JPH04307418A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH04307418A JPH04307418A JP3071595A JP7159591A JPH04307418A JP H04307418 A JPH04307418 A JP H04307418A JP 3071595 A JP3071595 A JP 3071595A JP 7159591 A JP7159591 A JP 7159591A JP H04307418 A JPH04307418 A JP H04307418A
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- Japan
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- core
- magnetic head
- gap
- magnetic
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- Pending
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- Magnetic Heads (AREA)
- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は磁気ギャップを有するコ
アをスライダーにより挟着するフレキシブルディスク用
磁気ヘッドの製造方法に関する。
アをスライダーにより挟着するフレキシブルディスク用
磁気ヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、フレキシブルディスク用磁気ヘッ
ドは、小型、大容量化が進み、記録再生用コア幅が３３
０ μｍから１５０ μｍ以下となり、また、消去用コ
ア幅も１６０ μｍから９０μｍ以下と狭トラックとな
る傾向にある。 さらに、記録再生用コアのギャップと消去用ギャップの
間隔は、０．８ ｍｍから０．３ ｍｍ以下となる傾向
にあり、このような構造の磁気ヘッドでは、磁気特性に
おいて重要なパラメータであるギャップ長、ギャップ深
さおよびギャップ間隔の寸法精度を非常に厳しく押さえ
る必要が出てきており、また、低価格に対応するために
構造の簡素化、作業性の追求などが強く求められている
。
ドは、小型、大容量化が進み、記録再生用コア幅が３３
０ μｍから１５０ μｍ以下となり、また、消去用コ
ア幅も１６０ μｍから９０μｍ以下と狭トラックとな
る傾向にある。 さらに、記録再生用コアのギャップと消去用ギャップの
間隔は、０．８ ｍｍから０．３ ｍｍ以下となる傾向
にあり、このような構造の磁気ヘッドでは、磁気特性に
おいて重要なパラメータであるギャップ長、ギャップ深
さおよびギャップ間隔の寸法精度を非常に厳しく押さえ
る必要が出てきており、また、低価格に対応するために
構造の簡素化、作業性の追求などが強く求められている
。
【０００３】従来、この種の磁気ヘッドは、図３（ａ）
（ｂ）、図４（ａ）（ｂ）または図５（ａ）（ｂ）に示
すように構成していた。以下、その構成について説明す
る。
（ｂ）、図４（ａ）（ｂ）または図５（ａ）（ｂ）に示
すように構成していた。以下、その構成について説明す
る。
【０００４】図３（ａ）（ｂ）は、ラミネートタイプの
磁気ヘッドで、リードライトギャップ１を有するリード
ライトコア２と、イレースギャップ３、４をそれぞれ有
するイレースコア５、６と、補強用のスライダ７、８と
をそれぞれ接合樹脂材によって貼り合わせ、ラミネート
硬化を施している。スライダ７には、媒体（メディア）
との密着性をよくするためのスキー溝９を設けている。
磁気ヘッドで、リードライトギャップ１を有するリード
ライトコア２と、イレースギャップ３、４をそれぞれ有
するイレースコア５、６と、補強用のスライダ７、８と
をそれぞれ接合樹脂材によって貼り合わせ、ラミネート
硬化を施している。スライダ７には、媒体（メディア）
との密着性をよくするためのスキー溝９を設けている。
【０００５】図４（ａ）（ｂ）は、ストラドルタイプの
磁気ヘッドで、リードライトギャップ１０を有するリー
ドライトコア１１と、このリードライトコア１１との間
にイレースギャップ１２、１３を形成するように配設し
たイレースコア１４、１５と、スライダ１６、１７とに
より構成している。
磁気ヘッドで、リードライトギャップ１０を有するリー
ドライトコア１１と、このリードライトコア１１との間
にイレースギャップ１２、１３を形成するように配設し
たイレースコア１４、１５と、スライダ１６、１７とに
より構成している。
【０００６】図５（ａ）（ｂ）はバルクタイプの磁気ヘ
ッドで、リードライトギャップ１８とイレースギャップ
１９を有するリードライト、イレースコア２０と、補強
用のスライダ２１、２２とをそれぞれ接合樹脂材によっ
て貼り合わせ、ラミネート硬化を施している。スライダ
２１には、媒体（メディア）との密着性をよくするため
のスキー溝２３を設けている。
ッドで、リードライトギャップ１８とイレースギャップ
１９を有するリードライト、イレースコア２０と、補強
用のスライダ２１、２２とをそれぞれ接合樹脂材によっ
て貼り合わせ、ラミネート硬化を施している。スライダ
２１には、媒体（メディア）との密着性をよくするため
のスキー溝２３を設けている。
【０００７】これらの磁気ヘッドの内、ストラドルタイ
プは、製造上の工数がかかり、また、Ｓ／Ｎ比が悪い上
、高トラック密度では作りにくいという問題があり、現
在では、ラミネートタイプまたはバルクタイプがフレキ
シブルディスク用磁気ヘッドの主流になっている。
プは、製造上の工数がかかり、また、Ｓ／Ｎ比が悪い上
、高トラック密度では作りにくいという問題があり、現
在では、ラミネートタイプまたはバルクタイプがフレキ
シブルディスク用磁気ヘッドの主流になっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このような従来のラミ
ネートタイプまたはバルクタイプの磁気ヘッドでは、１
個または３個のコアと２個のスライダーの合計、３個ま
たは５個を貼り合わせる場合に、それぞれの接合状態を
保持するための治具、設備あるいは部品を必要とし、組
立作業性がきわめて悪く、量産性に欠け、コスト高にな
るという問題を有していた。また、接合状態を保持する
治具、設備または部品を使用しても１個１個の貼り合わ
せのずれの管理を安定して行うこと、および完全な接合
状態を継続して実現することはきわめて困難であり、さ
らに、スライダー７または２１に設けたスキー溝９また
は２３はスライダー単体または貼り合わせた後に研削加
工により形成する必要があるという問題を有していた。
ネートタイプまたはバルクタイプの磁気ヘッドでは、１
個または３個のコアと２個のスライダーの合計、３個ま
たは５個を貼り合わせる場合に、それぞれの接合状態を
保持するための治具、設備あるいは部品を必要とし、組
立作業性がきわめて悪く、量産性に欠け、コスト高にな
るという問題を有していた。また、接合状態を保持する
治具、設備または部品を使用しても１個１個の貼り合わ
せのずれの管理を安定して行うこと、および完全な接合
状態を継続して実現することはきわめて困難であり、さ
らに、スライダー７または２１に設けたスキー溝９また
は２３はスライダー単体または貼り合わせた後に研削加
工により形成する必要があるという問題を有していた。
【０００９】本発明は上記課題を解決するもので、組立
が容易で、寸法精度が良好な磁気ヘッドを得ることを目
的としている。
が容易で、寸法精度が良好な磁気ヘッドを得ることを目
的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、閉磁路を構成し磁気ギャップを有するコア
を非磁性材で形成したスライダー体に固着し、その後前
記スライダー体を研削し、前記コアを挟着する２個のス
ライダーに分割することを課題解決手段としている。
するために、閉磁路を構成し磁気ギャップを有するコア
を非磁性材で形成したスライダー体に固着し、その後前
記スライダー体を研削し、前記コアを挟着する２個のス
ライダーに分割することを課題解決手段としている。
【００１１】
【作用】本発明は上記した課題解決手段により、組立工
程において接合状態を保持する治具などが不必要なため
組立が容易で、分割した２個のスライダーとコアとの間
の寸法精度を向上できる。
程において接合状態を保持する治具などが不必要なため
組立が容易で、分割した２個のスライダーとコアとの間
の寸法精度を向上できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図１および図２を
参照しながら説明する。
参照しながら説明する。
【００１３】図に示すように、リードライト、イレース
コア（コア）２４は、リードライトギャップ（磁気ギャ
ップ）２５とイレースギャップ（磁気ギャップ）２６と
を有し、図示していないが閉磁路を構成している。スラ
イダー体２７は非磁性材で形成し、媒体摺動面にスキー
溝２８を形成し、コア固着面にコア挿入溝２９を形成し
ている。これらスキー溝２８とコア挿入溝２９は焼成時
に形成してもよく、また焼成後成形加工により形成して
もよい。
コア（コア）２４は、リードライトギャップ（磁気ギャ
ップ）２５とイレースギャップ（磁気ギャップ）２６と
を有し、図示していないが閉磁路を構成している。スラ
イダー体２７は非磁性材で形成し、媒体摺動面にスキー
溝２８を形成し、コア固着面にコア挿入溝２９を形成し
ている。これらスキー溝２８とコア挿入溝２９は焼成時
に形成してもよく、また焼成後成形加工により形成して
もよい。
【００１４】リードライト、イレースコア２４をコア挿
入溝２９に挿入し、接合樹脂材またはガラス充填（図示
せず）によってリードライト、イレースコア２４をスラ
イダー体２７に接合固着し一体化する。その後、スライ
ダー体２７の表面を研削面まで研削する。このとき、コ
ア挿入溝２９の深さは、あらかじめ確認されており、ま
た、リードライト、イレースコア２４のギャップ深さ寸
法が明らかなことから、所要のギャップ深さにするため
の研削加工量は設定することができる。その結果、スラ
イダー体２７はリードライト、イレースコア２４を挟着
する２個のスライダー３０、３１に分割され、リードラ
イト、イレースコア２４のリードライトギャップ２５と
イレースギャップ２６とが露出し、所望の磁気ヘッドが
得られる。
入溝２９に挿入し、接合樹脂材またはガラス充填（図示
せず）によってリードライト、イレースコア２４をスラ
イダー体２７に接合固着し一体化する。その後、スライ
ダー体２７の表面を研削面まで研削する。このとき、コ
ア挿入溝２９の深さは、あらかじめ確認されており、ま
た、リードライト、イレースコア２４のギャップ深さ寸
法が明らかなことから、所要のギャップ深さにするため
の研削加工量は設定することができる。その結果、スラ
イダー体２７はリードライト、イレースコア２４を挟着
する２個のスライダー３０、３１に分割され、リードラ
イト、イレースコア２４のリードライトギャップ２５と
イレースギャップ２６とが露出し、所望の磁気ヘッドが
得られる。
【００１５】これは図５に示したバルクタイプの磁気ヘ
ッドにおいて、リードライト、イレースコア２０をスラ
イダー２１、２２で接合した場合には、接合部分に接合
用接着剤が流出し、ギャップ深さの測定ができなくなり
、ギャップ深さの調整ができないのと比して、磁気ヘッ
ドとして安定した特性が得られ、また、精度も向上する
。
ッドにおいて、リードライト、イレースコア２０をスラ
イダー２１、２２で接合した場合には、接合部分に接合
用接着剤が流出し、ギャップ深さの測定ができなくなり
、ギャップ深さの調整ができないのと比して、磁気ヘッ
ドとして安定した特性が得られ、また、精度も向上する
。
【００１６】このように本発明の実施例の磁気ヘッド製
造方法によれば、リードライトギャップ２５とイレース
ギャップ２６とを有するリードライト、イレースコア２
４を非磁性材で有する形成したスライダー体２７に固着
し、その後スライダー体２７を研削し、リードライト、
イレースコア２４を挟着する２個のスライダー３０、３
１に分割するようにしたから、組立工程において接合状
態を保持する治具などが必要でなくなり、組立が容易で
、分割したスライダー３０、３１とリードライト、イレ
ースコア２４との間の寸法精度を向上できる。また、ス
ライダー体２７の成形時に媒体摺動面にスキー溝２８を
形成し、コア固着面にコア挿入溝２９を形成したから、
スライダー体２７の状態または磁気ヘッドを形成した後
に研削加工が必要でなく、製造工程を簡略にできる。
造方法によれば、リードライトギャップ２５とイレース
ギャップ２６とを有するリードライト、イレースコア２
４を非磁性材で有する形成したスライダー体２７に固着
し、その後スライダー体２７を研削し、リードライト、
イレースコア２４を挟着する２個のスライダー３０、３
１に分割するようにしたから、組立工程において接合状
態を保持する治具などが必要でなくなり、組立が容易で
、分割したスライダー３０、３１とリードライト、イレ
ースコア２４との間の寸法精度を向上できる。また、ス
ライダー体２７の成形時に媒体摺動面にスキー溝２８を
形成し、コア固着面にコア挿入溝２９を形成したから、
スライダー体２７の状態または磁気ヘッドを形成した後
に研削加工が必要でなく、製造工程を簡略にできる。
【００１７】なお、上記実施例はリードライト、イレー
スコア２４を用いているが、リードライトコアとイレー
スコアとを使用したものでも同様にして製造できる。
スコア２４を用いているが、リードライトコアとイレー
スコアとを使用したものでも同様にして製造できる。
【００１８】
【発明の効果】以上の実施例から明らかなように本発明
によれば、閉磁路を構成し磁気ギャップを有するコアを
非磁性材で形成したスライダー体に固着し、その後前記
スライダー体を研削し、前記コアを挟着する２個のスラ
イダーに分割するから、組立工程において接合状態を保
持する治具などが必要でなくなり、組立が容易で、コス
トを低減でき、かつ分割した２個のスライダーとコアと
の間の寸法精度が良好な磁気ヘッドが得られる。
によれば、閉磁路を構成し磁気ギャップを有するコアを
非磁性材で形成したスライダー体に固着し、その後前記
スライダー体を研削し、前記コアを挟着する２個のスラ
イダーに分割するから、組立工程において接合状態を保
持する治具などが必要でなくなり、組立が容易で、コス
トを低減でき、かつ分割した２個のスライダーとコアと
の間の寸法精度が良好な磁気ヘッドが得られる。
【図１】（ａ） 本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造
方法の製造工程での分解斜視図 （ｂ） 同製造方法により得られた磁気ヘッドの斜視図
方法の製造工程での分解斜視図 （ｂ） 同製造方法により得られた磁気ヘッドの斜視図
【図２】同製造方法により得られた磁気ヘッドの上面図
【図３】（ａ） 従来の磁気ヘッド一例の分解斜視図（
ｂ） 同磁気ヘッドの上面図
ｂ） 同磁気ヘッドの上面図
【図４】（ａ） 従来の磁気ヘッド一例の分解斜視図（
ｂ） 同磁気ヘッドの上面図
ｂ） 同磁気ヘッドの上面図
【図５】（ａ） 従来の磁気ヘッド一例の分解斜視図（
ｂ） 同磁気ヘッドの上面図
ｂ） 同磁気ヘッドの上面図
２４ リードライト、イレースコア（コア）２５
リードライトギャップ（磁気ギャップ）２６ イレー
スギャップ（磁気ギャップ）２７ スライダー体 ３０ スライダー ３１ スライダー
リードライトギャップ（磁気ギャップ）２６ イレー
スギャップ（磁気ギャップ）２７ スライダー体 ３０ スライダー ３１ スライダー
Claims (2)
- 【請求項１】 閉磁路を構成し磁気ギャップを有する
コアを非磁性材で形成したスライダー体に固着し、その
後前記スライダー体を研削し、前記コアを挟着する２個
のスライダーに分割する磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項２】 媒体摺動面にスキー溝を形成し、コア
固着面にコア挿入溝を形成したスライダー体を使用する
請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3071595A JPH04307418A (ja) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3071595A JPH04307418A (ja) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04307418A true JPH04307418A (ja) | 1992-10-29 |
Family
ID=13465179
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3071595A Pending JPH04307418A (ja) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04307418A (ja) |
-
1991
- 1991-04-04 JP JP3071595A patent/JPH04307418A/ja active Pending
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