JPH04293712A - 転炉における極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は転炉における極低炭素鋼
の溶製方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車用鋼板等、プレス加工が施される
薄板用鋼板において、加工性を高めるために鋼板中に炭
素濃度を極力低下させた極低炭素鋼が知られている。従
来、この極低炭素鋼を溶製するためには、転炉等で炭素
濃度を０．０４％程度まで脱炭させた溶鋼を未脱酸状態
で取鍋等の容器に受鋼した後に、ＲＨ法やＤＨ法等のよ
うな真空脱ガス装置等の排気装置を用いるプロセスによ
り溶鋼の一部分を減圧（真空）雰囲気中に配置し、全圧
を低下することで気体と溶鋼の界面のＣＯガス分圧を低
下させる条件下において、次式に示す溶鋼中の炭素と酸
素を反応させる方法にて脱炭した後、目標の溶鋼成分と
なるように合金を添加して調整を行う溶製方法が広く行
われている。

【０００３】 Ｃ　　＋　　Ｏ　　　　→　　ＣＯ　　　　　　　　　
　　　　　　　　　（１）一般に溶鋼を脱炭する場合、
（１）式で示したように、溶鋼中の炭素を酸素と反応さ
せることでＣＯガスを生成させ、このガスを気体側に除
去する方法が用いられる。 この脱炭反応を進めさせるためには溶鋼中に酸素が必要
であり、このため一般的には酸素を上方や下方から、あ
るいは上下方向から同時に供給する純酸素転炉方式が採
用されている。しかし、この方法では溶鋼中の炭素濃度
が０．０４％程度以下となると脱炭の進行が停滞し、む
しろ鉄やマンガン等の酸化が生じ、溶鋼の歩留り低下や
溶鋼中の有効な成分であるマンガン濃度の低下を招く等
の問題がある。

【０００４】そこで、前記炭素濃度以下でも、鉄等が酸
化せず溶鋼中の炭素が優先的に酸化するように、気体側
の一酸化炭素の分圧を低下させることにより、（１）式
の反応を右の方向へ進行させる方法として真空脱ガス装
置が広く普及しているわけである。つまり、次に示す（
２）式において、気体側の一酸化炭素の分圧Ｐｃｏを小
さくすれば、同じ溶鋼中酸素濃度であっても、炭素濃度
をより小さくすることができるわけである。

【０００５】

【数１】

【０００６】本法によれば、減圧度を高める（真空度を
上げる）ほど（１）式で示す右方向への脱炭反応が進行
するため、現在工業的にＲＨ法やＤＨ法等において極力
高い真空度を維持することで、炭素濃度０．００５％以
下という極低炭素鋼の溶製が可能となっている。ここで
、これら真空脱ガス装置において、脱炭速度をより短縮
するために、酸素あるいは二酸化炭素等の酸化性ガス、
ないしは酸化鉄等の固体状酸化源を添加する方法（例え
ば、特開昭４９−３４４１４号公報、特開昭５１−１５
１２１１号公報、特開昭５１−１５１２１２号公報）、
反応の界面積を大きくするため大量のガスを溶鋼中に吹
き込む方法（特開昭５２−５６４１号公報）等も開発さ
れている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記真空脱ガス装置を
用いた極低炭素鋼溶製方法は、炭素濃度を低下せしめる
ために平衡論的にも非常に有効な方法であり、現在広く
普及しているものであるが、先にも述べたように、溶鋼
の一部分を高い減圧状態に接触させるために非常に大が
かりで高価な真空装置が必要であり、また溶鋼を処理す
ることから耐火物等が溶損し、さらに高温下において減
圧状態を維持するために各嵌合部の密着性を高めるため
のきめ細かなメンテナンスを要する。

【０００８】また、溶鋼を減圧状態に接触した状態でガ
スを溶鋼中に吹き込むと、ガスが溶鋼表面から離脱する
際に、溶鋼が周辺の密閉容器内に飛び散るため、容器内
に地金と称する凝固した鋼が付着し、溶鋼の歩留りを低
下させるばかりか、この付着地金の除去に多大な労力を
要する。上記のような問題点に鑑み、本発明はこれら問
題点を解決し、安価な設備で、従来行われている真空脱
ガス装置で溶製されるのと同等の極低炭素鋼の溶製方法
を提示するために開発されたものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、上底吹き転炉の吹錬末期の溶鋼中炭素濃度が０．
０４〜０．０３％、酸素濃度が４００〜７００ｐｐｍの
時点で上部ランスからの酸素供給を中断し、炉底に配置
した底吹き羽口からの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表
面のスラグを除去した後、この部分に耐火物製の浸漬体
を浸漬して特定空間を形成し、かつ底吹き羽口からの不
活性ガス吹き込みにより上記スラグを除去した自由表面
へ常に溶鋼を循環させつつ、該特定空間の溶鋼表面に連
続的に不活性ガスを吹き付けて溶鋼を脱炭する際に、上
記特定空間の溶鋼表面に連続的に吹き付ける不活性ガス
の流速を２０ｍ／ｓｅｃ以上とすると共に溶鋼中の酸素
濃度を随時測定し、その濃度を２５０〜７００ｐｐｍの
範囲内に維持するように、かつ前記特定空間の溶鋼表面
には酸化物が蓄積しないように、連続的に吹き付ける不
活性ガスに酸素濃度が５％を越えない範囲内で断続的に
酸化性ガスを混合供給することを特徴とする転炉におけ
る極低炭素鋼の溶製方法にある。

【００１０】

【発明の作用】本発明者等は、従来の大がかりな真空脱
ガス装置を必要とすることなく、安定に溶鋼中の炭素濃
度を０．００５％以下まで脱炭する方法について研究開
発を進めた結果、溶鋼と気体の界面の一酸化炭素ガスの
分圧を低下させるために、高価かつ大がかりな真空脱ガ
ス装置等を用いて溶鋼表面を減圧状態下に保たずとも、
溶鋼表面にスラグが存在しない状態下にて、不活性ガス
吹き込みにより、あるいは脱炭を行うために供給する酸
素ガスをアルゴンや窒素等の不活性ガスで希釈し、界面
に吹き付けることにより界面のＣＯ分圧を低下させれば
、大気圧下においても脱炭反応が炭素濃度０．００５％
以下まで充分に進行し、極低炭素鋼の溶製が可能である
ことを見出した。

【００１１】ここで、純酸素を供給する転炉方法での脱
炭反応の場合も多量の純酸素ガスを供給しており、気体
側の一酸化炭素ガスの分圧は低いと考えられる。しかし
、先にも述べたように、炭素濃度が０．０４％程度以下
になると脱炭は停滞し、むしろ鉄やマンガンの酸化が生
じて溶鋼歩留の低下あるいは溶鋼中の有効な成分である
マンガン濃度の低下を招く。本発明者等はこの現象につ
いて研究を重ねた結果、従来の転炉方法では、炭素の酸
化と同時にシリコンやりん、マンガン等が酸化し、また
これらの酸化物を安定に固定するために、主に石灰を成
分とする精錬用のスラグを置いて処理を行っていること
、また純酸素ガスを供給していることそのものが脱炭停
滞の原因であることが明らかとなった。

【００１２】すなわち、炭素濃度が０．０４％以下の低
い領域まで脱炭反応を進行させようとする場合には、炭
素濃度に見合った酸素供給速度を維持することが必要で
あり、そもそも溶鋼表面に酸化性のスラグが存在するこ
とは、脱炭に有効な反応界面を減少させていることを意
味する。さらに、上方から純酸素ガスを供給するような
状態では酸素供給速度が大きすぎるため、鉄あるいはマ
ンガンの優先的な酸化を引き起こし、これら酸化鉄ない
し酸化マンガンが既に存在するスラグと合わさり、炭素
と酸素の反応を生じさせる反応界面を減少させているこ
とが明らかとりった。

【００１３】このような研究結果から、本発明者等は先
に、取鍋内溶鋼表面上の酸化性スラグの占める面積を２
０％以下に減少せしめた炭素濃度０．０４〜０．０２％
の溶鋼表面上に、酸素分圧０．５〜０．０１気圧に調整
した酸化性ガスと不活性ガスの混合ガスを吹き付け、溶
鋼の酸化を抑制しつつ、溶鋼を脱炭すれば、炭素濃度０
．０２％以下の極低炭素鋼の溶製が可能であることを確
かめ、この知見に基づいて極低炭素鋼の溶製法を創案し
た（特願昭６３−１５３４５４号）。

【００１４】さらに本発明者等は、この転炉から溶鋼を
出鋼した取鍋における脱炭に要する時間を短縮するため
、この反応を転炉内にて行わせることができぬかという
点から研究開発を進め、従来の通常吹錬の末期の溶鋼中
炭素濃度が０．０４〜０．０３％、酸素濃度が４００〜
７００ｐｐｍの時点で上部ランスからの酸素供給を中断
し、炉底に配置した底吹き羽口からの不活性ガス吹き込
みにより溶鋼表面のスラグを除去した後、この部分に耐
火物製の浸漬体を浸漬して特定空間を形成し、かつ底吹
き羽口からの不活性ガス吹き込みにより上記スラグを除
去した自由表面へ常に溶鋼を循環させつつ、該特定空間
の溶鋼表面に連続的に不活性ガスを吹き付けて溶鋼を脱
炭する際に、上記特定空間の溶鋼表面に連続的に吹き付
ける不活性ガスの流速を２０ｍ／ｓｅｃ以上とすると共
に溶鋼中の酸素濃度を随時測定し、その濃度を２５０〜
７００ｐｐｍの範囲内に維持するように、かつ前記特定
空間の溶鋼表面には酸化物が蓄積しないように、連続的
に吹き付ける不活性ガスに酸素濃度が５％を越えない範
囲内で断続的に酸化性ガスを混合供給することによって
、安定に炭素濃度０．００５％以下の極低炭素領域まで
脱炭が進行することを確認した。

【００１５】ここで、本発明の要件である吹錬末期の溶
鋼中炭素濃度が０．０４〜０．０３％、酸素濃度が４０
０〜７００ｐｐｍの時点で上吹きランスからの酸素供給
を中断する理由は、純酸素を供給する場合、炭素濃度が
０．０３％よりも低い領域になると脱炭反応よりも鉄な
いしマンガンの酸化反応が優先的に進む状況に到るから
である。

【００１６】なお、転炉内の溶鋼表面上の酸化性スラグ
を除去する面積については、溶鋼表面積に対して２０％
未満の面積では酸素分圧を調整した混合ガスの反応界面
への供給が阻害され、脱炭に有効な反応界面積の確保が
難しくなることから、２０％以上除去することが望まし
い。この酸化性スラグが存在しない溶鋼表面を確保する
方法としては、底吹きガスのみによって上部のスラグを
除去する方法が最も簡単であるが、より確実にスラグの
存在しない溶鋼表面を確保するため、前述のように底吹
きガスによる攪拌を行い、上部のスラグが取り除かれた
溶鋼表面に、事前に炉内上部に吊り下げたリング状の耐
火物製の浸漬体を下降、浸漬させ、スラグのない溶鋼表
面を露呈する方法、あるいは上記リング状の耐火物製の
浸漬体の下端部に鉄板製のキャップ（陣笠状キャップ）
を装着し、この浸漬体を底吹きガスによる攪拌で上部の
スラグが取り除かれた、あるいは減少させた溶鋼表面に
浸漬させ、スラグのない溶鋼表面を露呈する方法が有効
である。

【００１７】次に溶鋼の表面に吹き付けるガスとして不
活性ガスを用いる理由は、吹き付けるガス中の酸素濃度
が５％を越えると、鉄および溶鋼中のマンガンの酸化が
起こり、界面に溶融状態の酸化物が生成し、脱炭に有効
な界面積が減少してしまうため、脱炭の速度が減少して
炭素濃度０．００５％以下まで脱炭をさせるのに、より
長時間を要してしまうことが判明したためである。ここ
で用いる不活性ガスの種類は、アルゴンガスが一般的で
あるが、ヘリウムガス等の使用も可能であり、鋼の材質
上問題がなければ窒素ガスの使用も可能であり、これら
のガスを混合して使用することもできる。

【００１８】一方、脱炭反応を進めるには、（１）式で
示したように炭素を酸化させる酸素が必要である。そこ
で、脱炭を開始する前の溶鋼の酸素の濃度は、通常の転
炉吹錬で炭素濃度０．０４〜０．０３％で吹き止めた際
に得られる４００〜７００ｐｐｍの範囲とし、この溶鋼
中の酸素を用いて炭素を酸化しつつ脱炭の進行に伴い減
少していく酸素については、公知の測定手段である例え
ば酸素濃淡電池等を用いてその濃度を随時測定しながら
、濃度が減少した場合には、最初に酸化性スラグを除去
した溶鋼表面に新たに酸化物が蓄積して脱炭の反応界面
積を減少することがないように、その濃度を２５０〜７
００ｐｐｍに維持する必要がある。この溶鋼中の酸素濃
度を調整する方法としては、純酸素ガス、空気、二酸化
炭素ガス、水蒸気等を単独で、あるいはこれらの混合ガ
スまたはこれらの酸化性ガスと一酸化炭素ガスを混合し
たガスを、その酸素濃度が５％を越えない範囲で、連続
的に吹き続けている不活性ガスに、断続的に混ぜて吹き
付けながら供給する方法が採用できる。このように、不
活性ガスに酸化性ガスを数分ずつ断続的に供給すれば、
酸化性ガスを混合して供給する間に溶鋼表面に酸化鉄が
生成するのは避けられないが、上記のように酸素濃度を
５％以下とすることにより、その生成量は少量であり、
次に酸化性ガスの供給を遮断している間に上記酸化鉄は
消失する。

【００１９】酸化性スラグを除去した溶鋼の表面に吹き
付ける不活性ガスの流速を２０ｍ／ｓｅｃ以上に確保す
る理由は、２０ｍ／ｓｅｃ未満であると、そもそも脱炭
によって発生する一酸化炭素ガスを界面から除去するこ
とが間に合わず、界面の一酸化炭素ガスの分圧を脱炭が
進行するための低位に維持できないからである。界面の
流速を２０ｍ／ｓｅｃ以上確保することによって、大気
圧下においても界面に十分に減圧下と同様の状態が確保
され、この流速が大きければ大きいほど、その効果は大
きい。

【００２０】溶鋼中の酸素濃度を２５０ｐｐｍ以上に制
御する必要があるのは、この濃度未満となると脱炭速度
が低下する傾向があるためであり、また７００ｐｐｍ以
下に制御する理由は、この濃度超では脱炭速度に酸素濃
度の影響がもはや見られず、また後にこの酸素を脱酸し
た場合に生成する微小な介在物量が増加するため、品質
上も好ましくないことによる。

【００２１】こうした方法を用いて、脱炭の反応界面積
を確保する目的で酸化性スラグを除去した溶鋼表面に、
さらに酸化物が生成しかつ蓄積していくことを回避しな
がら、ガス吹き付けにより界面の一酸化炭素ガスを除去
し、脱炭速度を高位に維持することができる。以上のよ
うな理由から、炭素濃度を０．００５％以下の極力低く
まで、かつ短い時間内で進行させたい場合には、ガスの
吹き付けにより脱炭が進行する反応界面積をより大きく
するために、酸化性スラグが占める溶鋼表面積の大きさ
をより小さくし、また反応の界面に溶鋼中の炭素が常に
供給されるように溶鋼を強く攪拌することが効果的であ
ることは言うまでもない。ここで溶鋼を攪拌するために
は転炉の底吹き羽口から供給するガスの量を大きくする
ほうが好ましく、またこのためのガスは上面から吹き付
けるガスと同様の不活性ガスが好ましいが、酸化性ガス
と不活性ガスの混合ガスを用いても構わない。

【００２２】

【実施例１】炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、
溶銑から炭素０．０４％、マンガン０．３６％、酸素４
８０ｐｐｍまで吹錬した時点で、図１に示すように、上
吹きランス２からの酸素供給を停止し、炉底に設置した
６本のガス吹き込み羽口３からアルゴンガス４を３００
Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹き込み、このガスによって溶
鋼５の表面のスラグ６を転炉内壁部へ押しやった状態で
、事前に炉内に設置したリング状の耐火物製浸漬管７を
浸漬し、浸漬管内のスラグ６を浸漬管外に排出した。転
炉１の内径が５ｍ（面積約２０ｍ２　）あるのに対して
、浸漬管７の内径は２．５（面積５ｍ２　）であり、溶
鋼表面上の酸化性スラグは２５％除去された。次に上吹
きランス２からアルゴンガス８を流量５０００Ｎｍ３　
／ｈｒで溶鋼表面に吹き付け、脱炭処理を１０分行った
。この時の溶鋼表面のガス流速を測定したところ、約７
０ｍ／ｓｅｃであった。この間、炉底の羽口３からアル
ゴンガス４を３００Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹き込み続
け、攪拌を行った。上記脱炭処理から３分経過後に酸素
濃度を測定したところ、２４０ｐｐｍを示したため、上
吹きランス２からのアルゴンガスに純酸素ガスを２４０
Ｎｍ３　／ｈｒ混合し（酸素ガス濃度３％）、１分間隔
で５分間、断続的に吹き付けをし、酸素濃度を４００ｐ
ｐｍまで上昇させた。この脱炭処理後の溶鋼の炭素濃度
は０．００３％、マンガン濃度は０．３０％となり、わ
ずかにマンガンが酸化したが、安定に炭素濃度は０．０
０５％以下に到達した。

【００２３】

【実施例２】炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、
溶銑から炭素０．０３５％、マンガン０．３２％、酸素
５００ｐｐｍまで吹錬した時点で、図１に示すように、
上吹きランス２からの酸素供給を停止し、炉底に設置し
た４本のガス吹き込み羽口３からアルゴンガス４を２０
０Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹き込み、このガスによって
溶鋼５の表面のスラグ６を転炉内壁部へ押しやった状態
で、事前に炉内に設置したリング状の耐火物製浸漬管７
を浸漬し、浸漬管内のスラグ６を浸漬管外に排出した。 転炉１の内径が５ｍ（面積約２０ｍ２　）であるのに対
して、浸漬管７の内径は２．５ｍ（面積５ｍ２　）であ
り、溶鋼表面上の酸化性スラグは２５％除去された。次
に上吹きランス２からアルゴンガスと窒素ガスの混合ガ
ス８を流量８０００Ｎｍ３　／ｈｒで溶鋼表面に吹き付
け、脱炭処理を１０分行った。この時の溶鋼表面のガス
流速を測定したところ、約８０ｍ／ｓｅｃであった。こ
の間、炉底の羽口３からアルゴンガス４を２００Ｎｍ３
　／ｈｒの流量で吹き込み続け、攪拌を行った。上記脱
炭処理から３分経過後に酸素濃度を測定したところ、２
８０ｐｐｍを示したため、上吹きランス２からのアルゴ
ンガスに、純酸素ガスと一酸化炭素ガスの混合ガスを３
００Ｎｍ３　／ｈｒ混合し（酸素ガス濃度２．０％）、
１分間隔で５分間、断続的に吹き付けをし、酸素濃度を
３５０ｐｐｍに制御した。この脱炭処理後の溶鋼の炭素
濃度は０．００４％、マンガン濃度は０．２８％となり
、わずかにマンガンが酸化したが、安定に炭素濃度は０
．００５％以下に到達した。

【００２４】

【比較例１】同じく、炉容２５０ｔの上底吹き転炉１に
おいて、溶銑から炭素０．０３４％、マンガン０．２９
％、酸素５８０ｐｐｍまで吹錬した時点で、図１に示す
ように、上吹きランス２からの酸素供給を停止し、炉底
に設置した４本のガス吹き込み羽口３からアルゴンガス
４を２００Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹き込み、このガス
によって溶鋼５の表面のスラグ６を転炉内壁部へ押しや
った状態で、事前に炉内に設置したリング状の耐火物製
浸漬管７を浸漬し、浸漬管内のスラグ６を浸漬管外に排
出した。転炉１の内径が５ｍ（面積約２０ｍ２　）であ
るのに対して、浸漬管７の内径は２．５ｍ（面積５ｍ２
）であり、溶鋼表面上の酸化性スラグは２５％除去され
た。 次に上吹きランス２からアルゴンガス８を流量８０００
Ｎｍ３　／ｈｒで溶鋼表面に吹き付け、脱炭処理を１０
分行った。この時の溶鋼表面のガス流速を測定したとこ
ろ、約７５ｍ／ｓｅｃであった。この間、炉底の羽口３
からアルゴンガス４を２００Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹
き込み続け、攪拌を行った。上記脱炭処理から３分経過
後に酸素濃度を測定したが、３００ｐｐｍを示したため
、そのまま上吹きランス２からのアルゴンガスのみを吹
き続けた。脱炭終了後に再度溶鋼の酸素濃度を測定する
と２００ｐｐｍを示し、また炭素濃度は０．００７％、
マンガン濃度は０．２７％となり、炭素濃度は０．００
５％以下には本時間内では到達しなかった。

【００２５】

【比較例２】炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、
溶銑から炭素０．０３９％、マンガン０．３１％、酸素
５２０ｐｐｍまで吹錬した時点で、図１に示すように、
上吹きランス２からの酸素供給を停止し、炉底に設置し
た４本のガス吹き込み羽口３からアルゴンガス４を２０
０Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹き込み、このガスによって
溶鋼５の表面のスラグ６を転炉内壁部へ押しやった状態
で、事前に炉内に設置したリング状の耐火物製浸漬管７
を浸漬し、浸漬管内のスラグ６を浸漬管外に排出した。 転炉１の内径が５ｍ（面積約２０ｍ２　）であるのに対
して、浸漬管７の内径は２．５ｍ（面積５ｍ２　）であ
り、溶鋼表面上の酸化性スラグは２５％除去された。次
に上吹きランス２からアルゴンガス８を流量５０００Ｎ
ｍ３　／ｈｒで溶鋼表面に吹き付け、脱炭処理を１０分
行った。この時の溶鋼表面のガス流速を測定したところ
、約６０ｍ／ｓｅｃであった。この間、炉底の羽口３か
らアルゴンガス４を２００Ｎｍ３　／ｈｒの流量で吹き
込み続け、攪拌を行った。上記脱炭処理から３分経過後
に酸素濃度を測定したところ、３００ｐｐｍを示したた
め、上吹きランス２からのアルゴンガスに純酸素ガスを
５００Ｎｍ３　／ｈｒ混合し（酸素ガス濃度１０％）、
残りの５分間吹き続けた。最終的に溶鋼中の酸素濃度は
７５０ｐｐｍまで上昇した。この脱炭処理後の溶鋼の炭
素濃度は０．０１０％、マンガン濃度は０．２１％とな
り、マンガンが酸化し、また炭素濃度０．００５％以下
には到達しなかった。

【００２６】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、従来の
高価かつ大がかりで、きめ細かなメンテナンスが必要な
真空脱ガス装置を用いた極低炭素鋼の溶製方法に比較し
て、このような脱ガス設備等の改造や新設等を必要とす
ることなしに、通常の転炉吹錬の末期において単に溶鋼
表面のスラグを減少せしめ、さらに上部ランスから不活
性ガスを吹き付けながら溶鋼中の酸素濃度を制御するこ
とによって、通常の転炉吹錬にわずかの処理時間を付加
するだけで、真空脱ガス装置を用いた場合と同様に３０
分程度の脱炭時間で炭素濃度０．００５％以下の極低炭
素鋼の溶製が可能となった。また、本発明によれば従来
の真空脱ガス装置を用いた方法に比較して転炉という一
つの反応容器だけで極低炭素鋼が溶製でき、溶鋼の温度
降下も少なく、また地金除去等による次の吹錬への悪影
響も殆どなく、設備のメンテナンスが非常に容易となり
、処理コストの低下が亨受できる。また、炭素濃度０．
００５％以上、０．０３％以下への脱炭も、マンガン等
の酸化もなく、当然のことながら従来のような真空脱ガ
ス装置を用いることなく溶製ができるのはいうまでもな
い。

【００２７】以上のように、本発明によれば、工業的規
模において、容易かつ確実、安価に極低炭素鋼が溶製で
きる等の優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明ならびに比較例の実施の態様の説
明図である。

【符号の説明】

１　　上底吹き転炉 ２　　上吹きランス ３　　底吹き羽口 ４　　吹き込みガス ５　　溶鋼 ６　　転炉スラグ ７　　耐火物製浸漬体 ８　　吹き付けガス

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　上底吹き転炉の吹錬末期の溶鋼中炭素
   濃度が０．０４〜０．０３％、酸素濃度が４００〜７０
   ０ｐｐｍの時点で上部ランスからの酸素供給を中断し、
   炉底に配置した底吹き羽口からの不活性ガス吹き込みに
   より溶鋼表面のスラグを除去した後、この部分に耐火物
   製の浸漬体を浸漬して特定空間を形成し、かつ底吹き羽
   口からの不活性ガス吹き込みにより上記スラグを除去し
   た自由表面へ常に溶鋼を循環させつつ、該特定空間の溶
   鋼表面に連続的に不活性ガスを吹き付けて溶鋼を脱炭す
   る際に、上記特定空間の溶鋼表面に連続的に吹き付ける
   不活性ガスの流速を２０ｍ／ｓｅｃ以上とすると共に溶
   鋼中の酸素濃度を随時測定し、その濃度を２５０〜７０
   ０ｐｐｍの範囲内に維持するように、かつ前記特定空間
   の溶鋼表面には酸化物が蓄積しないように、連続的に吹
   き付ける不活性ガスに酸素濃度が５％を越えない範囲内
   で断続的に酸化性ガスを混合供給することを特徴とする
   転炉における極低炭素鋼の溶製方法。