仮焼が達成されると共に、燃焼
ガス系統予熱装置４の原料供給口１６から投入さ
れた粉末原料中の細粒粉末は燃焼ガス系統予熱装
置４の最下段の仮焼炉８のみを通過する間に高度
に仮焼が達成される。また、上記排ガス系統予熱
装置３及び燃焼ガス系統予熱装置４で予熱された
粉末原料中の粗粒粉末は共に燃焼ガス系統予熱装
置４の最下段の仮焼炉８で部分的に仮焼された
後、排ガス系統予熱装置３の最下段の仮焼炉５５
で高度に仮焼が達成される。

この実施例では、排ガス系統予熱装置３の最下
段での熱仕事量を多く採ることができるが、熱仕
事量の分配程度によつては、仮焼炉５５を設ける
かわりに粉末分離器C₁₄のガス導入口側ガスダク
ト７ａに燃料供給装置を付設するだけでも良く、
また、排出空気ダクト５６のかわりに、粉末分離
器C₁₄のガス導入口側ガスダクト７ａでの燃焼用
空気を冷却装置２から焼成炉１を通して供給して
も上記実施例と同様の効果を得ることができる。

第１２図は第９実施例を示し、排ガス系統予熱
装置３における下から２段目の粉末分離器C′₁₃が
分級機とされ、細粒分級機１９と粗粒分級機２０
とで構成される。上記細粒分級機１９の細粒排出
口２１は原料シユート５０により粉末分離器C₁₄
のガス導入口側ガスダクト７ａに接続されると共
に、同上粗粒分級機２０の粗粒排出口２２は原料
シユート１５により仮焼炉８に接続される。

そして、排ガス系統予熱装置３の原料供給口１
６から投入された粉末原料は、粉末分離器C′₁₃で
細粒粉末と粗粒粉末とに分級され、上記細粒粉末
は排ガス系統予熱装置３の最下段たる粉末分離器
C₁₄のガス導入口側ガスダクト７のみを通過して
焼成炉１に排出される。また、上記粗粒粉末は粗
粒分級機２０から仮焼炉８に供給されて、この仮
焼炉８から粉末分離器C₂₄，C₁₄を通過して焼成炉
１に排出される。

このため、上記細粒粉末は、排ガス系統予熱装
置３の粉末分離器C₁₄のガス導入口側ガスダクト
７ａを通過するだけで高度に仮焼が達成される。
また、上記粗粒粉末は仮焼炉８で燃焼ガス系統予
熱装置４の原料供給口１６から投入された粉末原
料と共に部分的に仮焼され、その後、粉末分離器
C₁₄のガス導入口側ガスダクト７ａで上記細粒粉
末と共に高度に仮焼が達成される。

なお、複数系統を直列的に通過する粉末原料中
の粗粒粉末の通過順位は第１実施例、第８実施例
及び第９実施例の様に燃焼ガス系統予熱装置４の
最下方熱交換段から排ガス系統予熱装置３の最下
方熱交換段の順位としたり、或いは第７実施例の
様に前記とは逆に排ガス系統予熱装置３の最下方
熱交換段から燃焼ガス系統予熱装置４の最下方熱
交換段の順位とするなど自由に選らぶことができ
る。また、必要に応じて細粒粉末と粗粒粉末とを
原料シユートで合流させ、予め混合したのち焼成
炉１へ導くことができる。

以上の説明において、排ガス系統予熱装置３及
び燃焼ガス系統予熱装置４の各系統を構成する予
熱装置の系列数、或いは各予熱装置を構成する粉
末分離器の種類や段数、更には粗粒粉末と細粒粉
末との粉末分離器の種類等は上記実施例に限定さ
れるものではない。

（発明の効果） この発明によれば、排ガス系統予熱装置と燃焼
ガス系統予熱装置から成る予熱装置のうち少なく
とも一つの予熱装置の下部に位置する粉末分離器
を、粉末原料を細粒粉末と粗粒粉末に分級する分
級機とすると共に、粉末原料中の細粒粉末が一つ
の予熱装置の最下段粉末分離器を通過し、かつ、
粗粒粉末が各予熱装置の最下段粉末分離器を直列
的に通過するように、上記分級機の細粒排出口と
粗粒排出口をそれぞれ各予熱装置の経路に連結し
たため、上記細粒粉末は一つの予熱装置の最下方
熱交換段を通過して焼成炉へ投入される。よつ
て、他の予熱装置内を上記細粒粉末が循環するこ
とが防止されて、この予熱装置内での圧力損失及
び再炭酸化の増加を防止することができると共
に、これら排ガス系統予熱装置及び燃焼ガス系統
予熱装置から成る複数系統型予熱装置における操
業効率を高めることができる。

また、仮焼に長い滞留時間を必要とする粗粒粉
末は排ガス系統予熱装置と燃焼ガス系統予熱装置
の両予熱装置の最下方熱交換段を直列的に通過す
るため、これら両系統予熱装置を通過する間に上
記粗粒粉末の仮焼を高度に達成できる。

【図面の簡単な説明】

第１図から第１２図はこの発明の実施例を示
し、第１図から第３図は第１実施例で第１図はセ
メント原料焼成装置の系統図、第２図は分級機を
構成する粉末分離器の側面図、第３図は第２図の
−線矢視による一部破断平面図、第４図は第
２実施例を示し第３図の破断部に相当する図、第
５図は第３実施例で同第３図に相当する図、第６
図は第４実施例で第２図に相当する図、第７図は
第５実施例で同第２図に相当する図、第８図及び
第９図は第６実施例で第８図は第２図に相当する
図、第９図は第３図に相当する図、第１０図は第
７実施例で第１図に相当する図、第１１図は第８
実施例で同第１図に相当する図、第１２図は第９
実施例で同第１図に相当する図、第１３図は従来
例で第１図に相当する図である。 １……焼成炉、２……冷却装置、３……排ガス
系統予熱装置、４……燃焼ガス系統予熱装置、７
ａ……ガスダクト、８……仮焼炉、１０……燃料
供給装置、１３……原料シユート、１４……原料
シユート、１５……原料シユート、１８……原料
シユート、１９……細粒分級機、２０……粗粒分
級機、２１……細粒排出口、２２……粗粒排出
口、２３……原料シユート、２５……サイクロン
本体、２６……ポケツト部、５０……原料シユー
ト、５１……原料シユート、５３……原料シユー
ト、５５……仮焼炉、５７……燃料供給装置、
C₁₁〜C₁₄，C₂₁〜C₂₄……粉末分離器、C′₁₃，C′₂₃，
C′₂₄……粉末分離器。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 粉末原料を焼成する焼成炉と、この焼成炉か
   ら排出される焼成物を空気流で冷却する冷却装置
   と、上記焼成炉からの排ガスで粉末原料を予熱す
   る排ガス系統予熱装置と、上記冷却装置からの排
   出空気を用いて燃料を燃焼させてこの燃焼ガスで
   粉末原料を予熱する燃焼ガス系統予熱装置とを設
   け、上記各予熱装置が上下方向に積重されて互い
   に接続された複数の粉末分離器群をそれぞれ有
   し、少なくとも一つの予熱装置の最下段の粉末分
   離器の粉末排出口を焼成炉に連結し、一方、上記
   燃焼ガス系統予熱装置の最下段に位置する粉末分
   離器のガス導入口とこの粉末分離器上方の他の粉
   末分離器の粉末排出口との間に冷却装置からの排
   出空気を用いて燃料を燃焼させて粉末原料を予熱
   する仮焼炉を介設した粉末原料焼成装置におい
   て、上記予熱装置のうち少なくとも一つの予熱装
   置の下部に位置する粉末分離器を、粉末原料を細
   粒粉末と粗粒粉末に分級する分級機とすると共
   に、粉末原料中の細粒粉末が一つの予熱装置の最
   下段粉末分離器を通過し、かつ、粗粒粉末が各予
   熱装置の最下段粉末分離器を直列的に通過するよ
   うに、上記分級機の細粒排出口と粗粒排出口をそ
   れぞれ各予熱装置の経路に連結したことを特徴と
   する複数系統型粉末原料予熱装置。 ２ 分級機をサイクロン状の細粒分級機と、この
   細粒分級機の外部に形成されこの細粒分級機の内
   壁面に連通するポケツト状の粗粒分級機とで構成
   したことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
   載の複数系統型粉末原料予熱装置。 ３ 排ガス系統予熱装置の最下段の粉末分離器の
   ガス導入口側に独立した燃料供給装置を備えた仮
   焼炉を設けたことを特徴とする特許請求の範囲第
   １項もしくは第２項に記載の複数系統型粉末原料
   予熱装置。