JPH04304384A - プレス成形性、化成処理性、溶接性に優れたアルミニウム板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はプレス成形性、化成処理
性、溶接性に優れたアルミニウム板の製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】最近自動車用外板等においては、自動車
の軽量化等の点からアルミニウム板（以下Ａｌ板という
）を用いることが試みられている。かかるＡｌ板は、鋼
板に比べプレス成形性、化成処理性、溶接性に劣り、又
処理ラインにおいてめっき鋼板と兼用するとＡｌ板（Ａ
ｌ）の１部がライン内処理液内へ溶出混入し、めっき鋼
板の処理に悪影響を及ぼす等の欠点をともなうものであ
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的とすると
ころは、プレス成形性、化成処理性、溶接性に優れたア
ルミニウム板の製造方法を提供するにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは下記のとおりである。 （１）　　アルミニウム板を洗滌し、その表面に、プレ
ス成形時にアルミニウム板表面に密着し、その変形に追
随して被覆を維持する凝着防止機能と、金型と板間のコ
ロガリ潤滑機能とを併せもつ無機系被覆層２〜１０００
ｍｇ／ｍ２　（金属として）を形成せしめることを特徴
とするプレス成形性、化成処理性、溶接性に優れたアル
ミニウム板の製造方法。

【０００５】（２）　　アルミニウム板表面を洗滌し、
その表面にＺｎＯ量で３０〜３０００ｍｇ／ｍ２　の酸
化膜を生成し、該酸化膜上層にプレス成形時に表面に密
着し、その変形に追随して被覆を維持する凝着防止機能
と、金型と板間のコロガリ潤滑機能とを併せもつ無機系
被覆層２〜１０００ｍｇ／ｍ２　（金属として）を形成
せしめることを特徴とするプレス成形性、化成処理性、
溶接性に優れたアルミニウム板の製造方法。

【０００６】（３）　　アルミニウム板を洗滌し、その
表面に亜鉛系めっきを施し、その上層にプレス成形時に
めっき層表面に密着し、その変形に追随して被覆を維持
する凝着防止機能と、金型とめっき層間のコロガリ潤滑
機能とを併せもつ無機系被覆層２〜１０００ｍｇ／ｍ２
　（金属として）を形成せしめることを特徴とするプレ
ス成形性、化成処理性、溶接性に優れたアルミニウム板
の製造方法。

【０００７】（４）　　アルミニウム板を洗滌し、その
表面に亜鉛系めっきを施し、その上層にＺｎＯ量で３０
〜３０００ｍｇ／ｍ２　の酸化膜を生成し、該酸化膜上
層にプレス成形時にめっき層表面に密着し、その変形に
追随して被覆を維持する凝着防止機能と、金型とめっき
層間のコロガリ潤滑機能とを併せもつ無機系被覆層２〜
１０００ｍｇ／ｍ２　（金属として）を形成せしめるこ
とを特徴とするプレス成形性、化成処理性、溶接性に優
れたアルミニウム板の製造方法。

【０００８】（５）　　凝着防止機能を有する皮膜がＭ
ｎ，Ｍｏ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｖ，Ｗ，Ｔｉ，Ａ
ｌ，Ｚｎの１種または２種以上の金属酸化物および／ま
たは水酸化物を主体とし、皮膜量が１〜５００ｍｇ／ｍ
２　（金属として）であり、コロガリ潤滑機能を有する
皮膜がＰ，Ｂの１種または２種の酸素酸および／または
Ｓｉ，Ａｌ，Ｔｉの１種または２種以上の酸化物コロイ
ドを主体とし、皮膜量が１〜５００ｍｇ／ｍ２　（金属
として）である前項１、２、３、４に記載のプレス成形
性、化成処理性、溶接性に優れたアルミニウム板の製造
方法。

【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
処理を施す前にＡｌ板（０．６〜５．０ｍｍ）表面に存
在する酸化膜を洗滌除去することが好ましい。例えばＮ
ａＯＨ１〜５％水溶液中で浸漬あるいは電解処理するこ
とによりＡｌ２　Ｏ３　系酸化膜を除去できる。Ａｌ合
金板を洗滌するには、例えばリン酸ナトリウム系の弱ア
ルカリ洗滌剤水溶液中での浸漬あるいは電解処理を加え
ることもできる。必要あれば酸洗いを加えることもでき
る。洗滌後水洗し、後述のごとくプレス成形性、化成処
理性、溶接性に優れた酸化物形成処理を施すものである
。

【００１０】Ａｌ板表面に１〜５００ｍｇ／ｍ２　（金
属として）の金属酸化物および／または水酸化物から主
として構成される凝着防止機能を有する皮膜と、１〜５
００ｍｇ／ｍ２　（金属として）の酸素酸および／また
は金属酸化物コロイドから主として構成されるコロガリ
潤滑機能を有する皮膜を形成させるものである。この皮
膜は金属−酸素結合を主体として構成される非晶質構造
であって、凝着防止機能を有する皮膜構造とコロガリ潤
滑機能を有する皮膜構造は酸素結合を介して互いに混在
しているものであって、層構造として分離できるもので
はなく、プレス成形に際して機能として識別できるもの
である。

【００１１】プレス加工時に非晶質金属酸素結合構造は
変形するＡｌの新生表面に追随して酸素結合を介してＡ
ｌと密着し、金型へのＡｌ凝着を防止する。一方、皮膜
の一部は破壊され、粉状となって金型との摺動面でコロ
ガリ潤滑機能を果たすことが、極めて薄い無機系皮膜で
ありながら画期的潤滑性を示す理由であると考えられる
。

【００１２】一例としてＡｌ板にＭｎ８ｍｇ／ｍ２　、
Ｐ５ｍｇ／ｍ２　からなる非晶質酸化物系皮膜を形成さ
せた皮膜の構造を述べる。薄い表面皮膜は全く見えない
が、電子プローブマイクロアナライザーで線分析すると
、図１に示す如くＭｎ，Ｐの存在が確認できる。このＡ
ｌ板をドロービート摺動試験にかけた後の電子顕微鏡で
の表面状態を図２に示すが、表面は金型ビード部で擦ら
れて元の表面プロフィルは痕跡もとどめない。処理をし
ないＡｌ板では板破断を起こす条件であるが、本発明の
皮膜を形成させると摩擦係数は０．１７であり、良好な
潤滑状態を維持している。図３にドロービード摺動試験
後の電子プローブマイクロアナライザー線分析チャート
を示す。 皮膜のＭｎ，Ｐともに存在量は摺動試験前に比べて減少
しているが、皮膜に切れ目がなく、ほぼ均一に残存して
いる。摺動により新しいＡｌ面が出現しても皮膜が再構
成されていると解せられる。ここで、Ｍｎ／Ｐ比に注目
すると、摺動前に比べてＰが相対的に減少していること
がわかる。皮膜中のＰは選択的に破壊され、粉状となっ
てコロガリ潤滑に寄与したと考えられる。

【００１３】凝着防止機能を有する皮膜としては、Ｍｎ
，Ｍｏ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｖ，Ｗ，Ｔｉ，Ａｌ
，Ｚｎ等の金属酸化物および／または水酸化物を主体と
する非晶質構造が主として機能し、コロガリ潤滑機能を
有する皮膜としては、Ｐ，Ｂ等からなる酸素酸および／
またはＳｉ，Ａｌ，Ｔｉ等からなる酸化物コロイドが上
記非晶質構造に酸素結合を媒介して結合している構造が
主として機能すると考えられる。しかしながら、皮膜の
形成反応は水溶液中から界面のｐＨ上昇を利用して渾然
一体として析出させるので、厳密に作用機能を選別でき
るものではなく、皮膜の一部が凝着防止機能を担い、他
の一部がコロガリ潤滑機能を担うと解するほうが妥当で
ある。

【００１４】上記皮膜構成成分は全て無機物であり、プ
レス後の脱脂液には負荷をかけず、化成処理に際しては
ｐＨの低下によって溶解するので、化成皮膜は正常に形
成できる。皮膜生成方法は凝着防止機能を有する皮膜成
分とコロガリ潤滑機能を有する皮膜成分を含有する酸性
水溶液にＡｌ板を浸漬するか、あるいは陰極電解処理す
ることにより、確実に皮膜形成できる。浸漬処理におい
ては、Ａｌが溶解する際に界面のｐＨが上昇し、その結
果皮膜成分が水酸化物あるいは酸化物となって析出する
。溶解したＡｌその他の合金成分も皮膜中に混入する。 酸化還元反応を利用することもでき、Ａｌの溶解は酸化
反応であり、それに対応して酸化型の金属イオンは不溶
解性の還元型酸化物となって析出する。リン酸等の酸素
酸アニオンも酸化コロイドも界面のｐＨ上昇によって析
出できる。陰極電解処理は界面のｐＨ上昇を促進する効
果がある。スプレー処理、コーティング処理等の水膜の
厚さ調整で界面反応を制御する試みも本発明に適用でき
る。

【００１５】凝着防止機能とコロガリ潤滑機能を併せ持
つ皮膜量は金属として２〜１０００ｍｇ／ｍ２　が適当
である。２ｍｇ／ｍ２　未満では明確な潤滑効果が認知
できず、１０００ｍｇ／ｍ２　を越えると、皮膜が塊状
で剥離する危険があり、また化成処理皮膜形成に悪影響
がでる場合もあるので好ましくない。凝着防止機能とコ
ロガリ潤滑機能を併せ持つ被覆を形成する態様として、
金属酸化物および／または水酸化物を主体とする非晶質
構造皮膜と酸素酸および／または金属酸化物コロイド皮
膜を形成させる場合には、皮膜量は両者ともに金属とし
て１〜５００ｍｇ／ｍ２　が適当である。１ｍｇ／ｍ２
　未満では明確な潤滑効果が認知できず、５００ｍｇ／
ｍ２　を越えると、皮膜が塊状で剥離する危険があり、
また化成処理皮膜形成に悪影響がでる場合もあるので好
ましくない。

【００１６】金属酸化物および／または水酸化物を主体
とする非晶質構造皮膜と酸素酸および／または金属酸化
物コロイド皮膜は上記浸漬法や陰極電解処理法の如く界
面の化学反応で析出させる場合には、一般には混合皮膜
として皮膜生成される。しかるに、凝着防止機能をＡｌ
との界面により強く、コロガリ潤滑機能を皮膜の表面に
より強く、傾斜機能的に皮膜形成させることも可能であ
る。かくすることにより、摩擦係数で表示される潤滑性
能には顕著な効果は見られないが、難成形部品をプレス
加工する場合のように、Ａｌ板の局部に高面圧がかかる
とき、カジリ発生する限界面圧が向上する効果がある。 所謂プレス成形荷重範囲が広く採れるので、実用上は金
型設計が容易になり、プレス作業も安定するので大きな
利益を享受できる。

【００１７】傾斜機能型皮膜の生成方法は金属酸化物等
の溶解度積の相違を利用して、各成分のイオン濃度、流
速、溶液温度、電解処理の場合には電流密度等を調整す
ることにより、界面のイオン濃度を制御することからな
る。例としてＭｎ，Ｐ系皮膜の場合には、処理溶液に過
マンガン酸カリウム、リン酸、硫酸を配合し、Ａｌ板と
反応を起こさせると、先ずＡｌの溶解に伴い溶解度積の
最も小さいＭｎ酸化物が析出する。このときの界面ｐＨ
は硫酸の存在のため急上昇せず、次いでリン酸Ｍｎない
しはＡｌが遅れて析出してくる。かくして形成された皮
膜の厚さ方向のグロー放電分光分析を図４に示すが、Ｐ
が表層に富み、Ｍｎが下層に富んだ傾斜機能型皮膜にな
っていることがわかる。この図はＡｌ板上に総計Ｍｎ８
ｍｇ／ｍ２　、Ｐ５ｍｇ／ｍ２　の非晶質酸化物系皮膜
を傾斜機能型に形成させた皮膜の厚さ方向の分光分析図
で、皮膜厚７ｎｍ、スパッタリング時間約０．４秒以上
はＡｌを示す。

【００１８】次に上記の如き酸化物系皮膜の生成方法と
しては、例えば、硝酸カルシウム、硝酸ニッケル、硝酸
コバルト、モリブデン酸アンモニウムそれぞれ５０〜８
００ｇ／ｌにリン酸：５〜６０ｇ／ｌを加え、エッチン
グ補助剤（硫酸等）からなる水溶液に前記Ａｌ板を浸漬
するか、水溶液を散布するか、または水溶液中でＡｌ板
を陰極として電解処理することにより所望の酸化物系皮
膜を生成することができる。

【００１９】このようにプレス成形性と化成処理性を向
上させる他、溶接性を良好にするためには、上記の如き
無機系被覆層を生成せしめるに先立ち、例えば硝酸亜鉛
２００〜８００ｇ／ｌの水溶液に０．１〜１０秒間浸漬
または吹付け等の接触あるいは電気量５〜８０Ｃ／ｄｍ
２　、０．１〜１０秒の陰極電解処理によりＺｎＯ主体
の酸化物を２０〜３０００ｍｇ／ｍ２　（ＺｎＯ量で）
生成することにより、確実にスポット溶接性も向上する
ことができる。

【００２０】即ち、電極チップとＡｌ板との間にＺｎＯ
主体の酸化物が存在すると、この酸化物層は、銅（電極
）とＡｌ板の選択的合金化を防止する作用があり、電極
チップの損耗を遅延させることができる。つまり、該酸
化物層により、電極チップとＡｌ板との接触が断れ、合
金層の生成によるチップ溶接を防止するとともに、Ｚｎ
Ｏ主体酸化物がチップ先端部に付着し、堆積して保護膜
となり、溶接を継続しても保護膜の厚み、形状に大きな
変化がなく常時良好な溶接ができ、チップの損傷も防止
できるものである。

【００２１】しかして、このような酸化物を生成せしめ
た場合は、その上層に生成する前記の如き無機系被覆層
は強固に付着（生成）することができる。このようにＡ
ｌ表面に酸化物を生成することにより、上記の如き利点
の他、例えば自動車製造ラインでめっき鋼板とＡｌ板を
兼用処理してもＡｌの１部が処理液中に溶出することが
なく、悪影響も全くなく、この点大きな利点である。

【００２２】Ａｌ板は塗装すると、糸状腐食を受けやす
いことが知られており、糸状腐食を防止するにはＡｌの
表面にＺｎまたはＺｎ合金めっきを施すことが有効であ
る。また化成処理中にＡｌが溶解して処理液を汚染する
と、同時処理される鋼板面上に健全なリン酸塩皮膜が形
成されないこともあり、Ａｌ板表面をＺｎめっきで被覆
するのが有効である。しかるに、ＺｎまたはＺｎ合金め
っき面もＡｌ面と同様に、プレス成形性、溶接性が劣る
表面である。

【００２３】かかる場合には、Ａｌ板表面にＺｎ系めっ
き層を生成せしめ、該皮膜上層に凝着防止機能とコロガ
リ潤滑機能を併せもつ無機系被覆層２〜１０００ｍｇ／
ｍ２　（金属として）を形成させて、プレス成形性と化
成処理性を向上させることができる。更に、Ａｌ板表面
にＺｎ系めっき層を生成せしめ、該皮膜上層にＺｎＯ量
で３０〜３０００ｍｇ／ｍ２　の酸化膜を生成し、該酸
化膜上層に上記無機系被覆層２〜１０００ｍｇ／ｍ２　
（金属として）を形成させて、プレス成形性、溶接性お
よび化成処理性を向上させることができる。

【００２４】ＺｎまたはＺｎ合金めっき表面への上記無
機系被覆層の形成はＡｌ表面とほとんど同様の条件が適
用できる。またＺｎまたはＺｎ合金めっき表面へのＺｎ
Ｏ皮膜の形成もＡｌ表面とほぼ同様の条件が適用できる
。次に上記の如き亜鉛系めっき法としては、例えば溶触
めっき法、電気めっき法、蒸着めっき法、無電解めっき
法等を用いることができ、めっき組成としては、Ｚｎの
他、Ｚｎ−Ｆｅ，Ｚｎ−Ｎｉ，Ｚｎ−Ａｌ，Ｚｎ−Ｍｎ
，Ｚｎ−Ｃｒ，Ｚｎ−Ｔｉ，Ｚｎ−Ｍｇ，Ｚｎ−Ｐ，Ｚ
ｎ−Ｂ，Ｚｎ−Ｃ等Ｚｎを主成分としたものを用いるこ
とができる。

【００２５】本発明が適用するＡｌ板はＡｌ−Ｃｕ系、
Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系等のＡｌ合金板を含
むもので、この他Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｔｉ等の成
分が含まれても適用可能である。

【００２６】

【実施例】次に本発明の実施例を比較例ととも表１〜表
４に挙げる。

【００２７】

【表１】

【００２８】

【表２】

【００２９】

【表３】

【００３０】

【表４】

【００３１】注１）Ａｌ板は、板厚０．８ｍｍを使用。 注２）Ａｌ板洗滌はＮａＯＨ５％水溶液中で、１０Ａ／
ｄｍ２　×２．０秒の電解による。 注３）亜鉛めっきは、Ｚｎ合金のものについては、Ｚｎ
８５％、残り表示の合金からなる合金めっきで電気めっ
きにより付着。

【００３２】注４）ＺｎＯ主体酸化物はＺｎＯ量で表示
。この測定は５％沃素メタノール溶液により、めっき層
を溶解し、抽出残渣を混合融剤（硝酸１、炭酸ナトリウ
ム３）で溶解した後、塩酸で溶液化して亜鉛の量をＩＣ
Ｐ（赤外分光法）で測定した。さらに、ＧＤＳ（グロー
放電分光分析）により測定した。 注５）ＺｎＯ主体酸化物の生成は硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ
３　）６Ｈ２　Ｏ）を主成分とし、微量のＨＮＯ３　と
Ｆｅ＋＋＋　を添加して３５０ｇ／ｌの水溶液とし、Ａ
ｌ板を陰極として電解により生成した。

【００３３】注６）プレス成形性 （摩擦係数）サンプルサイズ：１７ｍｍ×３００ｍｍ、
引張り速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ　、角ビート肩Ｒ：１
．０／３．０ｍｍ、摺動長：２００ｍｍ、塗油：ノック
スラスト５３０Ｆ−４０（パーカー興産株式会社）塗油
量１ｇ／ｍ２　の条件で、面圧を１００〜６００ｋｇｆ
　の間で数点試験を行い、引き抜き加重を測定し、面圧
と引き抜き加重の傾きから摩擦係数を求めた。

【００３４】（破断限界荷重比）上記ドロービード試験
において、引き抜き荷重が急上昇する面圧（押え荷重）
値を破断面圧とし、 破断限界荷重比＝　　破断面圧／引張強さ×板幅×板厚
から求めた。

【００３５】注７）凝着防止機能皮膜とコロガリ潤滑機
能皮膜量は金属量として表示。なお、素地から溶出して
析出した金属量については測定できないので表示してい
ない。 注８）化成処理性は化成処理液（亜鉛−リン酸−弗素系
処理浴）にはＳＤ５０００（日本ペイント社製）を用い
、処方どおり脱脂、表面調整を行った後化成処理を行っ
た。化成処理皮膜の判定は、ＳＥＭ（２次電子線像）に
より、均一に皮膜が形成されているものは○、部分的に
皮膜が形成されているものは△、皮膜が形成されていな
いものは×と判定した。

【００３６】注９）溶接条件は下記による。 １）電極加圧力：２５０ｋｇｆ ２）初期加圧力：４０サイクル ３）通電時間：８サイクル ４）保持時間：２サイクル ５）溶接電流：１５ｋＡ ６）電極チップ形状：先端径５．０φ（ＣＦ型：円錐台
頭型） ７）電極チップ材質：Ｃｕ−Ｃｒ（一般に用いられてい
るもの） ８）電極チップ寿命終点判定：溶接電流でのナゲット径
が４．０ｍｍを確保できる最大の打点数。

【００３７】溶接は、アルミニウム板の片面を上、他面
を下にして２枚重ね合わせて連続打点を行った。

【００３８】

【発明の効果】本発明によれば、プレス成形において摺
動性が向上し、しかも成形時の押疵がなくなり、かつ化
成処理皮膜も形成可能なＡｌ板を提供し得るので、従来
より低コスト、高品質で、ユーザーの工程における負荷
を低減でき、プレス成形に際しての生産性を向上させる
ことができ、かつ溶接性も向上することができ、産業上
極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１はＡｌ板表面に非晶質酸化物系皮膜を形成
した表面の電子プローブマイクロアナライザー線分析図
である。

【図２】図２は図１のＡｌ板をドロービード摺動試験に
かけた後の表面のプロフィルを示す金属組織電子顕微鏡
写真である。

【図３】図３は図２に示すＡｌ板の表面の電子プローブ
マイクロアナライザー線分析図である。

【図４】図４はＡｌ板表面に非晶質酸化物系皮膜を傾斜
機能型に形成した皮膜の厚さ方向のグロー放電分光分析
説明図である。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　アルミニウム板を洗滌し、その表面に
   、プレス成形時にアルミニウム板表面に密着し、その変
   形に追随して被覆を維持する凝着防止機能と、金型と板
   間のコロガリ潤滑機能とを併せもつ無機系被覆層２〜１
   ０００ｍｇ／ｍ２　（金属として）を形成せしめること
   を特徴とするプレス成形性、化成処理性、溶接性に優れ
   たアルミニウム板の製造方法。
2. 【請求項２】　　アルミニウム板表面を洗滌し、その表
   面にＺｎＯ量で３０〜３０００ｍｇ／ｍ２　の酸化膜を
   生成し、該酸化膜上層にプレス成形時に表面に密着し、
   その変形に追随して被覆を維持する凝着防止機能と、金
   型と板間のコロガリ潤滑機能とを併せもつ無機系被覆層
   ２〜１０００ｍｇ／ｍ２　（金属として）を形成せしめ
   ることを特徴とするプレス成形性、化成処理性、溶接性
   に優れたアルミニウム板の製造方法。
3. 【請求項３】　　アルミニウム板を洗滌し、その表面に
   亜鉛系めっきを施し、その上層にプレス成形時にめっき
   層表面に密着し、その変形に追随して被覆を維持する凝
   着防止機能と、金型とめっき層間のコロガリ潤滑機能と
   を併せもつ無機系被覆層２〜１０００ｍｇ／ｍ２　（金
   属として）を形成せしめることを特徴とするプレス成形
   性、化成処理性、溶接性に優れたアルミニウム板の製造
   方法。
4. 【請求項４】　　アルミニウム板を洗滌し、その表面に
   亜鉛系めっきを施し、その上層にＺｎＯ量で３０〜３０
   ００ｍｇ／ｍ２　の酸化膜を生成し、該酸化膜上層にプ
   レス成形時にめっき層表面に密着し、その変形に追随し
   て被覆を維持する凝着防止機能と、金型とめっき層間の
   コロガリ潤滑機能とを併せもつ無機系被覆層２〜１００
   ０ｍｇ／ｍ２　（金属として）を形成せしめることを特
   徴とするプレス成形性、化成処理性、溶接性に優れたア
   ルミニウム板の製造方法。
5. 【請求項５】　　凝着防止機能を有する皮膜がＭｎ，Ｍ
   ｏ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｖ，Ｗ，Ｔｉ，Ａｌ，Ｚ
   ｎの１種または２種以上の金属酸化物および／または水
   酸化物を主体とし、皮膜量が１〜５００ｍｇ／ｍ２　（
   金属として）であり、コロガリ潤滑機能を有する皮膜が
   Ｐ，Ｂの１種または２種の酸素酸および／またはＳｉ，
   Ａｌ，Ｔｉの１種または２種以上の酸化物コロイドを主
   体とし、皮膜量が１〜５００ｍｇ／ｍ２　（金属として
   ）である請求項１、２、３、４に記載のプレス成形性、
   化成処理性、溶接性に優れたアルミニウム板の製造方法
   。