JPH04261602A - 靴底材の製造方法 - Google Patents
靴底材の製造方法Info
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- JPH04261602A JPH04261602A JP3001990A JP199091A JPH04261602A JP H04261602 A JPH04261602 A JP H04261602A JP 3001990 A JP3001990 A JP 3001990A JP 199091 A JP199091 A JP 199091A JP H04261602 A JPH04261602 A JP H04261602A
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- JP
- Japan
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- short fibers
- rubber sheet
- sheet material
- shoe sole
- sole
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- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、靴底材、特に環境変化
に安定な靴底材の製造方法に関するものである。
に安定な靴底材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スポ−ツシュ−ズや安全靴の靴底は、従
来、ゴム又はウレタンで作成されていたが、前者の場合
は体育館で汗が床に付いていたり、後者の場合には作業
場で床に油が付いていたりすると、通常の場合よりも極
端に摩擦係数が低下する。そのため靴底材となるゴムに
短繊維を混入し、靴底材の厚さ方向に配向させると、水
や油が付いている面に対しても、突出した短繊維が水や
油の膜を破り、通常の状態とほとんど変化のない摩擦係
数が得られることが知られている（例えば実開昭６２−
２００９０９号公報参照）。
来、ゴム又はウレタンで作成されていたが、前者の場合
は体育館で汗が床に付いていたり、後者の場合には作業
場で床に油が付いていたりすると、通常の場合よりも極
端に摩擦係数が低下する。そのため靴底材となるゴムに
短繊維を混入し、靴底材の厚さ方向に配向させると、水
や油が付いている面に対しても、突出した短繊維が水や
油の膜を破り、通常の状態とほとんど変化のない摩擦係
数が得られることが知られている（例えば実開昭６２−
２００９０９号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで、短繊維を長手
方向に配向したシ−トをカット、積層して金型の凹部に
入れると、上記のものが作成できるが、非常に時間がか
かり、生産性に劣る。また、予め厚さ方向に配向させた
平らなシ−トを金型上に載置し、プレスすると、靴底材
の凸部の短繊維の配向が乱れ、要求の品質のものが得ら
れない。
方向に配向したシ−トをカット、積層して金型の凹部に
入れると、上記のものが作成できるが、非常に時間がか
かり、生産性に劣る。また、予め厚さ方向に配向させた
平らなシ−トを金型上に載置し、プレスすると、靴底材
の凸部の短繊維の配向が乱れ、要求の品質のものが得ら
れない。
【０００４】そこで、発明者は営利研究を重ねた結果、
厚さ方向に短繊維が配向されたシ−トをそのままプレス
加硫した場合、ゴムの流動は靴底材の凹部の余ったゴム
が凸部に流れ込むことを知見し、また、短繊維の配向方
向は必ずゴムの流動方向であることが一般に知られてい
ることから考えて、凸部では凹部からの流れに従った横
方向の配向が表面層に表れ、厚さ方向の配向は内側に隠
れてしまうことも知見した。
厚さ方向に短繊維が配向されたシ−トをそのままプレス
加硫した場合、ゴムの流動は靴底材の凹部の余ったゴム
が凸部に流れ込むことを知見し、また、短繊維の配向方
向は必ずゴムの流動方向であることが一般に知られてい
ることから考えて、凸部では凹部からの流れに従った横
方向の配向が表面層に表れ、厚さ方向の配向は内側に隠
れてしまうことも知見した。
【０００５】本発明は、床や足場が水や油で濡れている
場合においても、安定感をもって普通に歩行することが
できる靴底材の製造方法を提供することを目的とするも
のである。
場合においても、安定感をもって普通に歩行することが
できる靴底材の製造方法を提供することを目的とするも
のである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、繊維
長さが０．１〜１０ｍｍで、繊維長さＬと繊維径Ｄとの
アスペクト比Ｌ／Ｄが５０００以下の短繊維が０．１〜
３０容量％配合され、該短繊維の配向方向が厚さ方向で
ある第１のゴムシ−ト材の上に、未加硫時の粘度が上記
第１のシ−ト材の９０％以下である第２のゴムシ−ト材
を積層し、それから上記両シ−ト材を金型に挾み加硫し
、第１のゴムシ−ト材が底面となるように靴底材を成形
する構成とする。
長さが０．１〜１０ｍｍで、繊維長さＬと繊維径Ｄとの
アスペクト比Ｌ／Ｄが５０００以下の短繊維が０．１〜
３０容量％配合され、該短繊維の配向方向が厚さ方向で
ある第１のゴムシ−ト材の上に、未加硫時の粘度が上記
第１のシ−ト材の９０％以下である第２のゴムシ−ト材
を積層し、それから上記両シ−ト材を金型に挾み加硫し
、第１のゴムシ−ト材が底面となるように靴底材を成形
する構成とする。
【０００７】しかして、請求項２の発明は、第１のゴム
シ−ト材は、短繊維の配向度がシ−ト厚さ方向に３０％
以上であり、請求項３の発明は、加硫後、靴底材の底面
がバフ加工され、また、請求項４の発明は、バフ加工後
の短繊維の露出量は、０．０１〜１ｍｍである。
シ−ト材は、短繊維の配向度がシ−ト厚さ方向に３０％
以上であり、請求項３の発明は、加硫後、靴底材の底面
がバフ加工され、また、請求項４の発明は、バフ加工後
の短繊維の露出量は、０．０１〜１ｍｍである。
【０００８】
【作用】請求項１乃至請求項４の発明によれば、第２の
ゴムシ−ト材の粘度が第１のゴムシ−ト材の粘度の９０
％以下で第２のゴムシ−ト材の粘度が第１のゴムシ−ト
材の粘度より小さくなっていることから、成形時には、
厚さ方向に短繊維が配向された第１ゴムシ−ト材のゴム
は流動せず、靴底の凹部となる部分の余った第２のゴム
シ−ト材のゴムのみが靴底の凸部側に流れ込み、靴底の
凸部の表面は厚さ方向に短繊維が配向された第１のゴム
シ−トが金型の壁面に押し付けられるようになり、これ
によって、短繊維の配向を乱すことなく、靴底材が製造
される。特に、請求項３及び請求項４の発明によれば、
靴底表面より短繊維が露出するので、床等の状態によっ
て、摩擦係数が大きく変化しない。
ゴムシ−ト材の粘度が第１のゴムシ−ト材の粘度の９０
％以下で第２のゴムシ−ト材の粘度が第１のゴムシ−ト
材の粘度より小さくなっていることから、成形時には、
厚さ方向に短繊維が配向された第１ゴムシ−ト材のゴム
は流動せず、靴底の凹部となる部分の余った第２のゴム
シ−ト材のゴムのみが靴底の凸部側に流れ込み、靴底の
凸部の表面は厚さ方向に短繊維が配向された第１のゴム
シ−トが金型の壁面に押し付けられるようになり、これ
によって、短繊維の配向を乱すことなく、靴底材が製造
される。特に、請求項３及び請求項４の発明によれば、
靴底表面より短繊維が露出するので、床等の状態によっ
て、摩擦係数が大きく変化しない。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に沿って詳細に
説明する。
説明する。
【００１０】図１において、１は作業靴の靴底材で、主
として床、足場が水、油で濡れる環境下で作業する者の
作業靴の靴底やスポ−ツシュ−ズの靴底に用いられる。
として床、足場が水、油で濡れる環境下で作業する者の
作業靴の靴底やスポ−ツシュ−ズの靴底に用いられる。
【００１１】上記靴底材１は、弾性基材２の底表面がバ
フ加工により研磨され、該底表面より短繊維３が０．０
１〜１ｍｍ程度突出しており、歩行時などにおいてその
短繊維３の突出部分で床面４上の水膜５（あるいは油膜
）を切断して、摩擦係数が大きく変化しないようになっ
ている。
フ加工により研磨され、該底表面より短繊維３が０．０
１〜１ｍｍ程度突出しており、歩行時などにおいてその
短繊維３の突出部分で床面４上の水膜５（あるいは油膜
）を切断して、摩擦係数が大きく変化しないようになっ
ている。
【００１２】上記弾性基材２は、天然ゴム又はＳＢＲ、
ＣＲ等の合成ゴム、ウレタン系、ＰＶＣ系の熱可塑性弾
性ポリマ−等からなり、綿、羊毛、セルロ−ス等の天然
繊維、又はポリアミド、ポリエステル、ビニロン、アラ
ミド繊維等の合成繊維、又は銅、ステンレス、スチ−ル
等の金属繊維又はガラス、セラミック等の無機繊維から
なる短繊維３が配合されている。
ＣＲ等の合成ゴム、ウレタン系、ＰＶＣ系の熱可塑性弾
性ポリマ−等からなり、綿、羊毛、セルロ−ス等の天然
繊維、又はポリアミド、ポリエステル、ビニロン、アラ
ミド繊維等の合成繊維、又は銅、ステンレス、スチ−ル
等の金属繊維又はガラス、セラミック等の無機繊維から
なる短繊維３が配合されている。
【００１３】上記短繊維３は、繊維長さが０．１〜１０
ｍｍであるが、弾性基材２中に分散させ配向させるため
の加工性を考慮すれば５ｍｍ以下でアスペクト比（Ｌ／
Ｄ）が５０００以下（好ましくは３００以下）であるこ
とが望ましい。また、短繊維３は、全配合中に、０．１
〜３０容量％（好ましくは２〜５容量％）配合すること
が好ましい。さらに、水膜又は油膜を切断することがで
きるように、短繊維が表面から０．０１ｍｍ以上、好ま
しくは０．０５ｍｍ以上突出しているのがよい。
ｍｍであるが、弾性基材２中に分散させ配向させるため
の加工性を考慮すれば５ｍｍ以下でアスペクト比（Ｌ／
Ｄ）が５０００以下（好ましくは３００以下）であるこ
とが望ましい。また、短繊維３は、全配合中に、０．１
〜３０容量％（好ましくは２〜５容量％）配合すること
が好ましい。さらに、水膜又は油膜を切断することがで
きるように、短繊維が表面から０．０１ｍｍ以上、好ま
しくは０．０５ｍｍ以上突出しているのがよい。
【００１４】上記靴底材を製造するには、例えば、弾性
基材２の所定の配合に対し、１〜５ｍｍにカットした短
繊維を２５容量％以下配合し周知の如く混練し、それを
ロ−ル、カレンダ、押出機、射出成形機等を利用して、
シ−ト厚さ方向に短繊維を３０％以上の配向率でもって
配向した、靴底となる未加硫の第１のゴムシ−ト材を作
成する。尚、この成形時に、シ−ト厚さを靴底材の成形
金型の厚さの薄い部分に合わせる。
基材２の所定の配合に対し、１〜５ｍｍにカットした短
繊維を２５容量％以下配合し周知の如く混練し、それを
ロ−ル、カレンダ、押出機、射出成形機等を利用して、
シ−ト厚さ方向に短繊維を３０％以上の配向率でもって
配向した、靴底となる未加硫の第１のゴムシ−ト材を作
成する。尚、この成形時に、シ−ト厚さを靴底材の成形
金型の厚さの薄い部分に合わせる。
【００１５】しかして、この第１のゴムシ−ト材を、靴
底材の成形時に、第１のゴムシ−ト材を、その厚さ方向
（短繊維配向方向）が成形終了後の靴底材の厚さ方向と
なるように、靴底材の成形下金型に適用する。
底材の成形時に、第１のゴムシ−ト材を、その厚さ方向
（短繊維配向方向）が成形終了後の靴底材の厚さ方向と
なるように、靴底材の成形下金型に適用する。
【００１６】また、上記第１のゴムシ−ト材と同様のポ
リマ−で（短繊維は混入されていてのよいし、混入され
ていなくてもよい）、粘度が第１ゴムシ−ト材の９０％
以下であるような弾性基材を用い、ロ−ル、カレンダ、
押出機、射出成形機等を利用して、金型容量から第１の
ゴムシ−ト材の容量を差し引いた量の１〜１．５倍の量
となるように厚さを調整した第２のゴムシ−ト材を上記
第１のゴムシ−ト材の上に積層する。つまり、短繊維が
配向された第１のゴムシ−ト材の厚さを薄くして、第２
のゴムシ−トで靴底材全体の厚さを調整する。
リマ−で（短繊維は混入されていてのよいし、混入され
ていなくてもよい）、粘度が第１ゴムシ−ト材の９０％
以下であるような弾性基材を用い、ロ−ル、カレンダ、
押出機、射出成形機等を利用して、金型容量から第１の
ゴムシ−ト材の容量を差し引いた量の１〜１．５倍の量
となるように厚さを調整した第２のゴムシ−ト材を上記
第１のゴムシ−ト材の上に積層する。つまり、短繊維が
配向された第１のゴムシ−ト材の厚さを薄くして、第２
のゴムシ−トで靴底材全体の厚さを調整する。
【００１７】さらに、２枚の積層されたゴムシ−ト材の
上側に、成形上金型をおき、プレスで加硫する。そうす
ることによって、粘度の低い、靴底の凹部となる部分の
余った第２のゴムシ−ト材のゴムのみが靴底の凸部側に
流動し、靴底の凸部の表面は厚さ方向に短繊維が配向さ
れた第１のゴムシ−トが金型の壁面に押し付けられるよ
うになり、第１のゴムシ−ト材は厚さ方向に短繊維が配
向された状態のまま加硫され、短繊維の配向の乱れは生
じない。これによって、短繊維の配向を乱すことなく、
靴底材が製造される。尚、この成形において、第２のゴ
ムシ−ト材は基本的には靴底材表面には現われない。
上側に、成形上金型をおき、プレスで加硫する。そうす
ることによって、粘度の低い、靴底の凹部となる部分の
余った第２のゴムシ−ト材のゴムのみが靴底の凸部側に
流動し、靴底の凸部の表面は厚さ方向に短繊維が配向さ
れた第１のゴムシ−トが金型の壁面に押し付けられるよ
うになり、第１のゴムシ−ト材は厚さ方向に短繊維が配
向された状態のまま加硫され、短繊維の配向の乱れは生
じない。これによって、短繊維の配向を乱すことなく、
靴底材が製造される。尚、この成形において、第２のゴ
ムシ−ト材は基本的には靴底材表面には現われない。
【００１８】加硫終了後、靴底表面をバフ加工すること
により、短繊維を底表面より０．０５〜０．５ｍｍ突出
させる。短繊維は、少なくとも靴底の凸部底面のみ突出
していればよい。
により、短繊維を底表面より０．０５〜０．５ｍｍ突出
させる。短繊維は、少なくとも靴底の凸部底面のみ突出
していればよい。
【００１９】上記の構成によれば、床や足場が水や油で
濡れている環境では作業靴の靴底が非常に滑りやすいた
め、そのような環境で作業をせざる得ない例えば建築、
水産、鉄工業等では安全上好ましいものではなかったが
、靴底面より突出した短繊維３によって水膜や油膜が切
断、破壊され、それによって滑り難くなり、従来非常に
滑りやすかった床や足場で行う作業でも安全に安心して
行うことが可能となる。 続いて、次の表において、
本発明例及び比較例１，２，３について、摩擦係数及び
スリップ性について試験した結果を示す。
濡れている環境では作業靴の靴底が非常に滑りやすいた
め、そのような環境で作業をせざる得ない例えば建築、
水産、鉄工業等では安全上好ましいものではなかったが
、靴底面より突出した短繊維３によって水膜や油膜が切
断、破壊され、それによって滑り難くなり、従来非常に
滑りやすかった床や足場で行う作業でも安全に安心して
行うことが可能となる。 続いて、次の表において、
本発明例及び比較例１，２，３について、摩擦係数及び
スリップ性について試験した結果を示す。
【００２０】本発明例は、短繊維の繊維長さ３ｍｍ、繊
維径１４μ、アスペクト比２１４で、パラ系アラミド繊
維を１０％配合しシ−ト厚さ方向に配向した第１のゴム
シ−ト材の上側に、第１のゴムシ−ト材より粘度の低い
第２のゴムシ−ト材を積層してプレス加硫し、加硫終了
後靴底表面をバフ加工した場合であり、比較例１は短繊
維配向方向を横方向とする点を除き本発明例と同一とし
た場合であり、比較例２は第２のゴムシ−ト材を第１の
ゴムシ−ト材より粘度を高くした点を除き本発明例と同
一とした場合であり、比較例３は本発明例の第１のゴム
シ−ト材を構成する弾性基材単体で形成した場合であり
、比較例４は加硫後バフ加工しない点を除き本発明例と
同一とした場合であり、比較例５は短繊維を混入してい
ない弾性基材単体からなる従来の靴底材とした場合であ
る。なお、本発明例においてバフ加工後における靴底表
面よりの短繊維の突出量は約０．１ｍｍである。
維径１４μ、アスペクト比２１４で、パラ系アラミド繊
維を１０％配合しシ−ト厚さ方向に配向した第１のゴム
シ−ト材の上側に、第１のゴムシ−ト材より粘度の低い
第２のゴムシ−ト材を積層してプレス加硫し、加硫終了
後靴底表面をバフ加工した場合であり、比較例１は短繊
維配向方向を横方向とする点を除き本発明例と同一とし
た場合であり、比較例２は第２のゴムシ−ト材を第１の
ゴムシ−ト材より粘度を高くした点を除き本発明例と同
一とした場合であり、比較例３は本発明例の第１のゴム
シ−ト材を構成する弾性基材単体で形成した場合であり
、比較例４は加硫後バフ加工しない点を除き本発明例と
同一とした場合であり、比較例５は短繊維を混入してい
ない弾性基材単体からなる従来の靴底材とした場合であ
る。なお、本発明例においてバフ加工後における靴底表
面よりの短繊維の突出量は約０．１ｍｍである。
【００２１】なお、第１のゴムシ−ト材のベ−スゴムの
配合は次の通りである。
配合は次の通りである。
【００２２】
ＮＢＲ−Ｎ２３０ＳＬ
７０ ＰＨＲ ＢＲ００６１
３０ 酸
化亜鉛
５ ＦＥＦブラック
５０ ハ−ドクレ
−
５０ ＤＯＰ
１５ トリエタノ−ル
アミン
１ 加
硫促進剤ＭＢＴ
１．５ 加硫促進剤ＤＰＧ
０．５ 硫黄
１．５また、第１のゴムシ−ト材の上側に積
層する粘度の低い第２のゴムシ−ト材のベ−スゴムの配
合は次の通りである。
７０ ＰＨＲ ＢＲ００６１
３０ 酸
化亜鉛
５ ＦＥＦブラック
５０ ハ−ドクレ
−
５０ ＤＯＰ
１５ トリエタノ−ル
アミン
１ 加
硫促進剤ＭＢＴ
１．５ 加硫促進剤ＤＰＧ
０．５ 硫黄
１．５また、第１のゴムシ−ト材の上側に積
層する粘度の低い第２のゴムシ−ト材のベ−スゴムの配
合は次の通りである。
【００２３】
ＮＢＲ−Ｎ２３０ＳＬ
７０ ＰＨＲ ＢＲ００６１
３０ 酸
化亜鉛
５ ＧＰＦブラック
２０ ＤＯＰ
５ トリエタノ−ルアミン
１ 加硫促進剤ＭＢＴ
１．５ 加
硫促進剤ＤＰＧ
０．５ 硫黄
１．５さら
に、第２のゴムシ−ト材で粘度の高い弾性基材を使用す
る場合は、第１のゴムシ−ト材のベ−スゴムに短繊維を
３０容量％混入したものを使用した。
７０ ＰＨＲ ＢＲ００６１
３０ 酸
化亜鉛
５ ＧＰＦブラック
２０ ＤＯＰ
５ トリエタノ−ルアミン
１ 加硫促進剤ＭＢＴ
１．５ 加
硫促進剤ＤＰＧ
０．５ 硫黄
１．５さら
に、第２のゴムシ−ト材で粘度の高い弾性基材を使用す
る場合は、第１のゴムシ−ト材のベ−スゴムに短繊維を
３０容量％混入したものを使用した。
【００２４】摩擦係数は、測定機としてヘイドン１０型
を用い、比較例５でドライ（乾燥）の場合を１００とし
て指数表示している。
を用い、比較例５でドライ（乾燥）の場合を１００とし
て指数表示している。
【００２５】スリップ性は、実際に靴底に靴底材を貼り
付けて行った滑り感応試験で評価した。すなわち、◎（
全く滑らない）、△（少し滑る）、×（よく滑る）の３
段階で評価した。
付けて行った滑り感応試験で評価した。すなわち、◎（
全く滑らない）、△（少し滑る）、×（よく滑る）の３
段階で評価した。
【００２６】
【表１】
【００２７】上記実施例では、主として作業靴について
説明したが、そのほか、スポ−ツシュ−ズ等全ての靴の
靴底材に適用することができるのはいうまでもない。
説明したが、そのほか、スポ−ツシュ−ズ等全ての靴の
靴底材に適用することができるのはいうまでもない。
【００２８】
【発明の効果】請求項１乃至請求項４の発明によれば、
短繊維が厚さ方向に配向された靴底材を容易に製造する
ことができる。特に、請求項３及び請求項４の発明によ
って製造された靴底材は、短繊維が靴底表面から突出す
ることとなるので、床が乾燥していても、水や油に濡れ
ていても、摩擦係数が変化せず、スポ−ツシュ−ズや安
全靴として使用しても安全上有利である。
短繊維が厚さ方向に配向された靴底材を容易に製造する
ことができる。特に、請求項３及び請求項４の発明によ
って製造された靴底材は、短繊維が靴底表面から突出す
ることとなるので、床が乾燥していても、水や油に濡れ
ていても、摩擦係数が変化せず、スポ−ツシュ−ズや安
全靴として使用しても安全上有利である。
【図１】水で濡れた床面上における靴底材の状態を示す
図である。
図である。
１ 靴底材
２ 弾性基材
３ 短繊維
Claims (4)
- 【請求項１】 繊維長さが０．１〜１０ｍｍで、繊維
長さＬと繊維径Ｄとのアスペクト比Ｌ／Ｄが５０００以
下の短繊維が０．１〜３０容量％配合され、該短繊維の
配向方向が厚さ方向である第１のゴムシ−ト材の上に、
未加硫時の粘度が上記第１のシ−ト材の９０％以下であ
る第２のゴムシ−ト材を積層し、それから上記両シ−ト
材を金型に挾み加硫し、第１のゴムシ−ト材が底面とな
るように靴底材を成形することを特徴とする靴底材の製
造方法。 - 【請求項２】 第１のゴムシ−ト材は、短繊維の配向
度がシ−ト厚さ方向に３０％以上であるところの請求項
１記載の靴底材の製造方法。 - 【請求項３】 加硫後、靴底材の底面がバフ加工され
るところの請求項１又は請求項２記載の靴底材の製造方
法。 - 【請求項４】 バフ加工後の短繊維の露出量は、０．
０１〜１ｍｍであるところの請求項３記載の靴底材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3001990A JPH04261602A (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | 靴底材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3001990A JPH04261602A (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | 靴底材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04261602A true JPH04261602A (ja) | 1992-09-17 |
Family
ID=11516917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3001990A Pending JPH04261602A (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | 靴底材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04261602A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06253904A (ja) * | 1993-03-10 | 1994-09-13 | Asahi Corp | 防滑性靴底の成形法 |
-
1991
- 1991-01-11 JP JP3001990A patent/JPH04261602A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06253904A (ja) * | 1993-03-10 | 1994-09-13 | Asahi Corp | 防滑性靴底の成形法 |
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