JPH04284970A - 鋼管矢板の継手取付方法 - Google Patents
鋼管矢板の継手取付方法Info
- Publication number
- JPH04284970A JPH04284970A JP7364291A JP7364291A JPH04284970A JP H04284970 A JPH04284970 A JP H04284970A JP 7364291 A JP7364291 A JP 7364291A JP 7364291 A JP7364291 A JP 7364291A JP H04284970 A JPH04284970 A JP H04284970A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel pipe
- welding
- joint
- steel tube
- deformation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、鋼管矢板の継手を溶
接によって取り付ける継手取付方法に関するものである
。
接によって取り付ける継手取付方法に関するものである
。
【０００２】
【従来の技術】一般に鋼管矢板の継手は、図２に示すよ
うに鋼管１の軸方向に沿ってその外周面に隅肉溶接する
ことによって取り付けられるが、その継手の溶接の際の
熱により熱歪が生じ、鋼管１本体には溶接変形が生じる
。例えば、図３に示すような鋼管の径Ｄとｄとに差が生
じ鋼管矢板の幅Ｗが変化してその真円度が悪化し、また
鋼管１の軸方向に伸縮が生じ鋼管矢板に曲がりＭが生じ
たりするものである。このような鋼管矢板の溶接変形に
ついては、一応ＪＩＳ（Ａ５５３０）でも下記表１に示
すように、ある程度の寸法許容差が許されているが、鋼
の種類や溶接条件によってはその許容差から外れる場合
もあり、このような場合は溶接変形の矯正作業が別途必
要となる。
うに鋼管１の軸方向に沿ってその外周面に隅肉溶接する
ことによって取り付けられるが、その継手の溶接の際の
熱により熱歪が生じ、鋼管１本体には溶接変形が生じる
。例えば、図３に示すような鋼管の径Ｄとｄとに差が生
じ鋼管矢板の幅Ｗが変化してその真円度が悪化し、また
鋼管１の軸方向に伸縮が生じ鋼管矢板に曲がりＭが生じ
たりするものである。このような鋼管矢板の溶接変形に
ついては、一応ＪＩＳ（Ａ５５３０）でも下記表１に示
すように、ある程度の寸法許容差が許されているが、鋼
の種類や溶接条件によってはその許容差から外れる場合
もあり、このような場合は溶接変形の矯正作業が別途必
要となる。
【０００３】
【表１】
【０００４】このため、製造工程が非能率的となる矯正
作業を省くべく、鋼管矢板の溶接変形を未然に防止する
技術が特開昭５３−１４６２３８号公報および特開昭６
１−２１９４８３号公報において提案されている。
作業を省くべく、鋼管矢板の溶接変形を未然に防止する
技術が特開昭５３−１４６２３８号公報および特開昭６
１−２１９４８３号公報において提案されている。
【０００５】前者（特開昭５３−１４６２３８号）は、
図４に示すように、鋼管矢板の継手２溶接前に鋼管１内
に十字状の逆歪付与部材４を装入し、溶接後それを取り
外すというもので、予め鋼管１に逆歪を付与することに
よって継手２の溶接の際の鋼管１の熱変形、特に真円度
悪化を防止するというものであり、後者（特開昭６１−
２１９４８３号）は、図５に示すように、継手２の溶接
の際、鋼管１のうち継手加熱部（図中溶接トーチ５の先
端部近傍）の周上対称となる部分にも加熱バーナ６等に
よって加熱を施すことにより鋼管１の継手溶接部とその
対称部との熱伸縮のバランスを図って鋼管１の熱変形、
特に鋼管の曲がりを防止するというものである。
図４に示すように、鋼管矢板の継手２溶接前に鋼管１内
に十字状の逆歪付与部材４を装入し、溶接後それを取り
外すというもので、予め鋼管１に逆歪を付与することに
よって継手２の溶接の際の鋼管１の熱変形、特に真円度
悪化を防止するというものであり、後者（特開昭６１−
２１９４８３号）は、図５に示すように、継手２の溶接
の際、鋼管１のうち継手加熱部（図中溶接トーチ５の先
端部近傍）の周上対称となる部分にも加熱バーナ６等に
よって加熱を施すことにより鋼管１の継手溶接部とその
対称部との熱伸縮のバランスを図って鋼管１の熱変形、
特に鋼管の曲がりを防止するというものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
技術は逆歪付与部材４を鋼管軸方向に部分的に装入する
ものであるためどうしても鋼管１の軸方向の伸縮変形を
防止できず、鋼管１に曲がりが生じてしまっていた。ま
た、一々逆歪付与部材４を、溶接前には取り付け、溶接
後には取り外す必要があり、その作業が煩雑であるとい
う問題もあった。
技術は逆歪付与部材４を鋼管軸方向に部分的に装入する
ものであるためどうしても鋼管１の軸方向の伸縮変形を
防止できず、鋼管１に曲がりが生じてしまっていた。ま
た、一々逆歪付与部材４を、溶接前には取り付け、溶接
後には取り外す必要があり、その作業が煩雑であるとい
う問題もあった。
【０００７】一方、後者の技術は鋼管１の継手溶接部と
その対称部との軸方向への熱伸縮のバランスが図れるた
め鋼管１の曲がりは確かに防止し得るが、鋼管１の幅の
変形は有効に防止し得ないという問題があった。また、
加熱による鋼管の伸縮作用は継手の断面形状、鋼管の材
質・形状等によって異なるため、鋼管の溶接部とその対
称部との熱伸縮バランスを上手く調整するようにその加
熱条件を設定するのは極めて煩雑であった。
その対称部との軸方向への熱伸縮のバランスが図れるた
め鋼管１の曲がりは確かに防止し得るが、鋼管１の幅の
変形は有効に防止し得ないという問題があった。また、
加熱による鋼管の伸縮作用は継手の断面形状、鋼管の材
質・形状等によって異なるため、鋼管の溶接部とその対
称部との熱伸縮バランスを上手く調整するようにその加
熱条件を設定するのは極めて煩雑であった。
【０００８】本発明は従来技術の以上のような問題を解
決するためになされたもので、鋼管矢板に継手を溶接す
るに当って、鋼管矢板の幅の変形および曲がりを未然に
防止する極めて簡単な鋼管矢板の継手取付方法を提供し
ようとするものである。
決するためになされたもので、鋼管矢板に継手を溶接す
るに当って、鋼管矢板の幅の変形および曲がりを未然に
防止する極めて簡単な鋼管矢板の継手取付方法を提供し
ようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】このため本発明に係る鋼
管矢板の継手取付方法は、鋼管の軸方向に、溶接によっ
て継手を取り付ける鋼管矢板の継手取付方法において、
継手の溶接の際に、鋼管内面から冷却を行うことを特徴
とするものである。
管矢板の継手取付方法は、鋼管の軸方向に、溶接によっ
て継手を取り付ける鋼管矢板の継手取付方法において、
継手の溶接の際に、鋼管内面から冷却を行うことを特徴
とするものである。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づき説明する。
【００１１】図１は本発明法を具体的に実施する装置構
成の一例を示すものであり、同図に示すように継手２が
溶接される鋼管１内に鋼管１をその内面から冷却するた
めの鋼管冷却装置３が装入されている。
成の一例を示すものであり、同図に示すように継手２が
溶接される鋼管１内に鋼管１をその内面から冷却するた
めの鋼管冷却装置３が装入されている。
【００１２】該鋼管冷却装置３は、放水によって鋼管１
内面を冷却するもので、鋼管１内軸方向に沿って装入さ
れる管体３１と、該管体３１に水を送出するためのポン
プ３２とからなる。前記管体３１表面には所定間隔で小
孔３３が設けられており、その小孔３３から鋼管１内面
に向って水をかけて冷却させるようになっている。
内面を冷却するもので、鋼管１内軸方向に沿って装入さ
れる管体３１と、該管体３１に水を送出するためのポン
プ３２とからなる。前記管体３１表面には所定間隔で小
孔３３が設けられており、その小孔３３から鋼管１内面
に向って水をかけて冷却させるようになっている。
【００１３】このような装置構成における本実施例の鋼
管矢板の継手取付工程は次のようになる。
管矢板の継手取付工程は次のようになる。
【００１４】鋼管１外面に継手２をその軸方向に沿って
溶接する際、鋼管１内に前記鋼管冷却装置３の管体３１
を装入する。継手２の溶接を開始するとともに、鋼管１
の溶接部およびその近傍部に対応するその内面に向って
前記管体３１の小孔３３から放水して水をかけ鋼管１を
その内面から冷却させる。従って、本実施例の工程によ
れば鋼管１の継手溶接時にその内側から溶接加熱部を速
かに冷却でき、よって溶接時の熱膨張や歪による熱変形
を有効に防止し得るものとなっている。
溶接する際、鋼管１内に前記鋼管冷却装置３の管体３１
を装入する。継手２の溶接を開始するとともに、鋼管１
の溶接部およびその近傍部に対応するその内面に向って
前記管体３１の小孔３３から放水して水をかけ鋼管１を
その内面から冷却させる。従って、本実施例の工程によ
れば鋼管１の継手溶接時にその内側から溶接加熱部を速
かに冷却でき、よって溶接時の熱膨張や歪による熱変形
を有効に防止し得るものとなっている。
【００１５】次に、以上のような本実施例の試験例を示
す。
す。
【００１６】前記鋼管冷却装置３として、管径：５０Ａ
、小孔径：３５ｍｍ、小孔の間隔：３５０ｍｍの態様で
、ポンプの放水力が１ｋｇ／ｃｍ２のものを用いて、下
記に示した条件の下、鋼管矢板の継手溶接を行った。 鋼管：規格 ＪＩＳ Ａ５５２５ ＳＫＫ４
１外径 ８００ｍｍ 厚み １０ｍｍ 長さ ３５ｍｍ 継手：形状 Ｌ形鋼アングル 溶接幅 ７５ｍｍ 長さ ３４ｍ
、小孔径：３５ｍｍ、小孔の間隔：３５０ｍｍの態様で
、ポンプの放水力が１ｋｇ／ｃｍ２のものを用いて、下
記に示した条件の下、鋼管矢板の継手溶接を行った。 鋼管：規格 ＪＩＳ Ａ５５２５ ＳＫＫ４
１外径 ８００ｍｍ 厚み １０ｍｍ 長さ ３５ｍｍ 継手：形状 Ｌ形鋼アングル 溶接幅 ７５ｍｍ 長さ ３４ｍ
【００１７】また、本実施例の比較として、何の措置も
施さなかったもの（比較例１）と継手溶接の前に逆歪付
与部材を装入したもの（比較例２）について、併せて試
験溶接を行った。こられの結果は、表２に示す。同表か
ら明らかなように、本実施例では溶接部温度が比較例１
、２と比べて極端に低くなっており、前記冷却装置３に
よる鋼管１内面からの冷却が有効に行われていることが
わかる。また、それにより本実施例では鋼管１の熱変形
を有効に防止でき、曲がりおよび幅の変形のいずれも有
効に防止できていることがわかる。このため、本実施例
では熱変形による鋼管の矯正作業も全く不要となってい
る。
施さなかったもの（比較例１）と継手溶接の前に逆歪付
与部材を装入したもの（比較例２）について、併せて試
験溶接を行った。こられの結果は、表２に示す。同表か
ら明らかなように、本実施例では溶接部温度が比較例１
、２と比べて極端に低くなっており、前記冷却装置３に
よる鋼管１内面からの冷却が有効に行われていることが
わかる。また、それにより本実施例では鋼管１の熱変形
を有効に防止でき、曲がりおよび幅の変形のいずれも有
効に防止できていることがわかる。このため、本実施例
では熱変形による鋼管の矯正作業も全く不要となってい
る。
【００１８】なお、本実施例における上記構成の鋼管冷
却装置３はあくまで一例であり、継手２の溶接の際に鋼
管１内面から冷却が行える構成であれば勿論他のもので
も良い。
却装置３はあくまで一例であり、継手２の溶接の際に鋼
管１内面から冷却が行える構成であれば勿論他のもので
も良い。
【００１９】
【表２】
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明では継手の
溶接の際に鋼管内面から冷却を行うことだけでよいので
、その作業が極めて簡易であり、また溶接による加熱を
十分冷却し得るので、鋼管矢板の幅の変形および曲がり
のいずれの変形をも有効に防止できるものとなっている
。
溶接の際に鋼管内面から冷却を行うことだけでよいので
、その作業が極めて簡易であり、また溶接による加熱を
十分冷却し得るので、鋼管矢板の幅の変形および曲がり
のいずれの変形をも有効に防止できるものとなっている
。
【図１】本発明法を具体的に実施する装置構成の一例を
示す説明図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）は（ａ
）の断面側面図である。
示す説明図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）は（ａ
）の断面側面図である。
【図２】鋼管矢板の構造の説明図であり、（ａ）はその
正面図、（ｂ）は（ａ）の断面側面図である。
正面図、（ｂ）は（ａ）の断面側面図である。
【図３】鋼管矢板の溶接熱による変形を示す説明図であ
り、（ａ）はその正面図、（ｂ）は（ａ）の断面側面図
である。
り、（ａ）はその正面図、（ｂ）は（ａ）の断面側面図
である。
【図４】従来からの鋼管変形防止方法を示す説明図であ
り、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）の断面側面図であ
る。
り、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）の断面側面図であ
る。
【図５】従来からの他の鋼管変形防止方法を示す説明図
である。
である。
１ 鋼管
２ 継手
３ 鋼管冷却装置
４ 逆歪付与部材
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼管の軸方向に、溶接によって継手を
取り付ける鋼管矢板の継手取付方法において、継手の溶
接の際に、鋼管内面から冷却を行うことを特徴とする鋼
管矢板の継手取付方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7364291A JPH04284970A (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 鋼管矢板の継手取付方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7364291A JPH04284970A (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 鋼管矢板の継手取付方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04284970A true JPH04284970A (ja) | 1992-10-09 |
Family
ID=13524151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7364291A Pending JPH04284970A (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 鋼管矢板の継手取付方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04284970A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009166084A (ja) * | 2008-01-16 | 2009-07-30 | Nippon Steel Corp | 鋼管矢板とその製造方法 |
| JP6217892B1 (ja) * | 2017-01-25 | 2017-10-25 | 中国電力株式会社 | 鋳鋼部材の補修方法 |
| WO2023063053A1 (ja) * | 2021-10-15 | 2023-04-20 | 株式会社神戸製鋼所 | フレーム構造体の製造方法 |
-
1991
- 1991-03-14 JP JP7364291A patent/JPH04284970A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009166084A (ja) * | 2008-01-16 | 2009-07-30 | Nippon Steel Corp | 鋼管矢板とその製造方法 |
| JP6217892B1 (ja) * | 2017-01-25 | 2017-10-25 | 中国電力株式会社 | 鋳鋼部材の補修方法 |
| WO2018138790A1 (ja) * | 2017-01-25 | 2018-08-02 | 中国電力株式会社 | 鋳鋼部材の補修方法 |
| WO2023063053A1 (ja) * | 2021-10-15 | 2023-04-20 | 株式会社神戸製鋼所 | フレーム構造体の製造方法 |
| JP2023059598A (ja) * | 2021-10-15 | 2023-04-27 | 株式会社神戸製鋼所 | フレーム構造体の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19951017 |