JPH04300048A - 小型型銑の製造方法 - Google Patents
小型型銑の製造方法Info
- Publication number
- JPH04300048A JPH04300048A JP6297991A JP6297991A JPH04300048A JP H04300048 A JPH04300048 A JP H04300048A JP 6297991 A JP6297991 A JP 6297991A JP 6297991 A JP6297991 A JP 6297991A JP H04300048 A JPH04300048 A JP H04300048A
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- Japan
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- mold
- pig iron
- small
- cooling
- molding
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- Pending
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、単重１ｋｇ以下の小型
型銑の製造方法に関するものである。
型銑の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高炉あるいは電気炉で生産された溶融銑
鉄を型銑に形成する方法として、可変速で移動する多数
のモールドを備えた鋳銑機によるのが一般的である（製
鉄機械設備総覧１９８３． ｐ． １３２， ｐ． １
８５及び鉄鋼便覧 製銑・製鋼昭和５４年１０月１５
日丸善（株）発行 ｐ．２９８〜２９９， ｐ．３９８
）。
鉄を型銑に形成する方法として、可変速で移動する多数
のモールドを備えた鋳銑機によるのが一般的である（製
鉄機械設備総覧１９８３． ｐ． １３２， ｐ． １
８５及び鉄鋼便覧 製銑・製鋼昭和５４年１０月１５
日丸善（株）発行 ｐ．２９８〜２９９， ｐ．３９８
）。
【０００３】従来この鋳銑機で製造できる型銑の大きさ
は、重量で５〜４０ｋｇ／ヶとされ、単重５ｋｇ未満の
小型の型銑は製造できないとされていた。この理由とし
て、「モールドに注湯された溶融銑鉄が冷却凝固した後
、モールドから剥離するのは型銑の自重に依存するもの
であり、一定重量以上必要である。」ことが定説となっ
ていた。そして、従来の型銑製造方法においては、最も
軽い単重５ｋｇの型銑でもそのモールド比（モールド重
量／型銑重量）は図１に示す如く５程度である。
は、重量で５〜４０ｋｇ／ヶとされ、単重５ｋｇ未満の
小型の型銑は製造できないとされていた。この理由とし
て、「モールドに注湯された溶融銑鉄が冷却凝固した後
、モールドから剥離するのは型銑の自重に依存するもの
であり、一定重量以上必要である。」ことが定説となっ
ていた。そして、従来の型銑製造方法においては、最も
軽い単重５ｋｇの型銑でもそのモールド比（モールド重
量／型銑重量）は図１に示す如く５程度である。
【０００４】また、溶融金属を１０ｍｍ程度の小粒冷塊
にする方法として、水砕や油砕あるいはターンテーブル
による方法などがあり、ターンテーブルによる方法はＡ
ｌ精錬業界での実施例がある。
にする方法として、水砕や油砕あるいはターンテーブル
による方法などがあり、ターンテーブルによる方法はＡ
ｌ精錬業界での実施例がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】単重５〜４０ｋｇの型
銑は鋳物業界等で鉄原料として利用されているだけで、
例えばＦｅＣｒ銑鉄やＦｅＭｎ銑鉄といったフェロアロ
イを溶鋼中に投入して、合金鉄を製造する場合の原料に
は大きすぎてフレコンバックやコンベヤなどを利用した
ハンドリングには使いにくいという欠点があった。
銑は鋳物業界等で鉄原料として利用されているだけで、
例えばＦｅＣｒ銑鉄やＦｅＭｎ銑鉄といったフェロアロ
イを溶鋼中に投入して、合金鉄を製造する場合の原料に
は大きすぎてフレコンバックやコンベヤなどを利用した
ハンドリングには使いにくいという欠点があった。
【０００６】一方、水砕（流銑機）や油砕による方法で
は蒸気あるいは油煙の発生を伴い、環境汚染の問題があ
り、またターンテーブルによる方法は熱容量の小さい金
属（例えばＡｌ）に限られ、銑鉄は処理できない上に大
量生産に向かないという問題があった。本発明は上記の
ような従来技術の欠点を解消し、単重１ｋｇ以下の小型
型銑を剥離性よく製造する方法を提供することを目的と
するものである。
は蒸気あるいは油煙の発生を伴い、環境汚染の問題があ
り、またターンテーブルによる方法は熱容量の小さい金
属（例えばＡｌ）に限られ、銑鉄は処理できない上に大
量生産に向かないという問題があった。本発明は上記の
ような従来技術の欠点を解消し、単重１ｋｇ以下の小型
型銑を剥離性よく製造する方法を提供することを目的と
するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、高
炉溶銑や電気炉溶銑を単重１ｋｇ以下の小型の型銑に鋳
造するに際して、モールド比（モールド重量／型銑重量
）を８以上とし、鋳造後空冷し、次いで散水により型銑
表面を冷却し、型銑の収縮スピードをモールドの膨張〜
収縮スピードより速くすることを特徴とする小型型銑の
製造方法である。
炉溶銑や電気炉溶銑を単重１ｋｇ以下の小型の型銑に鋳
造するに際して、モールド比（モールド重量／型銑重量
）を８以上とし、鋳造後空冷し、次いで散水により型銑
表面を冷却し、型銑の収縮スピードをモールドの膨張〜
収縮スピードより速くすることを特徴とする小型型銑の
製造方法である。
【０００８】
【作 用】本発明によれば、型銑の単重１ｋｇ以下の
小型型銑を鋳造する際に、モールド比を８以上とし、空
冷及び散水し型銑の収縮スピードをモールドの膨張〜収
縮スピードよりも速くするような制御冷却を行うので、
モールドが収縮を開始する以前に型銑が収縮し、もって
モールドと型銑との間に収縮差による隙間が生じ、小型
の型銑でも極めて容易にモールドから剥離できるように
なり、従来技術では困難とされていた単重１ｋｇ以下の
小型の型銑の製造が可能となった。
小型型銑を鋳造する際に、モールド比を８以上とし、空
冷及び散水し型銑の収縮スピードをモールドの膨張〜収
縮スピードよりも速くするような制御冷却を行うので、
モールドが収縮を開始する以前に型銑が収縮し、もって
モールドと型銑との間に収縮差による隙間が生じ、小型
の型銑でも極めて容易にモールドから剥離できるように
なり、従来技術では困難とされていた単重１ｋｇ以下の
小型の型銑の製造が可能となった。
【０００９】因みに図５は１分空冷、２分散水冷却した
ときの型銑単重とモールド比の剥離性に及ぼす影響を調
べたものである。これによると、型銑単重が大きいとき
には自重に依存する面が大きく、採用し得るモールド比
の範囲は５〜１５と広いが、単重が小さくなるにつれて
自重よりもモールド比の影響が大きくなり、特に型銑単
重が１ｋｇ以下になるとモールド比８以上にしないと安
定した剥離性が得られないことがわかる。
ときの型銑単重とモールド比の剥離性に及ぼす影響を調
べたものである。これによると、型銑単重が大きいとき
には自重に依存する面が大きく、採用し得るモールド比
の範囲は５〜１５と広いが、単重が小さくなるにつれて
自重よりもモールド比の影響が大きくなり、特に型銑単
重が１ｋｇ以下になるとモールド比８以上にしないと安
定した剥離性が得られないことがわかる。
【００１０】また図６は型銑単重 ０．５ｋｇのものを
１分空冷、２分散水冷却したときのモールド比とモール
ド反転時の剥離率を示したものであるが、モールド比を
８以上とすることにより剥離率 １００％が得られてい
ることがわかる。なお型銑剥離率は次で定義される。 型銑剥離率＝｛（モールド反転で剥離した個数）／（モ
ールドあたり型銑個数）｝×１００ （％）次に実施例
に基づいて本発明をより詳細に説明する。
１分空冷、２分散水冷却したときのモールド比とモール
ド反転時の剥離率を示したものであるが、モールド比を
８以上とすることにより剥離率 １００％が得られてい
ることがわかる。なお型銑剥離率は次で定義される。 型銑剥離率＝｛（モールド反転で剥離した個数）／（モ
ールドあたり型銑個数）｝×１００ （％）次に実施例
に基づいて本発明をより詳細に説明する。
【００１１】
【実施例】図２は本発明の一実施例を示すモールド断面
図である。本実施例では型銑２を底辺６５ｍｍ×６５ｍ
ｍ、高さ３６ｍｍの四角錐形とし、頂角を６０°とした
。モールド１は型銑２が８５ｍｍピッチで形成されるよ
うにし、外周部の肉厚を２０ｍｍとした。この例によれ
ば、型銑２の重量は約 ０．５ｋｇ／ヶとなり、モール
ド比（モールド重量／型銑重量）は８となる。
図である。本実施例では型銑２を底辺６５ｍｍ×６５ｍ
ｍ、高さ３６ｍｍの四角錐形とし、頂角を６０°とした
。モールド１は型銑２が８５ｍｍピッチで形成されるよ
うにし、外周部の肉厚を２０ｍｍとした。この例によれ
ば、型銑２の重量は約 ０．５ｋｇ／ヶとなり、モール
ド比（モールド重量／型銑重量）は８となる。
【００１２】このモールド１を用いて溶融銑鉄を鋳込み
、１分間の空冷後上方より２分間の散水冷却を行うと、
鋳込まれた銑鉄はモールドよりも早く冷却凝固収縮し、
モールドとの間に隙間を生じ、モールドを反転させるこ
とにより簡単に剥離落下した。この時の銑鉄およびモー
ルドの温度変化を図３に、熱膨張率、収縮率を図４に示
すが、モールド比を８以上にすることにより、型銑２と
モールド１の熱容量の差により型銑２の冷却収縮がモー
ルド１の溶融銑鉄の熱による膨張・収縮よりも早く進行
し、型銑２とモールド１との間に隙間が生じる。
、１分間の空冷後上方より２分間の散水冷却を行うと、
鋳込まれた銑鉄はモールドよりも早く冷却凝固収縮し、
モールドとの間に隙間を生じ、モールドを反転させるこ
とにより簡単に剥離落下した。この時の銑鉄およびモー
ルドの温度変化を図３に、熱膨張率、収縮率を図４に示
すが、モールド比を８以上にすることにより、型銑２と
モールド１の熱容量の差により型銑２の冷却収縮がモー
ルド１の溶融銑鉄の熱による膨張・収縮よりも早く進行
し、型銑２とモールド１との間に隙間が生じる。
【００１３】一方、図３の破線で示す従来一般的に使わ
れているモールド比５程度の５ｋｇ型銑の場合には型銑
の冷却・収縮スピードが遅いため、鋳込後２分程度で型
銑とモールドとがほぼ同じ温度となり、その後ほぼ一体
化して冷却・収縮するため型銑とモールドとの間に隙間
が生じにくい。また、前記実施例では、空冷後に散水冷
却を施しているが、散水冷却することにより型銑２の冷
却が加速されると同時に、わずかながらモールド１の冷
却・収縮も始まり、隙間ができた段階でモールドが収縮
するため型銑を浮き上がらせる効果をもたらす。
れているモールド比５程度の５ｋｇ型銑の場合には型銑
の冷却・収縮スピードが遅いため、鋳込後２分程度で型
銑とモールドとがほぼ同じ温度となり、その後ほぼ一体
化して冷却・収縮するため型銑とモールドとの間に隙間
が生じにくい。また、前記実施例では、空冷後に散水冷
却を施しているが、散水冷却することにより型銑２の冷
却が加速されると同時に、わずかながらモールド１の冷
却・収縮も始まり、隙間ができた段階でモールドが収縮
するため型銑を浮き上がらせる効果をもたらす。
【００１４】このようにモールド比を８以上とし、鋳込
後の空冷と水冷により型銑の冷却を促進するような制御
冷却を行うことにより、 ０．５ｋｇ程度以下の小型の
型銑でも製造できる。本発明では最小０．２５ｋｇの型
銑も製造できることが確認されている。本発明の第２の
実施例として、図７に示す型銑重量 ０．５ｋｇ／ヶ、
モールド比１０の場合と、比較例として図８に示す型銑
重量 ０．５ｋｇ／ヶ、モールド比７の場合について、
前記と同様の実験を行った。
後の空冷と水冷により型銑の冷却を促進するような制御
冷却を行うことにより、 ０．５ｋｇ程度以下の小型の
型銑でも製造できる。本発明では最小０．２５ｋｇの型
銑も製造できることが確認されている。本発明の第２の
実施例として、図７に示す型銑重量 ０．５ｋｇ／ヶ、
モールド比１０の場合と、比較例として図８に示す型銑
重量 ０．５ｋｇ／ヶ、モールド比７の場合について、
前記と同様の実験を行った。
【００１５】モールド比１０のモールドを使った場合は
、モールド比７のモールドを使ったときに比べて、型銑
の剥離性が一段と向上した。モールド比７のモールドを
使った場合には、モールドを反転させただけでは５％程
度の型銑がモールドから剥離せず、モールドに振動を与
える等の対策が必要であった。
、モールド比７のモールドを使ったときに比べて、型銑
の剥離性が一段と向上した。モールド比７のモールドを
使った場合には、モールドを反転させただけでは５％程
度の型銑がモールドから剥離せず、モールドに振動を与
える等の対策が必要であった。
【００１６】
【発明の効果】本発明は、モールド比を８以上とし、空
冷と散水冷却とにより型銑の冷却収縮スピードを、モー
ルドの膨張〜収縮スピードよりも速く進行させるような
制御冷却を行うようにしたため、型銑がモールドから容
易に剥離できるようになり、単重１ｋｇ以下の小型の型
銑の製造ができるようになった。このため、従来限界と
されていた５ｋｇ／ヶの型銑に比べてハンドリング等の
取り扱いが簡単になり、型銑の利用分野が拡大できる。
冷と散水冷却とにより型銑の冷却収縮スピードを、モー
ルドの膨張〜収縮スピードよりも速く進行させるような
制御冷却を行うようにしたため、型銑がモールドから容
易に剥離できるようになり、単重１ｋｇ以下の小型の型
銑の製造ができるようになった。このため、従来限界と
されていた５ｋｇ／ヶの型銑に比べてハンドリング等の
取り扱いが簡単になり、型銑の利用分野が拡大できる。
【００１７】また、モールドの形状を変更し、冷却シス
テムを改善するだけで既存の鋳銑機にも適用可能で、そ
れほど多くの投資をせずに小型型銑を製造できるという
効果もある。
テムを改善するだけで既存の鋳銑機にも適用可能で、そ
れほど多くの投資をせずに小型型銑を製造できるという
効果もある。
【図１】従来例による型銑とモールドの断面図である。
【図２】本発明の第１の実施例における型銑とモールド
の断面図である。
の断面図である。
【図３】型銑とモールドの温度変化を表す図である。
【図４】型銑とモールドの熱膨張率、収縮率を表す図で
ある。
ある。
【図５】型銑単重をパラメータとした型銑の剥離性を示
した図である。
した図である。
【図６】０．５ｋｇ／ヶの型銑のモールド比と剥離率と
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施例の型銑とモールドの断面
図である。
図である。
【図８】比較例の型銑とモールドの断面図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 高炉溶銑や電気炉溶銑を単重１ｋｇ以
下の小型の型銑に鋳造するに際して、モールド比（モー
ルド重量／型銑重量）を８以上とし、鋳造後空冷し、次
いで散水により型銑表面を冷却し、型銑の収縮スピード
をモールドの膨張〜収縮スピードより速くすることを特
徴とする小型型銑の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6297991A JPH04300048A (ja) | 1991-03-27 | 1991-03-27 | 小型型銑の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6297991A JPH04300048A (ja) | 1991-03-27 | 1991-03-27 | 小型型銑の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04300048A true JPH04300048A (ja) | 1992-10-23 |
Family
ID=13215988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6297991A Pending JPH04300048A (ja) | 1991-03-27 | 1991-03-27 | 小型型銑の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04300048A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2942419A1 (fr) * | 2009-02-23 | 2010-08-27 | Muller & Cie Soc | Procede de fabrication d'un element de chauffage d'u appareil de chauffage et moule pour l'obtention d'un tel element chauffant. |
-
1991
- 1991-03-27 JP JP6297991A patent/JPH04300048A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2942419A1 (fr) * | 2009-02-23 | 2010-08-27 | Muller & Cie Soc | Procede de fabrication d'un element de chauffage d'u appareil de chauffage et moule pour l'obtention d'un tel element chauffant. |
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