JPH04294132A - 繊維強化熱可塑性プラスチック中空成形品の製法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性プラスチック中空成形品の製法Info
- Publication number
- JPH04294132A JPH04294132A JP3083352A JP8335291A JPH04294132A JP H04294132 A JPH04294132 A JP H04294132A JP 3083352 A JP3083352 A JP 3083352A JP 8335291 A JP8335291 A JP 8335291A JP H04294132 A JPH04294132 A JP H04294132A
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- Japan
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- surface material
- core surface
- reinforced thermoplastic
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、ゴルフクラブ
のカーボンヘッドなどの中空の繊維強化熱可塑性プラス
チック成形品の製法に関し、合成樹脂で中空の芯表面材
を作り、この芯表面材に耐熱性微粒子を充填してその内
部を減圧状態とし、この状態のものを成形用の中型とす
ることによって成形品内部からの中型の撤去を容易に行
えるようにしたものである。
のカーボンヘッドなどの中空の繊維強化熱可塑性プラス
チック成形品の製法に関し、合成樹脂で中空の芯表面材
を作り、この芯表面材に耐熱性微粒子を充填してその内
部を減圧状態とし、この状態のものを成形用の中型とす
ることによって成形品内部からの中型の撤去を容易に行
えるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、カーボン繊維強化合成樹脂ヘッ
ドゴルフクラブのカーボン繊維強化合成樹脂ヘッドなど
の繊維強化熱可塑性プラスチック中空の成形品の製法と
して、塩、低融点合金などを用いてヘッドの形状に類似
の形状の中型を作り、この中型に強化繊維と熱可塑性樹
脂からなる加熱軟化状態のプリプレグを巻き付け、この
ものを金属製の外型のキャビティ内に収容し、加熱加圧
して成形し、ついで冷却後中型をなす塩や低融点合金を
溶解して取り除き、繊維強化熱可塑性プラスチック製の
中空の成形品を得る方法が提案されている。
ドゴルフクラブのカーボン繊維強化合成樹脂ヘッドなど
の繊維強化熱可塑性プラスチック中空の成形品の製法と
して、塩、低融点合金などを用いてヘッドの形状に類似
の形状の中型を作り、この中型に強化繊維と熱可塑性樹
脂からなる加熱軟化状態のプリプレグを巻き付け、この
ものを金属製の外型のキャビティ内に収容し、加熱加圧
して成形し、ついで冷却後中型をなす塩や低融点合金を
溶解して取り除き、繊維強化熱可塑性プラスチック製の
中空の成形品を得る方法が提案されている。
【０００３】しかしながら、この製法では、成形品の内
部に存在し、中型を構成する塩や低融点合金を成形後に
溶解させるには、長時間を要し、中空の成形品を容易に
得られず、さらにこの溶解後の廃液が多量に生じ、処理
が困難になるという欠点があった。
部に存在し、中型を構成する塩や低融点合金を成形後に
溶解させるには、長時間を要し、中空の成形品を容易に
得られず、さらにこの溶解後の廃液が多量に生じ、処理
が困難になるという欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】よって、この発明にお
ける課題は、成形後に成形品の内部の中型の撤去が簡単
に行なえ、繊維強化熱可塑性プラスチック中空の成形品
を容易に得られる製法を提供することにある。
ける課題は、成形後に成形品の内部の中型の撤去が簡単
に行なえ、繊維強化熱可塑性プラスチック中空の成形品
を容易に得られる製法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題は、合成樹脂
を吹込み成形して中空の芯表面材を作り、この芯表面材
中に耐熱性微粒子を充填し、芯表面材内を減圧として中
型となし、ついで強化繊維と熱可塑性樹脂からなり加熱
軟化したプリプレグをこの中型の芯表面材に巻き付け、
これを外型のキャビティ内に挿入して加熱加圧し、この
状態で冷却してプリプレグを外型の成形面に沿った形状
となし、ついで上記芯表面材内を大気圧に開放したのち
上記耐熱性微粒子を排出する方法で解決される。
を吹込み成形して中空の芯表面材を作り、この芯表面材
中に耐熱性微粒子を充填し、芯表面材内を減圧として中
型となし、ついで強化繊維と熱可塑性樹脂からなり加熱
軟化したプリプレグをこの中型の芯表面材に巻き付け、
これを外型のキャビティ内に挿入して加熱加圧し、この
状態で冷却してプリプレグを外型の成形面に沿った形状
となし、ついで上記芯表面材内を大気圧に開放したのち
上記耐熱性微粒子を排出する方法で解決される。
【０００６】以下、この発明の一例を図面に基づき詳し
く説明する。この例は、繊維強化熱可塑性プラスチック
中空の成形品の具体例としてゴルフクラブのカーボン繊
維強化合成樹脂ヘッドを得るものである。まず、図１に
示すようなポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、メタクリル樹脂、ポリカーボネートなどの合成樹
脂を用いて吹込み形成により中空の芯表面材１を作る。 この芯表面材１は、製造しようとする中空の成形品の内
部の形状とほぼ類似する形状のもので、この例ではカー
ボン繊維強化合成樹脂ヘッドのヘッドの形状に類似の形
状となっている。芯表面材１の厚みは、０．１〜１．０
ｍｍ程度が好ましい。
く説明する。この例は、繊維強化熱可塑性プラスチック
中空の成形品の具体例としてゴルフクラブのカーボン繊
維強化合成樹脂ヘッドを得るものである。まず、図１に
示すようなポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、メタクリル樹脂、ポリカーボネートなどの合成樹
脂を用いて吹込み形成により中空の芯表面材１を作る。 この芯表面材１は、製造しようとする中空の成形品の内
部の形状とほぼ類似する形状のもので、この例ではカー
ボン繊維強化合成樹脂ヘッドのヘッドの形状に類似の形
状となっている。芯表面材１の厚みは、０．１〜１．０
ｍｍ程度が好ましい。
【０００７】ついで、この芯表面材１の内部に砂、鉄粉
、ガラス粉、パーライト粉などの耐熱性微粒子２を充填
する。こののち、芯表面材１の内部を約１０〜１００ト
ール程度の減圧とする。ここでは芯表面材１のネックと
なる部分を通常の真空排気装置に接続し、布などの通気
性材料を介して芯表面材１内部を排気する方法などが採
用される。この減圧状態で、耐熱性微粒子２は大気圧に
よって加圧されて固化した状態となって、全体が硬い固
化状態となっている。本発明ではこの減圧状態にあるも
のが成形用の中型３となる。この中型３においては、し
たがって少なくとも加圧開始まで望ましくは成形が終了
するまで、この減圧状態を維持しておく必要がある。
、ガラス粉、パーライト粉などの耐熱性微粒子２を充填
する。こののち、芯表面材１の内部を約１０〜１００ト
ール程度の減圧とする。ここでは芯表面材１のネックと
なる部分を通常の真空排気装置に接続し、布などの通気
性材料を介して芯表面材１内部を排気する方法などが採
用される。この減圧状態で、耐熱性微粒子２は大気圧に
よって加圧されて固化した状態となって、全体が硬い固
化状態となっている。本発明ではこの減圧状態にあるも
のが成形用の中型３となる。この中型３においては、し
たがって少なくとも加圧開始まで望ましくは成形が終了
するまで、この減圧状態を維持しておく必要がある。
【０００８】次に、図２に示すようなカーボン繊維、ア
ラミド繊維、ガラス繊維などの強化繊維とナイロン６、
ナイロン６６、ナイロン１１等のポリアミド、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリオキシメチレン、ポリカーボ
ネイト、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレ
ンスルファイドなどの熱可塑性樹脂からなり加熱軟化状
態のプリプリグ４を中型３に巻き付ける。このプリプレ
グ４は、中型３に巻き付けが容易であるようにテープ状
のものである。プリプレグの層数は、通常複数層とされ
、各回の巻き付け層毎に繊維方向を変えることもできる
。
ラミド繊維、ガラス繊維などの強化繊維とナイロン６、
ナイロン６６、ナイロン１１等のポリアミド、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリオキシメチレン、ポリカーボ
ネイト、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレ
ンスルファイドなどの熱可塑性樹脂からなり加熱軟化状
態のプリプリグ４を中型３に巻き付ける。このプリプレ
グ４は、中型３に巻き付けが容易であるようにテープ状
のものである。プリプレグの層数は、通常複数層とされ
、各回の巻き付け層毎に繊維方向を変えることもできる
。
【０００９】ついで、このプリプレグ４を巻き付けた中
型３を図３に示すような外型５のキャビティ６内にセッ
トする。この外型５は、二つ割り構造となっており、そ
の内部のキャビティ６の形状が最終成形品の外形の形状
、ここではゴルフクラブのヘッドの形状と一致したもの
である。そして、この外型５全体を加熱加圧し、さらに
この状態で冷却する。この加熱加圧によってプリプレグ
は外型のキャビティ６の形状にそったゴルフクラブのヘ
ッドの形状になる。この加熱加圧の条件は、温度５０〜
１５０℃、圧力０．５〜５ＭＰａ、時間１〜１０分程度
とされるが、この範囲に限られるものではなく、使用す
る熱可塑性樹脂の種類やゴルフクラブのヘッドの寸法、
強化繊維量などに応じて適宜変更することができる。
型３を図３に示すような外型５のキャビティ６内にセッ
トする。この外型５は、二つ割り構造となっており、そ
の内部のキャビティ６の形状が最終成形品の外形の形状
、ここではゴルフクラブのヘッドの形状と一致したもの
である。そして、この外型５全体を加熱加圧し、さらに
この状態で冷却する。この加熱加圧によってプリプレグ
は外型のキャビティ６の形状にそったゴルフクラブのヘ
ッドの形状になる。この加熱加圧の条件は、温度５０〜
１５０℃、圧力０．５〜５ＭＰａ、時間１〜１０分程度
とされるが、この範囲に限られるものではなく、使用す
る熱可塑性樹脂の種類やゴルフクラブのヘッドの寸法、
強化繊維量などに応じて適宜変更することができる。
【００１０】次に、外型５から成形品と中型３とが一体
となったものを取り外し、中型３をなす芯表面材１内を
大気圧に開放し、ついで耐熱性微粒子２をネックとなる
部分から排出する。これの排出は、充填物が微粒子であ
ることから、比較的容易に芯材の破壊作業を要せずに行
なえ、排出後の耐熱性微粒子２は回収して再使用が可能
であり、無駄となることがない。これによって図４に示
すような中空の目的とする繊維強化熱可塑性プラスチッ
ク製のカーボン繊維強化合成樹脂ヘッド７が得られる。
となったものを取り外し、中型３をなす芯表面材１内を
大気圧に開放し、ついで耐熱性微粒子２をネックとなる
部分から排出する。これの排出は、充填物が微粒子であ
ることから、比較的容易に芯材の破壊作業を要せずに行
なえ、排出後の耐熱性微粒子２は回収して再使用が可能
であり、無駄となることがない。これによって図４に示
すような中空の目的とする繊維強化熱可塑性プラスチッ
ク製のカーボン繊維強化合成樹脂ヘッド７が得られる。
【００１１】この方法では中空の繊維強化可塑性プラス
チック製カーボンヘッド７の内部に芯表面材１が残留し
たままになっているが、必ずしも取り除く必要はない。 取り除く場合には、芯表面材１を有機溶剤で溶解する方
法や常温または軽く加熱して芯表面材１を軟化状態とし
て引っ張り出す方法などがある。
チック製カーボンヘッド７の内部に芯表面材１が残留し
たままになっているが、必ずしも取り除く必要はない。 取り除く場合には、芯表面材１を有機溶剤で溶解する方
法や常温または軽く加熱して芯表面材１を軟化状態とし
て引っ張り出す方法などがある。
【００１２】また、必要に応じて繊維強化熱可塑性プラ
スチック製カーボンヘッド７の内部に発泡ポリウレタン
樹脂などの液状未硬化発泡性樹脂を注入し、その内部を
発泡樹脂で満たすこともできる。また、上述の例は、成
形品としてゴルフクラブのカーボン繊維強化合成樹脂ヘ
ッドについて説明したが本発明の製法は勿論これに限ら
れるものではなく、他の中空成形品に適用できることは
言うまでもない。
スチック製カーボンヘッド７の内部に発泡ポリウレタン
樹脂などの液状未硬化発泡性樹脂を注入し、その内部を
発泡樹脂で満たすこともできる。また、上述の例は、成
形品としてゴルフクラブのカーボン繊維強化合成樹脂ヘ
ッドについて説明したが本発明の製法は勿論これに限ら
れるものではなく、他の中空成形品に適用できることは
言うまでもない。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、この発明の繊維強
化熱可塑性プスチック中空成形品の製法は、合成樹脂を
吹込み成形して中空の芯表面材を作り、この芯表面材中
に耐熱性微粒子を充填し、芯表面材内を減圧として中型
となし、ついで強化繊維と熱可塑性樹脂からなり、加熱
軟化したプリプレグをこの中型の芯表面材に巻き付け、
これを外型のキャビティ内にセットして加熱加圧成形し
、ついで冷却後上記芯表面材内を大気圧に開放したのち
、上記耐熱性微粒子を排出するものであるので、成形後
の中空の繊維強化熱可塑性プラスチック成形品から、中
型を取り出す作業が単純化されて迅速に行うことができ
、しかも廃液等の不要物を発生することもない。
化熱可塑性プスチック中空成形品の製法は、合成樹脂を
吹込み成形して中空の芯表面材を作り、この芯表面材中
に耐熱性微粒子を充填し、芯表面材内を減圧として中型
となし、ついで強化繊維と熱可塑性樹脂からなり、加熱
軟化したプリプレグをこの中型の芯表面材に巻き付け、
これを外型のキャビティ内にセットして加熱加圧成形し
、ついで冷却後上記芯表面材内を大気圧に開放したのち
、上記耐熱性微粒子を排出するものであるので、成形後
の中空の繊維強化熱可塑性プラスチック成形品から、中
型を取り出す作業が単純化されて迅速に行うことができ
、しかも廃液等の不要物を発生することもない。
【００１４】
【図１】 この発明の製法の一例で中空の芯表面材に
耐熱性微粒子を充填した状態を示す概略断面図である。
耐熱性微粒子を充填した状態を示す概略断面図である。
【図２】 この発明の製法の一例でプリプレグを中型
に巻き付けた状態を示す概略断面図である。
に巻き付けた状態を示す概略断面図である。
【図３】 この発明の製法の一例で中型を外型のキャ
ビティ内に挿入した状態を示す概略断面図である。
ビティ内に挿入した状態を示す概略断面図である。
【図４】 この発明の製法の一例で繊維強化熱可塑性
プラスチック中空成形品を示す概略断面図である。
プラスチック中空成形品を示す概略断面図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 合成樹脂を吹込み成形して中空の芯表
面材を作り、この芯表面材中に耐熱性微粒子を充填し、
芯表面材内を減圧して中型となし、ついで強化繊維と熱
可塑性樹脂からなるプリプレグをこの中型の芯表面材に
巻き付け、これを外型のキャビティ内に挿入して加熱加
圧し、ついで上記芯表面材内の耐熱性微粒子を排出する
ことを特徴とする繊維強化熱可塑性プラスチック中空成
形品の製法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3083352A JPH04294132A (ja) | 1991-03-22 | 1991-03-22 | 繊維強化熱可塑性プラスチック中空成形品の製法 |
| US07/853,978 US5262118A (en) | 1991-03-22 | 1992-03-20 | Method for producing a hollow FRP article |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3083352A JPH04294132A (ja) | 1991-03-22 | 1991-03-22 | 繊維強化熱可塑性プラスチック中空成形品の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04294132A true JPH04294132A (ja) | 1992-10-19 |
Family
ID=13800047
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3083352A Withdrawn JPH04294132A (ja) | 1991-03-22 | 1991-03-22 | 繊維強化熱可塑性プラスチック中空成形品の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04294132A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005074950A (ja) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Araco Corp | 成形体の製造方法 |
| JP2011224939A (ja) * | 2010-04-23 | 2011-11-10 | Torai Engineering Kk | 繊維強化樹脂成形品、およびその製造方法 |
| JP2012187730A (ja) * | 2011-03-09 | 2012-10-04 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 繊維強化プラスチックの成形方法 |
| WO2013187418A1 (ja) * | 2012-06-12 | 2013-12-19 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化プラスチック構造体の成形方法と車両用ホイール |
| WO2013187399A1 (ja) * | 2012-06-12 | 2013-12-19 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化プラスチックの成形方法及びその成形装置 |
| CN110167731A (zh) * | 2016-12-12 | 2019-08-23 | Ktm科技有限公司 | 一次性型芯以及制造部件的方法和部件本身 |
-
1991
- 1991-03-22 JP JP3083352A patent/JPH04294132A/ja not_active Withdrawn
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005074950A (ja) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Araco Corp | 成形体の製造方法 |
| JP2011224939A (ja) * | 2010-04-23 | 2011-11-10 | Torai Engineering Kk | 繊維強化樹脂成形品、およびその製造方法 |
| JP2012187730A (ja) * | 2011-03-09 | 2012-10-04 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 繊維強化プラスチックの成形方法 |
| JP5686194B2 (ja) * | 2012-06-12 | 2015-03-18 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化プラスチック構造体の成形方法と車両用ホイール |
| US10022898B2 (en) | 2012-06-12 | 2018-07-17 | Mitsubishi Chemical Corporation | Method for molding fiber-reinforced plastic, and molding device for same |
| JP2015016694A (ja) * | 2012-06-12 | 2015-01-29 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化プラスチックの成形方法 |
| KR20150013288A (ko) * | 2012-06-12 | 2015-02-04 | 미쯔비시 레이온 가부시끼가이샤 | 섬유 강화 플라스틱 구조체의 성형 방법과 차량용 휠 |
| KR20150013755A (ko) * | 2012-06-12 | 2015-02-05 | 미쯔비시 레이온 가부시끼가이샤 | 섬유 강화 플라스틱의 성형 방법 및 그의 성형 장치 |
| WO2013187418A1 (ja) * | 2012-06-12 | 2013-12-19 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化プラスチック構造体の成形方法と車両用ホイール |
| TWI504495B (zh) * | 2012-06-12 | 2015-10-21 | Mitsubishi Rayon Co | 纖維強化塑膠的成形方法及其成形裝置 |
| WO2013187399A1 (ja) * | 2012-06-12 | 2013-12-19 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化プラスチックの成形方法及びその成形装置 |
| US11000977B2 (en) | 2012-06-12 | 2021-05-11 | Mitsubishi Chemical Corporation | Molding method for fiber-reinforced plastic structure and vehicle wheel |
| US10434688B2 (en) | 2012-06-12 | 2019-10-08 | Mitsubishi Chemical Corporation | Method for molding fiber-reinforced plastic, and molding device for same |
| US10532498B2 (en) | 2012-06-12 | 2020-01-14 | Mitsubishi Chemical Corporation | Molding method for fiber-reinforced plastic structure, and vehicle wheel |
| CN110167731A (zh) * | 2016-12-12 | 2019-08-23 | Ktm科技有限公司 | 一次性型芯以及制造部件的方法和部件本身 |
| CN110167731B (zh) * | 2016-12-12 | 2022-05-17 | Ktm科技有限公司 | 一次性型芯以及制造部件的方法和部件本身 |
| US11396142B2 (en) | 2016-12-12 | 2022-07-26 | KTM Technologies GmbH | Disposable mold core, method for producing a component, and the component itself |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980514 |