JPH04297506A - 多数のスタッドを含んでいるブレーキライニングの製造方法及び該方法により得られるブレーキライニング - Google Patents
多数のスタッドを含んでいるブレーキライニングの製造方法及び該方法により得られるブレーキライニングInfo
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- JPH04297506A JPH04297506A JP3210536A JP21053691A JPH04297506A JP H04297506 A JPH04297506 A JP H04297506A JP 3210536 A JP3210536 A JP 3210536A JP 21053691 A JP21053691 A JP 21053691A JP H04297506 A JPH04297506 A JP H04297506A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、青銅又は鉄をベースと
し且つ金属支持体に固定された多数のスタッドを含んで
いるブレーキライニングの製造方法に関する。本発明は
更に、このようにして得られるライニングに関する。
し且つ金属支持体に固定された多数のスタッドを含んで
いるブレーキライニングの製造方法に関する。本発明は
更に、このようにして得られるライニングに関する。
【０００２】
【従来の技術】本出願人が発明した公知のライニングは
、金属支持体に固定された別々のスタッドを含んでいる
。各スタッドは、摩擦材より脆くない焼結金属材料から
製造され且つ摩擦材を保護してノッチングを避けるよう
に適合された円筒形ケーシングを有する。
、金属支持体に固定された別々のスタッドを含んでいる
。各スタッドは、摩擦材より脆くない焼結金属材料から
製造され且つ摩擦材を保護してノッチングを避けるよう
に適合された円筒形ケーシングを有する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】製造作業は多様なので
、スタッドを１つずつ製造するのは複雑であり且つ費用
がかかる。スタッドは個々に固定される。これはライニ
ングの剛性全体の調整の点で不利である。本出願人は、
より耐久性のあるブレーキライニングの得られるより簡
単な製造方法の開発に努めた。
、スタッドを１つずつ製造するのは複雑であり且つ費用
がかかる。スタッドは個々に固定される。これはライニ
ングの剛性全体の調整の点で不利である。本出願人は、
より耐久性のあるブレーキライニングの得られるより簡
単な製造方法の開発に努めた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はまず、焼結摩擦
材から製造され且つそれぞれが摩擦材より脆くない金属
焼結ビードにより側方からシース被覆されている多数の
スタッドが、公知の如く金属支持体、一般にはシートメ
タルに固定されているブレーキライニングの製造方法に
関する。本発明の段階は以下の通りである。
材から製造され且つそれぞれが摩擦材より脆くない金属
焼結ビードにより側方からシース被覆されている多数の
スタッドが、公知の如く金属支持体、一般にはシートメ
タルに固定されているブレーキライニングの製造方法に
関する。本発明の段階は以下の通りである。
【０００５】（ａ）金属支持体の一方の面がろう付け−
接合用懸濁液で被覆され、この懸濁液が酸化され次に還
元されて付着性のある面が得られる。
接合用懸濁液で被覆され、この懸濁液が酸化され次に還
元されて付着性のある面が得られる。
【０００６】（ｂ）摩擦材を含む粉末混合体が成形され
縁取りされ、且つ摩擦材より脆くない焼結ビードの素材
である金属粉末のビードにより多数のスタッド用素材部
分に分割される。
縁取りされ、且つ摩擦材より脆くない焼結ビードの素材
である金属粉末のビードにより多数のスタッド用素材部
分に分割される。
【０００７】（ｃ）粉末混合体が圧縮され且つ金属支持
体の付着性のある面に押圧されて、アセンブリが得られ
る。
体の付着性のある面に押圧されて、アセンブリが得られ
る。
【０００８】（ｄ）アセンブリを還元雰囲気中で熱処理
することによりアセンブリの粉末粒子が互いに結合され
且つ金属支持体に接合される。
することによりアセンブリの粉末粒子が互いに結合され
且つ金属支持体に接合される。
【０００９】（ｅ）得られた焼結、接合処理済みの構成
部品が、４００℃を越える温度で鍛造処理され、このよ
うにして焼結粉末混合体の高さが少なくとも１５％ほど
低くなる。
部品が、４００℃を越える温度で鍛造処理され、このよ
うにして焼結粉末混合体の高さが少なくとも１５％ほど
低くなる。
【００１０】（ｆ）混合体をその周辺全体がビードによ
り側方からシース被覆された別々の焼結スタッドに分割
するように、得られるブレーキライニングの剛性を調整
するために金属支持体に対して少なくとも０．５ｍｍの
縁部を残して、ビード内に溝が製造される。
り側方からシース被覆された別々の焼結スタッドに分割
するように、得られるブレーキライニングの剛性を調整
するために金属支持体に対して少なくとも０．５ｍｍの
縁部を残して、ビード内に溝が製造される。
【００１１】スタッド用粉末は１回の作業で圧縮され、
圧縮された材料は、粒子を焼結し且つ最終的に支持体に
それを接合にするための熱処理手段に達する以前には滑
動しないように取り扱われ得るように処理済みの金属支
持体に固着するので、作業（ｂ）及び（ｃ）を組み合わ
せると、作業（ｄ）及び（ｅ）が驚くほど簡略化される
。次に、後のスタッドを緻密化するための熱間鍛造が１
回の作業で実施され、次に溝が金属粉末ビード内に形成
され且つ摩擦材混合体を分割する。またこの溝は０．５
ｍｍを越える、通常０．５〜８ｍｍの縁部を金属支持体
上に残す。その結果、スタッドは共通の底部を有し、そ
の厚さはブレーキライニングとそのスタッドとの剛性を
調整するように選択され得る。
圧縮された材料は、粒子を焼結し且つ最終的に支持体に
それを接合にするための熱処理手段に達する以前には滑
動しないように取り扱われ得るように処理済みの金属支
持体に固着するので、作業（ｂ）及び（ｃ）を組み合わ
せると、作業（ｄ）及び（ｅ）が驚くほど簡略化される
。次に、後のスタッドを緻密化するための熱間鍛造が１
回の作業で実施され、次に溝が金属粉末ビード内に形成
され且つ摩擦材混合体を分割する。またこの溝は０．５
ｍｍを越える、通常０．５〜８ｍｍの縁部を金属支持体
上に残す。その結果、スタッドは共通の底部を有し、そ
の厚さはブレーキライニングとそのスタッドとの剛性を
調整するように選択され得る。
【００１２】ろう付け−接合による金属支持体面の被覆
処理は、圧縮及び熱処理作業での粉末混合体の挙動に関
して特に重要である。一般に鋼鉄製の支持体の表面に行
われる従来の脱脂及び／又は砂研磨作業の後に、この表
面は、例えばスプレーガンを使用して、コロジオンのよ
うな有機結合剤及びアセトンのような有機溶媒に懸濁し
たろう付け−接合用粉末で被覆される。
処理は、圧縮及び熱処理作業での粉末混合体の挙動に関
して特に重要である。一般に鋼鉄製の支持体の表面に行
われる従来の脱脂及び／又は砂研磨作業の後に、この表
面は、例えばスプレーガンを使用して、コロジオンのよ
うな有機結合剤及びアセトンのような有機溶媒に懸濁し
たろう付け−接合用粉末で被覆される。
【００１３】次に、焼結及び接合により生じる炭素又は
すすの痕跡を除去するために、結合剤が通常３００℃〜
５５０℃で完全に酸化される。
すすの痕跡を除去するために、結合剤が通常３００℃〜
５５０℃で完全に酸化される。
【００１４】次に、還元雰囲気中において６００℃〜１
０００℃の、通常７５０℃〜９５０℃の温度で処理する
ことにより酸化物が還元される。このようにすれば、ろ
う付け−接合用粉末粒子が金属支持体に拡散結合される
。
０００℃の、通常７５０℃〜９５０℃の温度で処理する
ことにより酸化物が還元される。このようにすれば、ろ
う付け−接合用粉末粒子が金属支持体に拡散結合される
。
【００１５】このように処理された表面は密着性が良好
であり、且つ粉末状摩擦材粒子及びビードの金属粉末粒
子に対して接合を施すことができる。
であり、且つ粉末状摩擦材粒子及びビードの金属粉末粒
子に対して接合を施すことができる。
【００１６】このように密着性が良好なので、段階（ｃ
）及び（ｄ）の実施に柔軟性を持たせることができる。
）及び（ｄ）の実施に柔軟性を持たせることができる。
【００１７】粉末は支持体から離れた型内で成形され得
る。摩擦材は区画された導入手段を使用することで金属
ビード材により仕切られている。
る。摩擦材は区画された導入手段を使用することで金属
ビード材により仕切られている。
【００１８】次に、個々に又は支持シート上で圧縮が行
われ得る。処理された支持シート上で圧縮するのが好ま
しい。何故ならば、それにより密着性が更に良くなり、
その結果、圧縮されたアセンブリは、金属シートが１５
度以上傾斜しても滑動しないからである。
われ得る。処理された支持シート上で圧縮するのが好ま
しい。何故ならば、それにより密着性が更に良くなり、
その結果、圧縮されたアセンブリは、金属シートが１５
度以上傾斜しても滑動しないからである。
【００１９】支持シート上で直接圧縮して粉末を成形す
るのが遥かに好ましい。この場合、ライニングと支持体
との中間面に青銅粉末の補充層を加えるのが特に有利で
あり、このようにして製造後には０．１〜２ｍｍの厚さ
が、即ち成形中には通常０．２〜３ｍｍの厚さが得られ
る。このようにして支持体とスタッドとの間の接合結合
部が改善される。
るのが遥かに好ましい。この場合、ライニングと支持体
との中間面に青銅粉末の補充層を加えるのが特に有利で
あり、このようにして製造後には０．１〜２ｍｍの厚さ
が、即ち成形中には通常０．２〜３ｍｍの厚さが得られ
る。このようにして支持体とスタッドとの間の接合結合
部が改善される。
【００２０】次に、焼結及び接合用熱処理並びにその後
の熱間鍛造が、後のスタッドを形成する粉末状摩擦材及
び摩擦材より脆くないシース被覆用ビード素材の金属粉
末全体で実施される。これらの処理は主に、これらの粉
末が青銅をベースとしているか、鉄をベースとしている
かによって決まる。
の熱間鍛造が、後のスタッドを形成する粉末状摩擦材及
び摩擦材より脆くないシース被覆用ビード素材の金属粉
末全体で実施される。これらの処理は主に、これらの粉
末が青銅をベースとしているか、鉄をベースとしている
かによって決まる。
【００２１】摩擦材粉末が粉末状グラフィイト、研磨剤
、及び青銅により結合された鉛又はガラスのような溶剤
を含み、摩擦材ほど脆くないビード素材の金属粉末が青
銅、鋳鉄、及び０．４〜１０％のグラファイトを含んで
いる場合には、段階（ｄ）の焼結及び接合用熱処理は７
５０℃〜１０００℃で１５〜４０分間実施され、段階（
ｅ）の熱間鍛造は４００℃〜９５０℃の温度で実施され
る。
、及び青銅により結合された鉛又はガラスのような溶剤
を含み、摩擦材ほど脆くないビード素材の金属粉末が青
銅、鋳鉄、及び０．４〜１０％のグラファイトを含んで
いる場合には、段階（ｄ）の焼結及び接合用熱処理は７
５０℃〜１０００℃で１５〜４０分間実施され、段階（
ｅ）の熱間鍛造は４００℃〜９５０℃の温度で実施され
る。
【００２２】摩擦材粉末が粉末状グラファイト、研磨剤
、及び鉄により結合された鉛又はガラスのような溶剤を
含み、摩擦材ほど脆くないビード素材の金属粉末が鉄、
鋳鉄、及び０．４〜１０％のグラファイトを含んでいる
場合には、段階（ｄ）の焼結及び接合用熱処理は８５０
℃〜１１３０℃の温度で実施され、段階（ｅ）の熱間鍛
造は６００℃〜１０５０℃の温度で実施される。
、及び鉄により結合された鉛又はガラスのような溶剤を
含み、摩擦材ほど脆くないビード素材の金属粉末が鉄、
鋳鉄、及び０．４〜１０％のグラファイトを含んでいる
場合には、段階（ｄ）の焼結及び接合用熱処理は８５０
℃〜１１３０℃の温度で実施され、段階（ｅ）の熱間鍛
造は６００℃〜１０５０℃の温度で実施される。
【００２３】熱間鍛造後に少なくとも７５０℃で静水圧
圧縮処理を行うことにより、焼結及び鍛造処理の施され
た粒子間の結合はかなり改善され得る。この処理により
、本発明のブレーキライニングの寿命は１．２〜３倍伸
びる。ブレーキライニングの製造については以下の実施
例で説明する。
圧縮処理を行うことにより、焼結及び鍛造処理の施され
た粒子間の結合はかなり改善され得る。この処理により
、本発明のブレーキライニングの寿命は１．２〜３倍伸
びる。ブレーキライニングの製造については以下の実施
例で説明する。
【００２４】本発明は更に、摩擦材より脆くない金属ビ
ードによりシース被覆された摩擦用スタッドが、それぞ
れが金属支持体に対して少なくとも０．５ｍｍの過剰厚
さの縁部を残している空間により離隔されていることを
特徴とする、対応するブレーキライニングに関する。
ードによりシース被覆された摩擦用スタッドが、それぞ
れが金属支持体に対して少なくとも０．５ｍｍの過剰厚
さの縁部を残している空間により離隔されていることを
特徴とする、対応するブレーキライニングに関する。
【００２５】ブレーキライニングは好ましくは、支持体
のすぐ上部に青銅製の薄い（０．１〜２ｍｍ）補充層を
有し、それにより支持体とスタッドとの間の接合接続部
の強度が改善される。
のすぐ上部に青銅製の薄い（０．１〜２ｍｍ）補充層を
有し、それにより支持体とスタッドとの間の接合接続部
の強度が改善される。
【００２６】焼結材料は単一部品構造であり、またブレ
ーキライニングの素材は単一アセンブリで焼結及び接合
用熱処理のために搬送され且つ提供されるので、製造は
大幅に簡略化される。
ーキライニングの素材は単一アセンブリで焼結及び接合
用熱処理のために搬送され且つ提供されるので、製造は
大幅に簡略化される。
【００２７】動作時の性能を決定する剛性は、スタッド
間の溝の深さの選択により調整され得る。
間の溝の深さの選択により調整され得る。
【００２８】更に熱間静水圧圧縮処理を実施することに
より、実用寿命も通常３０〜１００％ほど増す。
より、実用寿命も通常３０〜１００％ほど増す。
【００２９】
【実施例】（１） 図１ａ図及び図１ｂ図は、接合３
により金属支持体４に固定された実質的に正方形の６つ
のスタッド２を含んでいる従来技術のライニングを示し
ている。スタッド２が配置されて個々に固定されると、
このスタッド間に空間５が得られる。支持体４はブレー
キ装置の組立て構成部品６に固定される。
により金属支持体４に固定された実質的に正方形の６つ
のスタッド２を含んでいる従来技術のライニングを示し
ている。スタッド２が配置されて個々に固定されると、
このスタッド間に空間５が得られる。支持体４はブレー
キ装置の組立て構成部品６に固定される。
【００３０】（２）図２は、略称で“摩擦粉末”８と、
この摩擦粉末８を包囲し且つ部分８０に分割する“ビー
ド粉末”９，９０とを含んでいる粉末混合体を成形又は
成型するための空洞７を含んでいる装置を示している。 中間粉末部分９０は、外側部分９の２〜３倍の大きさで
あり、且つ製造後にビードを残すように例えば金属分割
用のこぎりで軸方向溝が設けられている。粉末混合体８
，９，９０上には、０．５ｍｍの最終厚さに相当する厚
さを有し且つろう付け−接合により被覆されて金属支持
体１２の表面１１へ直接接触する青銅粉末の補充層１０
が備わっている。
この摩擦粉末８を包囲し且つ部分８０に分割する“ビー
ド粉末”９，９０とを含んでいる粉末混合体を成形又は
成型するための空洞７を含んでいる装置を示している。 中間粉末部分９０は、外側部分９の２〜３倍の大きさで
あり、且つ製造後にビードを残すように例えば金属分割
用のこぎりで軸方向溝が設けられている。粉末混合体８
，９，９０上には、０．５ｍｍの最終厚さに相当する厚
さを有し且つろう付け−接合により被覆されて金属支持
体１２の表面１１へ直接接触する青銅粉末の補充層１０
が備わっている。
【００３１】空洞７はダイ１３により範囲を規定され、
空洞の底部はパンチ１４により閉鎖されている。粉末８
，９，９０は最初に区画されたブロック、シユー等によ
り注入され、その後空洞７は、凹部１５に配置される支
持体１２により包囲され、次に支持体又は金属シート１
２を固定するために上方パンチ１６により包囲されてい
る。この金属シート１２は必要とあれば、固定用穴１２
０を備えている。この空洞は、底部パンチ１４が支持体
１２及び任意の固定用穴１２０に対して粉末を圧縮させ
るために上昇するときにもダイ１３により範囲を限定さ
れている。
空洞の底部はパンチ１４により閉鎖されている。粉末８
，９，９０は最初に区画されたブロック、シユー等によ
り注入され、その後空洞７は、凹部１５に配置される支
持体１２により包囲され、次に支持体又は金属シート１
２を固定するために上方パンチ１６により包囲されてい
る。この金属シート１２は必要とあれば、固定用穴１２
０を備えている。この空洞は、底部パンチ１４が支持体
１２及び任意の固定用穴１２０に対して粉末を圧縮させ
るために上昇するときにもダイ１３により範囲を限定さ
れている。
【００３２】冷間圧縮は粉末を圧縮し且つ同時に粉末を
支持体又はベッド１２に固着させる。その結果、粉末は
焼結及び接合用熱処理に向けて安全に移動し得る。
支持体又はベッド１２に固着させる。その結果、粉末は
焼結及び接合用熱処理に向けて安全に移動し得る。
【００３３】（３）図３は、前述した如く成形圧縮され
た傾斜状態の素材１７を示している。傾斜は、支持体１
２と水平面との角度１８により示されている。この場合
、圧縮された粉末１９の混合体を支持体１２に対して検
知し得る滑動なしに、素材を２０度傾斜させることがで
きた。これは、良好な密着性の利点が支持体１２の被覆
面１１により得られることを示し、またこれらのライニ
ングが工業生産に適していることを示している。
た傾斜状態の素材１７を示している。傾斜は、支持体１
２と水平面との角度１８により示されている。この場合
、圧縮された粉末１９の混合体を支持体１２に対して検
知し得る滑動なしに、素材を２０度傾斜させることがで
きた。これは、良好な密着性の利点が支持体１２の被覆
面１１により得られることを示し、またこれらのライニ
ングが工業生産に適していることを示している。
【００３４】（４）図４は、既に焼結及び接合の実施さ
れた素材１７の８００℃での鍛造処理を示している。摩
擦粉末及びビード粉末は青銅をベースにしている。焼結
された混合体１７０は可動パンチ２０で鍛造処理され、
このようにして粉末混合体を圧縮するために粉末混合体
の高さが１５％〜３５％（この場合２５％）ほど低減さ
れる。
れた素材１７の８００℃での鍛造処理を示している。摩
擦粉末及びビード粉末は青銅をベースにしている。焼結
された混合体１７０は可動パンチ２０で鍛造処理され、
このようにして粉末混合体を圧縮するために粉末混合体
の高さが１５％〜３５％（この場合２５％）ほど低減さ
れる。
【００３５】図示する如く緻密性は改善され、粒子は相
互固着し（図５ｃ）、このようにして動作時の強度が増
す。
互固着し（図５ｃ）、このようにして動作時の強度が増
す。
【００３６】（５）４つの製造段階を図５ａ〜図５ｄに
示す。
示す。
【００３７】図５ａは成形（“成型”）後の粉末粒子を
示す。
示す。
【００３８】図５ｂは焼結後における、粒子間の接触部
分での金属的結合部２０を示す。
分での金属的結合部２０を示す。
【００３９】図５ｃは熱間鍛造後における、緻密化によ
る粒子の変形及び相互固着を示す。
る粒子の変形及び相互固着を示す。
【００４０】図５ｄは熱間静水圧圧縮後における、凝集
及び拡張された金属的結合部２１を示す。機械強度及び
実用寿命はかなり増す。
及び拡張された金属的結合部２１を示す。機械強度及び
実用寿命はかなり増す。
【００４１】（６）熱間静水圧縮の実施鍛造処理された
素材１７は、真空密閉された熱変形性密封容器内に置か
れた耐火性粒子２２のベッド内に埋設される。この場合
、容器２８は鋼鉄製である。容器２８は、充填され排気
され且つ密閉された後に、通常５〜２５ＭＰａの圧力で
、通常“青銅をベースとする”場合は７００℃〜９４０
℃の温度にて、“鉄をベースとする”場合は８５０℃〜
１０５０℃の温度にて少なくとも１０分間処理される。 素材１７は冷却され次に抽出される。 その結果、静水圧圧縮された焼結及び鍛造処理済みの混
合体１７０は、２１のような金属的結合部（図５ｄ）を
有し、動作中の強度が驚くほど改善される。
素材１７は、真空密閉された熱変形性密封容器内に置か
れた耐火性粒子２２のベッド内に埋設される。この場合
、容器２８は鋼鉄製である。容器２８は、充填され排気
され且つ密閉された後に、通常５〜２５ＭＰａの圧力で
、通常“青銅をベースとする”場合は７００℃〜９４０
℃の温度にて、“鉄をベースとする”場合は８５０℃〜
１０５０℃の温度にて少なくとも１０分間処理される。 素材１７は冷却され次に抽出される。 その結果、静水圧圧縮された焼結及び鍛造処理済みの混
合体１７０は、２１のような金属的結合部（図５ｄ）を
有し、動作中の強度が驚くほど改善される。
【００４２】（７）得られるブレーキライニング図７は
、２５のようなスタッドの端面２４を介して、制動をか
けるべき列車の可動ホイールディスクに押圧されるライ
ニング２３を示している。各スタッド２５はその周辺全
体に、摩擦材８０をシース被覆し且つ保護する摩擦材ほ
ど脆くない金属ビード９，９０を有する。
、２５のようなスタッドの端面２４を介して、制動をか
けるべき列車の可動ホイールディスクに押圧されるライ
ニング２３を示している。各スタッド２５はその周辺全
体に、摩擦材８０をシース被覆し且つ保護する摩擦材ほ
ど脆くない金属ビード９，９０を有する。
【００４３】スタッド２５は、金属支持体１２上の空間
又は溝２７では３ｍｍほど突出しているスタッドの底部
２６により互いに固定されている。底部２６は直接的に
剛性シート１２上に位置する、厚さが０．５ｍｍの焼結
青銅からなる補充層１０を含み、この補充層によりシー
ト１２と焼結材料２６，２５との間で特に強力な連続接
合が行われる。
又は溝２７では３ｍｍほど突出しているスタッドの底部
２６により互いに固定されている。底部２６は直接的に
剛性シート１２上に位置する、厚さが０．５ｍｍの焼結
青銅からなる補充層１０を含み、この補充層によりシー
ト１２と焼結材料２６，２５との間で特に強力な連続接
合が行われる。
【００４４】産業への適用
本発明のブレーキライニングは、列車又は自動車の非常
に信頼性の高い制動のために使用される。ブレーキはホ
イールディスク、フランジ又はタイヤ上に作用する。本
発明は、航空機又はヘリコプタ及び産業用機械にも使用
される。
に信頼性の高い制動のために使用される。ブレーキはホ
イールディスク、フランジ又はタイヤ上に作用する。本
発明は、航空機又はヘリコプタ及び産業用機械にも使用
される。
【図１ａ】従来技術のブレーキライニングの正面図であ
る。
る。
【図１ｂ】従来技術のブレーキライニングの平面図であ
る。
る。
【図２】本発明の粉末アセンブリを金属支持体上に直接
成形圧縮するための装置及び作業を示す、スタッドの素
材の線に沿っての縦断面図である。
成形圧縮するための装置及び作業を示す、スタッドの素
材の線に沿っての縦断面図である。
【図３】得られた傾斜状態の素材構成部品の正面図であ
る。
る。
【図４】熱処理された素材構成部品の熱間鍛造のための
装置及び作業を示す（工具は縦断面でのみ示す）図であ
る。
装置及び作業を示す（工具は縦断面でのみ示す）図であ
る。
【図５ａ】成形（“成型”）後の粉末粒子を示す図であ
る。
る。
【図５ｂ】焼結後における、粒子間の接触部分での金属
的結合部２０を示す図である。
的結合部２０を示す図である。
【図５ｃ】熱間鍛造後における、緻密化による粒子の変
形及び相互固着を示す図である。
形及び相互固着を示す図である。
【図５ｄ】熱間静水圧縮後における、凝集及び拡張され
た金属的結合部２１を示す図である。
た金属的結合部２１を示す図である。
【図６】静水圧縮容器内の構成部品の部分断面図である
。
。
【図７】本発明のブレーキライニングの実施例を示す断
面図である。
面図である。
２，２５ スタッド
４，１２ 金属支持体
７ 空洞
８ 摩擦粉末
９，９０ ビード粉末
１０ 補充層
１３ ダイ
１４，１６，２０ パンチ
Claims (11)
- 【請求項１】 シース被覆された焼結摩擦材から製造
された多数のスタッドでそのそれぞれが摩擦材より脆く
ない金属焼結ビードにより側方から固定されて金属支持
体上にあるブレーキライニングの製造方法であって、該
方法が、（ａ）金属支持体の一方の面が、ろう付け−接
合用懸濁液で被覆され、該懸濁液が酸化され次に還元さ
れて付着性のある面が得られ、（ｂ）摩擦材を含む粉末
混合体が成形され縁取りされ、且つ摩擦材より脆くない
焼結ビードの素材である金属粉末のビードにより多数の
スタッド用素材部分に分割され、（ｃ）粉末混合体が圧
縮され且つ金属支持体の付着性のある面に押圧されて、
アセンブリが得られ、（ｄ）アセンブリを還元雰囲気中
で熱処理することによりアセンブリの粉末粒子が互いに
結合され且つ金属支持体に接合され、（ｅ）得られた焼
結、接合処理済みの構成部品が、４００℃を越える温度
で鍛造処理され、このようにして焼結粉末混合体の高さ
が少なくとも１５％ほど低くなり、（ｆ）混合体をビー
ドにより側方からシース被覆された別々の焼結スタッド
に分割するように、得られるブレーキライニングの剛性
を調整するために金属支持体に対して少なくとも０．５
ｍｍの縁部を残してビード内に溝が製造される段階から
なることを特徴とする方法。 - 【請求項２】 金属支持体の表面が脱脂及び／又は砂
研磨処理され、且つ結合剤及び有機溶媒に懸濁したろう
付け−接合用粉末で被覆され、有機粉末が完全に酸化さ
れて、任意の炭素の痕跡が除去され、還元雰囲気中にお
いて７５０℃〜９５０℃の温度で処理することにより酸
化物が還元され且つろう付け−接合用粒子が支持体に結
合されるように段階（ａ）が実施されることを特徴とす
る請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】 段階（ｂ）及び（ｃ）において、粉末
混合体が成形され且つ金属支持体上に直接圧縮され、こ
のようにして密着性が改善されることを特徴とする請求
項１に記載の方法。 - 【請求項４】 段階（ｂ）及び（ｃ）において、製造
後に０．１〜２ｍｍの厚さに相当する粉末状青銅の補充
層を最初に設けることにより粉末混合体が金属支持体の
付着性のある面上に直接成形され、その後該混合体と補
充層とが金属支持体上に圧縮されることを特徴とする請
求項１に記載の方法。 - 【請求項５】 粉末状摩擦材が粉末状グラファイト、
研磨剤粉末、及び青銅により結合された鉛又はガラスの
ような溶剤を含んでいる場合、摩擦材ほど脆くないビー
ド素材の金属粉末が青銅、鋳鉄、及び０．４〜１０％の
グラファイトを含んでいることを特徴とする請求項１に
記載の方法。 - 【請求項６】 粉末状摩擦材が粉末状グラファイト、
研磨剤粉末、及び鉄で結合された鉛又はガラスのような
溶剤を含んでいる場合、摩擦材ほど脆くないビード素材
の金属粉末が鉄、鋳鉄、及び０．４〜１０％のグラファ
イトを含んでいることを特徴とする請求項１に記載の方
法。 - 【請求項７】 段階（ｄ）の焼結及び接合用熱処理が
、７５０℃〜１０００℃で１５〜４０分間実施され、段
階（ｅ）の熱間鍛造が４００℃〜９５０℃の温度で実施
されることを特徴とする請求項５に記載の方法。 - 【請求項８】 段階（ｄ）の焼結及び接合用熱処理が
、８５０℃〜１１３０℃で実施され、段階（ｅ）の熱間
鍛造が６００℃〜１０５０℃の温度で実施されることを
特徴とする請求項６に記載の方法。 - 【請求項９】 熱間鍛造（ｅ）の後においては、真空
密閉され且つ容器の圧縮により熱変形し得る密封容器内
において、耐火粒子のベッドの中で少なくとも７５０℃
で静水圧圧縮が実施されることを特徴とする請求項１に
記載の方法。 - 【請求項１０】 それぞれが摩擦材より脆くない金属
焼結ビードにより側方からシース被覆され且つ金属支持
体に固定されている多数の摩擦用スタッドを含んでいる
、請求項１から９のいずれか一項に記載の方法により得
られ得るブレーキライニングであって、金属支持体に対
して少なくとも０．５ｍｍの過剰厚さの焼結金属材料の
縁部を残しているそれぞれの空間により該スタッドが離
隔されていることを特徴とするブレーキライニング。 - 【請求項１１】 スタッド及び縁部がその底部に、厚
さが０．１〜２ｍｍの焼結青銅層を有することを特徴と
する請求項１０に記載のブレーキライニング。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9006601 | 1990-05-18 | ||
| FR9006601A FR2662221B1 (fr) | 1990-05-18 | 1990-05-18 | Procede de fabrication d'une garniture de frein a plusieurs plots et garniture obtenue. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04297506A true JPH04297506A (ja) | 1992-10-21 |
| JPH0776361B2 JPH0776361B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=9397002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3210536A Expired - Lifetime JPH0776361B2 (ja) | 1990-05-18 | 1991-05-17 | 多数のスタッドを含んでいるブレーキライニングの製造方法及び該方法により得られるブレーキライニング |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5191955A (ja) |
| EP (1) | EP0458709B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0776361B2 (ja) |
| AT (1) | ATE104027T1 (ja) |
| CA (1) | CA2042803C (ja) |
| DE (1) | DE69101581T2 (ja) |
| FI (1) | FI912413A7 (ja) |
| FR (1) | FR2662221B1 (ja) |
| NO (1) | NO911923L (ja) |
| PT (1) | PT97711A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009264532A (ja) * | 2008-04-28 | 2009-11-12 | Advics Co Ltd | 車両用ドラムブレーキのブレーキシュー |
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| FR2734875A1 (fr) * | 1995-06-01 | 1996-12-06 | Usines Dehousse | Organe de friction, et organe de freinage comportant un tel organe de friction, notamment pour le freinage de vehicules ferroviaires |
| FR2748790B1 (fr) * | 1996-05-14 | 1998-08-21 | Usines Dehousse | Element de friction en materiau fritte, procede pour sa fabrication et application a un systeme de freinage notamment ferroviaire |
| JP2004211888A (ja) * | 2002-12-24 | 2004-07-29 | Inventio Ag | ケーブルを制動するブレーキシュー |
| DE102005041893A1 (de) * | 2004-09-20 | 2006-03-23 | Continental Teves Ag & Co. Ohg | Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung von Reibkörpern |
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| CN104259466A (zh) * | 2014-10-20 | 2015-01-07 | 北京科技大学 | 一种铜基粉末冶金复合材料与钢的连接方法 |
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| CN105864328A (zh) * | 2016-06-08 | 2016-08-17 | 湖南鼎懋科技有限公司 | 一种列车制动闸片 |
| CN116447256B (zh) * | 2023-03-22 | 2026-02-13 | 北京浦然轨道交通科技股份有限公司 | 一种刹车片及其制备方法 |
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-
1991
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