JPH04280903A - 射出成形用超硬合金粉末および超硬合金焼結品の製造方法 - Google Patents
射出成形用超硬合金粉末および超硬合金焼結品の製造方法Info
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- JPH04280903A JPH04280903A JP3065266A JP6526691A JPH04280903A JP H04280903 A JPH04280903 A JP H04280903A JP 3065266 A JP3065266 A JP 3065266A JP 6526691 A JP6526691 A JP 6526691A JP H04280903 A JPH04280903 A JP H04280903A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、射出成形用原料とし
て用いられる超硬合金粉末およびこの粉末を用いた超硬
合金焼結品の製造方法に関するものである。
て用いられる超硬合金粉末およびこの粉末を用いた超硬
合金焼結品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属炭化物などを主成分とする超
硬合金は、主成分に結合剤として金属粉末、合金粉末を
選択的に混合し、さらに、添加剤として、バインダ、潤
滑剤などを混合して原料を調製し、この原料を成形、焼
結する粉末冶金法により製造されており、高硬度で、耐
摩耗性に優れた性質を有している。この粉末冶金法では
、一般に、原料を金型でプレス成形し、この成形体を加
熱炉で加熱して焼結を行なっている。しかし、プレス成
形では、成形形状に制約が大きい。このため、複雑形状
の超硬合金製品は、予備焼結体を機械加工した後、本焼
結する方法あるいは、焼結体を機械加工する方法で製造
されるのが一般的である。
硬合金は、主成分に結合剤として金属粉末、合金粉末を
選択的に混合し、さらに、添加剤として、バインダ、潤
滑剤などを混合して原料を調製し、この原料を成形、焼
結する粉末冶金法により製造されており、高硬度で、耐
摩耗性に優れた性質を有している。この粉末冶金法では
、一般に、原料を金型でプレス成形し、この成形体を加
熱炉で加熱して焼結を行なっている。しかし、プレス成
形では、成形形状に制約が大きい。このため、複雑形状
の超硬合金製品は、予備焼結体を機械加工した後、本焼
結する方法あるいは、焼結体を機械加工する方法で製造
されるのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記の予備成形体を機
械加工後、本焼結する方法および焼結体を機械加工する
方法は、加工が難しく、また作業能率を低下させ、コス
ト高となる。特に複雑形状製品を製造する際には、その
影響がさらに増大し、加工費が非常に高価になるという
問題点がある。
械加工後、本焼結する方法および焼結体を機械加工する
方法は、加工が難しく、また作業能率を低下させ、コス
ト高となる。特に複雑形状製品を製造する際には、その
影響がさらに増大し、加工費が非常に高価になるという
問題点がある。
【０００４】このような観点から、プレス成形に代えて
、プラスチックの成形などに用いられている射出成形を
利用して、原料粉末と有機バインダの混合物を所望の複
雑形状に成形した後、脱脂、焼結する方法が考えられる
。このようにして得られた成形体では、脱脂あるいは焼
結中にバインダなどの添加剤を蒸散により除去するが、
添加剤に含まれていた炭素は成形体中に取込まれやすく
、これを十分に除去することは困難である。取込まれた
炭素は、成形体中に遊離した状態で残留し、焼結時にこ
の遊離炭素が原因となって焼結体中にポアが発生し、焼
結体の密度を低下させるとともに、機械的強度を損なう
問題がある。したがって、従来は、複雑形状の成形に好
適な射出成形を、超硬合金焼結品の製造に利用すること
は困難であった。
、プラスチックの成形などに用いられている射出成形を
利用して、原料粉末と有機バインダの混合物を所望の複
雑形状に成形した後、脱脂、焼結する方法が考えられる
。このようにして得られた成形体では、脱脂あるいは焼
結中にバインダなどの添加剤を蒸散により除去するが、
添加剤に含まれていた炭素は成形体中に取込まれやすく
、これを十分に除去することは困難である。取込まれた
炭素は、成形体中に遊離した状態で残留し、焼結時にこ
の遊離炭素が原因となって焼結体中にポアが発生し、焼
結体の密度を低下させるとともに、機械的強度を損なう
問題がある。したがって、従来は、複雑形状の成形に好
適な射出成形を、超硬合金焼結品の製造に利用すること
は困難であった。
【０００５】この発明は、上記事情を背景としてなされ
たものであり、成形体中の遊離炭素の残量を軽減するこ
とを可能とすることにより、射出成形を採用する障害を
取り除き、その結果として射出成形により超硬合金焼結
品の形状付与を容易として、生産能率の向上および生産
コストの低減を図ることを目的とするものである。
たものであり、成形体中の遊離炭素の残量を軽減するこ
とを可能とすることにより、射出成形を採用する障害を
取り除き、その結果として射出成形により超硬合金焼結
品の形状付与を容易として、生産能率の向上および生産
コストの低減を図ることを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
、本願発明のうち、第１の発明の射出成形用超硬合金粉
末は、金属炭化物粉末を主成分とし、選択的に金属粉末
、合金粉末を含有する原料粉末に金属酸化物粉末を混合
したことを特徴とするものである。第２の発明の射出成
形用超硬合金粉末は、ＷＣ粉末を主成分とし、結合剤と
して選択的にＣｏ粉末を含有する原料粉末に、酸素量が
全体の４重量％以下であるＣｏ酸化物粉末を混合したこ
とを特徴とするものである。
、本願発明のうち、第１の発明の射出成形用超硬合金粉
末は、金属炭化物粉末を主成分とし、選択的に金属粉末
、合金粉末を含有する原料粉末に金属酸化物粉末を混合
したことを特徴とするものである。第２の発明の射出成
形用超硬合金粉末は、ＷＣ粉末を主成分とし、結合剤と
して選択的にＣｏ粉末を含有する原料粉末に、酸素量が
全体の４重量％以下であるＣｏ酸化物粉末を混合したこ
とを特徴とするものである。
【０００７】また、第３の発明の超硬合金焼結品の製造
方法は、請求項１記載の超硬合金粉末を有機バインダと
混練した後、射出成形し、減圧雰囲気または不活性ガス
雰囲気下で脱脂した後、真空中で焼結することを特徴と
するものである。さらに、第４の発明の超硬合金焼結品
の製造方法は、請求項１記載の超硬合金粉末を有機バイ
ンダと混練した後、原料を射出成形し、減圧雰囲気また
は不活性雰囲気下で脱脂した後、真空中で焼結し、さら
に、非酸化性雰囲気下で焼結することを特徴とするもの
である。
方法は、請求項１記載の超硬合金粉末を有機バインダと
混練した後、射出成形し、減圧雰囲気または不活性ガス
雰囲気下で脱脂した後、真空中で焼結することを特徴と
するものである。さらに、第４の発明の超硬合金焼結品
の製造方法は、請求項１記載の超硬合金粉末を有機バイ
ンダと混練した後、原料を射出成形し、減圧雰囲気また
は不活性雰囲気下で脱脂した後、真空中で焼結し、さら
に、非酸化性雰囲気下で焼結することを特徴とするもの
である。
【０００８】本発明で用いられる金属炭化物には、使用
目的などに応じてＴｉＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、ＷＣ、Ｂ４
Ｃ、ＳｉＣなどの各種炭化物を用いることができ、特
に、周期律表ＩＶ、Ｖ、ＶＩ族元素の炭化物が好適であ
る。これら炭化物は単一種の他に、複数種を混合したも
のであってもよい。また、炭化物以外の非酸化物を混合
することも可能である。
目的などに応じてＴｉＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、ＷＣ、Ｂ４
Ｃ、ＳｉＣなどの各種炭化物を用いることができ、特
に、周期律表ＩＶ、Ｖ、ＶＩ族元素の炭化物が好適であ
る。これら炭化物は単一種の他に、複数種を混合したも
のであってもよい。また、炭化物以外の非酸化物を混合
することも可能である。
【０００９】上記炭化物には、原則として金属粉末、合
金粉末（以下金属粉末等という）を添加するものであり
、金属粉末および合金粉末を単独、または混合して添加
する。ただし、金属粉末等を添加しないで、金属酸化物
粉末のみを添加することも可能である。上記金属粉末等
の種別としては、各種のものが考えられる。その種別は
、金属炭化物の種類や、金属粉末等の役割に応じて選択
されるが、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどを挙げること
ができる。なお、その混合量は、本発明としては特に限
定されるものではなく、適宜混合量を定めることができ
る。
金粉末（以下金属粉末等という）を添加するものであり
、金属粉末および合金粉末を単独、または混合して添加
する。ただし、金属粉末等を添加しないで、金属酸化物
粉末のみを添加することも可能である。上記金属粉末等
の種別としては、各種のものが考えられる。その種別は
、金属炭化物の種類や、金属粉末等の役割に応じて選択
されるが、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどを挙げること
ができる。なお、その混合量は、本発明としては特に限
定されるものではなく、適宜混合量を定めることができ
る。
【００１０】さらに、本願発明の粉末原料には、金属酸
化物粉末が適当量混合される。この金属酸化物粉末には
、前記した金属粉末等と同種金属の酸化物を用いるのが
望ましい。また、この金属酸化物粉末と前記した金属粉
末等の合計量は、従来、金属酸化物粉末を混合しない場
合に、金属粉末等の混合量として望ましいとされていた
量と同程度とするのが望ましい。上記した金属酸化物粉
末は、後述する作用で説明するように、有機バインダ中
の炭素を除去するものであり、この目的を達成できる量
を混合するのが望ましい。ただし、過剰に混合した場合
には、焼結能率を低下させるとともに、焼結体中に無反
応の金属酸化物が残存し、得られた焼結品の機械特性を
劣化させる。したがって、有機バインダから成形体に残
留する炭素量が最大３重量％程度であることから、金属
酸化物粉末の混合量は、酸素量が全体に対し４重量％以
下になるように定めるのが望ましい。
化物粉末が適当量混合される。この金属酸化物粉末には
、前記した金属粉末等と同種金属の酸化物を用いるのが
望ましい。また、この金属酸化物粉末と前記した金属粉
末等の合計量は、従来、金属酸化物粉末を混合しない場
合に、金属粉末等の混合量として望ましいとされていた
量と同程度とするのが望ましい。上記した金属酸化物粉
末は、後述する作用で説明するように、有機バインダ中
の炭素を除去するものであり、この目的を達成できる量
を混合するのが望ましい。ただし、過剰に混合した場合
には、焼結能率を低下させるとともに、焼結体中に無反
応の金属酸化物が残存し、得られた焼結品の機械特性を
劣化させる。したがって、有機バインダから成形体に残
留する炭素量が最大３重量％程度であることから、金属
酸化物粉末の混合量は、酸素量が全体に対し４重量％以
下になるように定めるのが望ましい。
【００１１】また、上記により構成される粉末原料には
、成形に備えて、バインダ、潤滑剤などの添加剤が混合
される。これら添加剤には一般に用いられているパラフ
ィン、有機樹脂などを使用することができる。上記によ
り調製された成形用原料は、造粒などの適当な処理を行
なって、所望の形状に応じた型内面を有する射出成形型
内に射出して成形する。次いで、得られた成形体を、十
分に減圧した雰囲気下（例えば１Ｔｏｒｒ以下）あるい
はＡｒなどの不活性ガス雰囲気下で、加熱して脱脂を行
なう。脱脂を行なった成形体は、加熱炉内に収納し、加
熱炉内を真空雰囲気に排気しながら、加熱して所定温度
で適当時間保持することによって焼結を行なう。あるい
は、上記焼結のうち前段では真空中で行ない、後段では
非酸化性雰囲気中で行なう。
、成形に備えて、バインダ、潤滑剤などの添加剤が混合
される。これら添加剤には一般に用いられているパラフ
ィン、有機樹脂などを使用することができる。上記によ
り調製された成形用原料は、造粒などの適当な処理を行
なって、所望の形状に応じた型内面を有する射出成形型
内に射出して成形する。次いで、得られた成形体を、十
分に減圧した雰囲気下（例えば１Ｔｏｒｒ以下）あるい
はＡｒなどの不活性ガス雰囲気下で、加熱して脱脂を行
なう。脱脂を行なった成形体は、加熱炉内に収納し、加
熱炉内を真空雰囲気に排気しながら、加熱して所定温度
で適当時間保持することによって焼結を行なう。あるい
は、上記焼結のうち前段では真空中で行ない、後段では
非酸化性雰囲気中で行なう。
【００１２】
【作用】すなわち、本願発明の射出成形用超硬合金粉末
によれば、超硬合金粉末中に金属酸化物粉末が混合され
ているので、焼結時に、この金属酸化物と有機バインダ
などの添加剤から成形体中に残留した炭素とが反応し、
炭素はＣＯ、ＣＯ２ となって成形体中から除去される
。 この反応を促進させるために、上記焼結工程のうち、少
なくとも前段は真空中で行なうのが望ましい。上記反応
によって金属酸化物の金属が焼結体中に残存し、一成分
として結合性向上などの特性改善に寄与する。したがっ
て、金属酸化物の金属種を、添加金属粉末と同種とする
ことにより、金属粉末等の一部を金属酸化物に置き換え
たことになり、最終的な金属の成分量制御を容易に行な
うことができる。また、金属酸化物添加による他の影響
を排除できる。なお、金属粉末等を添加しない場合にも
、金属酸化物の反応後の残存金属によって、金属粉末等
と同様の作用を期待することができる。なお、第２の発
明では、適量のＣｏ酸化物粉末により成形体に残留した
炭素が有効に除去されて、主成分のＷＣ粉末がＣｏ粉末
および反応後のＣｏで結合されて焼結品が得られる。
によれば、超硬合金粉末中に金属酸化物粉末が混合され
ているので、焼結時に、この金属酸化物と有機バインダ
などの添加剤から成形体中に残留した炭素とが反応し、
炭素はＣＯ、ＣＯ２ となって成形体中から除去される
。 この反応を促進させるために、上記焼結工程のうち、少
なくとも前段は真空中で行なうのが望ましい。上記反応
によって金属酸化物の金属が焼結体中に残存し、一成分
として結合性向上などの特性改善に寄与する。したがっ
て、金属酸化物の金属種を、添加金属粉末と同種とする
ことにより、金属粉末等の一部を金属酸化物に置き換え
たことになり、最終的な金属の成分量制御を容易に行な
うことができる。また、金属酸化物添加による他の影響
を排除できる。なお、金属粉末等を添加しない場合にも
、金属酸化物の反応後の残存金属によって、金属粉末等
と同様の作用を期待することができる。なお、第２の発
明では、適量のＣｏ酸化物粉末により成形体に残留した
炭素が有効に除去されて、主成分のＷＣ粉末がＣｏ粉末
および反応後のＣｏで結合されて焼結品が得られる。
【００１３】次に、第３の発明の超硬合金焼結品の製造
方法によれば、流動性を有する原料は、射出成形によっ
て、射出成形型に従って所望の形状が容易に付与される
。得られた成形体は、減圧雰囲気あるいは不活性ガス雰
囲気下で脱脂が行なわれ、成形体中の有機バインダ成分
が能率よく、しかも有効に除去される。さらに、焼結は
真空雰囲気下で行なわれるため、成形体中の炭素と金属
酸化物との反応が促進され、残留炭素が効率よく除去さ
れる。得られた焼結品は、炭素の著しい減少によってポ
アの発生が防止されて高密度組織となり、優れた機械的
強度が得られる。
方法によれば、流動性を有する原料は、射出成形によっ
て、射出成形型に従って所望の形状が容易に付与される
。得られた成形体は、減圧雰囲気あるいは不活性ガス雰
囲気下で脱脂が行なわれ、成形体中の有機バインダ成分
が能率よく、しかも有効に除去される。さらに、焼結は
真空雰囲気下で行なわれるため、成形体中の炭素と金属
酸化物との反応が促進され、残留炭素が効率よく除去さ
れる。得られた焼結品は、炭素の著しい減少によってポ
アの発生が防止されて高密度組織となり、優れた機械的
強度が得られる。
【００１４】また、第４の発明によれば、真空雰囲気下
での焼結によって、ＣＯ、ＣＯ２ が有効に取り去られ
る。この焼結を前段部として、非酸化性雰囲気下で後段
の焼結を行なうことによって蒸散しやすい成分の損失が
防止される。したがって、炭素の除去が主になされる前
段の焼結では、加熱温度を低めにして必要成分の蒸散を
できるだけ防止し、後段では焼結温度を高めにして、焼
結能率を向上させることが可能となる。
での焼結によって、ＣＯ、ＣＯ２ が有効に取り去られ
る。この焼結を前段部として、非酸化性雰囲気下で後段
の焼結を行なうことによって蒸散しやすい成分の損失が
防止される。したがって、炭素の除去が主になされる前
段の焼結では、加熱温度を低めにして必要成分の蒸散を
できるだけ防止し、後段では焼結温度を高めにして、焼
結能率を向上させることが可能となる。
【００１５】
【実施例】以下に、この発明の実施例を、比較例（従来
例）と比較しつつ説明する。先ず、表１に示される配合
比で超硬合金粉末を調製した。具体的には、平均粒径２
μｍのＷＣ粉末（金属炭化物粉末）と、平均粒径１μｍ
のＣｏ粉末（金属粉末）と、同粒径のＣｏ２ Ｏ３ 、
Ｃｏ３ Ｏ４ 粉末（金属酸化物粉末）を表１の配合比
で混合した。これら配合比では、合金粉末の組成比は、
ＷＣとＣｏとが９０ｗｔ％：１０ｗｔ％もしくはこれに
近似した比となるように設定した。
例）と比較しつつ説明する。先ず、表１に示される配合
比で超硬合金粉末を調製した。具体的には、平均粒径２
μｍのＷＣ粉末（金属炭化物粉末）と、平均粒径１μｍ
のＣｏ粉末（金属粉末）と、同粒径のＣｏ２ Ｏ３ 、
Ｃｏ３ Ｏ４ 粉末（金属酸化物粉末）を表１の配合比
で混合した。これら配合比では、合金粉末の組成比は、
ＷＣとＣｏとが９０ｗｔ％：１０ｗｔ％もしくはこれに
近似した比となるように設定した。
【００１６】上記超硬合金粉末には、さらに、熱可塑性
樹脂５０ｗｔ％、ワックス４０ｗｔ％、滑剤１０ｗｔ％
で構成された有機バインダを５ｗｔ％混合して実施例の
原料１〜６を用意した。また、金属酸化物を含有しない
比較例の原料７と金属酸化物を過剰に添加した比較例８
を同様にして用意した。
樹脂５０ｗｔ％、ワックス４０ｗｔ％、滑剤１０ｗｔ％
で構成された有機バインダを５ｗｔ％混合して実施例の
原料１〜６を用意した。また、金属酸化物を含有しない
比較例の原料７と金属酸化物を過剰に添加した比較例８
を同様にして用意した。
【００１７】これら原料１〜８を二軸型混練機を用いて
１５０℃で１時間混練した後、ロールミル機を用いてシ
ート化し、粉砕して射出成形用材料を作製した。この材
料を、射出成形機で射出成形して５×１０×５０ｍｍの
抗折試験片を得た。この試験片（成形体）を、それぞれ
アルミナ板上に置き、減圧雰囲気下（１０−２Ｔｏｒｒ
）において、４００℃まで加熱して有機バインダ成分の
約８０％を脱脂した。
１５０℃で１時間混練した後、ロールミル機を用いてシ
ート化し、粉砕して射出成形用材料を作製した。この材
料を、射出成形機で射出成形して５×１０×５０ｍｍの
抗折試験片を得た。この試験片（成形体）を、それぞれ
アルミナ板上に置き、減圧雰囲気下（１０−２Ｔｏｒｒ
）において、４００℃まで加熱して有機バインダ成分の
約８０％を脱脂した。
【００１８】次いで、実施例１〜５および比較例７、８
の試験片を真空加熱炉内に収納し、真空雰囲気下（１０
−３Ｔｏｒｒ）において１３５０℃で１時間焼結して焼
結体を得た。なお、実施例６の試験片は、上記のように
脱脂した後、真空雰囲気下（１０−３Ｔｏｒｒ）におい
て、１１００℃まで加熱した後、約１気圧のＡｒガスを
焼結炉内に導入して、さらに１３５０℃まで加熱して１
時間焼結を行なって焼結体を得た。
の試験片を真空加熱炉内に収納し、真空雰囲気下（１０
−３Ｔｏｒｒ）において１３５０℃で１時間焼結して焼
結体を得た。なお、実施例６の試験片は、上記のように
脱脂した後、真空雰囲気下（１０−３Ｔｏｒｒ）におい
て、１１００℃まで加熱した後、約１気圧のＡｒガスを
焼結炉内に導入して、さらに１３５０℃まで加熱して１
時間焼結を行なって焼結体を得た。
【００１９】得られた焼結体の特性を知るため、各焼結
体の相対密度、遊離炭素量、抗折力を測定し、その結果
を表１に示した。表から明らかなように、原料に酸化物
粉末を混合した実施例の焼結体は、遊離炭素の残存量が
少なくて、十分な相対密度を有し、さらに優れた抗折力
を有していた。これに対し、金属酸化物を添加しなかっ
た比較例７は、遊離炭素の残存量が多くて相対密度が低
く、抗折力も低くて機械的強度は不十分であった。また
、金属酸化物を過剰に添加した比較例８は、遊離炭素は
有効に除去されているものの、得られた焼結品は相対密
度が低く、抗折力も不十分であった。
体の相対密度、遊離炭素量、抗折力を測定し、その結果
を表１に示した。表から明らかなように、原料に酸化物
粉末を混合した実施例の焼結体は、遊離炭素の残存量が
少なくて、十分な相対密度を有し、さらに優れた抗折力
を有していた。これに対し、金属酸化物を添加しなかっ
た比較例７は、遊離炭素の残存量が多くて相対密度が低
く、抗折力も低くて機械的強度は不十分であった。また
、金属酸化物を過剰に添加した比較例８は、遊離炭素は
有効に除去されているものの、得られた焼結品は相対密
度が低く、抗折力も不十分であった。
【００２０】したがって、本発明によって得られた焼結
品は、機械的強度に優れており、従来のプレス焼結品に
匹敵する強度を有していた。この焼結品は、射出成形に
よって所望の形状が付与されており、後加工は不要、ま
たは研削などの軽度の加工で足り、生産コストが大幅に
低減できた。
品は、機械的強度に優れており、従来のプレス焼結品に
匹敵する強度を有していた。この焼結品は、射出成形に
よって所望の形状が付与されており、後加工は不要、ま
たは研削などの軽度の加工で足り、生産コストが大幅に
低減できた。
【００２１】
【表１】
なお、上記実施例では、金属炭化物としてＷＣを用いた
ものについて説明したが、本願発明としてはこれに限定
されないことは前述したとおりであり、他の金属炭化物
において、遊離炭素が減少して、密度向上、機械的強度
の向上効果が得られた。
ものについて説明したが、本願発明としてはこれに限定
されないことは前述したとおりであり、他の金属炭化物
において、遊離炭素が減少して、密度向上、機械的強度
の向上効果が得られた。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本願発明の超硬合
金粉末によれば、超硬合金原料粉末中に金属酸化物を混
合して射出成形に供するものとしたので、焼結時に有機
バインダから残留する炭素が有効に除去され、ポアの発
生が防止されて機械的強度に優れた焼結品が得られる効
果がある。そして、射出成形によって複雑形状の付与も
容易となり、生産能率を向上させ、生産コストを低減さ
せる効果がある。また、本願発明の超硬合金焼結品の製
造方法によれば、射出成形により所望の形状を容易に付
与して成形体を得ることができ、有機バインダから残留
する炭素と金属酸化物が反応して有機バインダから残留
する炭素が効率よく除去され、機械的強度の向上が確実
かつ有効になされる効果がある。また、焼結の前段を真
空中で行ない、後段の焼結を非酸化性雰囲気下で行なう
ことにより成分の蒸散を防止して、焼結を能率よく行な
える効果がある。
金粉末によれば、超硬合金原料粉末中に金属酸化物を混
合して射出成形に供するものとしたので、焼結時に有機
バインダから残留する炭素が有効に除去され、ポアの発
生が防止されて機械的強度に優れた焼結品が得られる効
果がある。そして、射出成形によって複雑形状の付与も
容易となり、生産能率を向上させ、生産コストを低減さ
せる効果がある。また、本願発明の超硬合金焼結品の製
造方法によれば、射出成形により所望の形状を容易に付
与して成形体を得ることができ、有機バインダから残留
する炭素と金属酸化物が反応して有機バインダから残留
する炭素が効率よく除去され、機械的強度の向上が確実
かつ有効になされる効果がある。また、焼結の前段を真
空中で行ない、後段の焼結を非酸化性雰囲気下で行なう
ことにより成分の蒸散を防止して、焼結を能率よく行な
える効果がある。
Claims (4)
- 【請求項１】 金属炭化物粉末を主成分とし、結合剤
として選択的に金属粉末、合金粉末を含有する原料粉末
に、金属酸化物粉末を混合したことを特徴とする射出成
形用超硬合金粉末 - 【請求項２】 ＷＣ粉末を主成分とし、結合剤として
選択的にＣｏ粉末を含有する原料粉末に、酸素量が全体
の４重量％以下であるＣｏ酸化物粉末を混合したことを
特徴とする射出成形用超硬合金粉末 - 【請求項３】 請求項１記載の超硬合金粉末を有機バ
インダと混練した後、射出成形し、減圧雰囲気または不
活性ガス雰囲気下で脱脂した後、真空中で焼結すること
を特徴とする超硬合金焼結品の製造方法 - 【請求項４】 請求項１記載の超硬合金粉末を有機バ
インダと混練した後、射出成形し、減圧雰囲気または不
活性ガス雰囲気下で脱脂した後、真空中で焼結し、さら
に、非酸化性雰囲気下で焼結することを特徴とする超硬
合金焼結品の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3065266A JP2729860B2 (ja) | 1991-03-07 | 1991-03-07 | 射出成形用超硬合金粉末および超硬合金焼結品の製造方法 |
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1991
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