JPH04310583A - セメント硬化体の製造方法 - Google Patents
セメント硬化体の製造方法Info
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- JPH04310583A JPH04310583A JP9810491A JP9810491A JPH04310583A JP H04310583 A JPH04310583 A JP H04310583A JP 9810491 A JP9810491 A JP 9810491A JP 9810491 A JP9810491 A JP 9810491A JP H04310583 A JPH04310583 A JP H04310583A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は強度発現性に優れたセメ
ント硬化体の製造方法に関するものである。
ント硬化体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】水砕スラグ粉をセメントクリンカ粉およ
び石膏と配合して得られる高炉セメントを用いたセメン
トペ−ストや高炉セメントを結合材として用いたモルタ
ルやコンクリ−ト等のセメント組成物は普通ポルトラン
ドセメントを用いたものと比べてアルカリ骨材反応の抑
制効果、耐硫酸塩性が優れているとともに長期材令が高
いという利点があり土木分野での需要が大きい。ところ
が水砕スラグ粉の水硬性の影響で普通ポルトランドセメ
ントを用いたセメント組成物と比較すると、短期強度が
低く施工効率が多少劣るため建築分野では用いにくい場
合がある。そこで、高炉セメントの水硬性を上げるため
種々の研究がなされている。例えば粉末度の高い水砕ス
ラグ粉を用いることにより、高炉セメントの水硬性が向
上することが知られている。すなわち、一般に高炉セメ
ントに用いるブレ−ン比表面積３０００〜５０００ｃｍ
２ ／ｇ 程度の水砕スラグ粉に替えてブレ−ン比表面
積６０００ｃｍ２ ／ｇ 以上、特に８０００ｃｍ２
／ｇ 以上のものを用いることが提唱されている（特開
昭６１−２４２９４２号公報、特公平１−２２２０９号
公報）。しかしながら、本発明者の試験結果によると水
砕スラグ超微粉をセメントクリンカ粉および石膏と配合
して得られる高炉セメントを用いたセメント組成物は、
水砕スラグ粉が高粉末度になればなるほど短期強度はで
るが長期強度が十分に得られないことが判明した。
び石膏と配合して得られる高炉セメントを用いたセメン
トペ−ストや高炉セメントを結合材として用いたモルタ
ルやコンクリ−ト等のセメント組成物は普通ポルトラン
ドセメントを用いたものと比べてアルカリ骨材反応の抑
制効果、耐硫酸塩性が優れているとともに長期材令が高
いという利点があり土木分野での需要が大きい。ところ
が水砕スラグ粉の水硬性の影響で普通ポルトランドセメ
ントを用いたセメント組成物と比較すると、短期強度が
低く施工効率が多少劣るため建築分野では用いにくい場
合がある。そこで、高炉セメントの水硬性を上げるため
種々の研究がなされている。例えば粉末度の高い水砕ス
ラグ粉を用いることにより、高炉セメントの水硬性が向
上することが知られている。すなわち、一般に高炉セメ
ントに用いるブレ−ン比表面積３０００〜５０００ｃｍ
２ ／ｇ 程度の水砕スラグ粉に替えてブレ−ン比表面
積６０００ｃｍ２ ／ｇ 以上、特に８０００ｃｍ２
／ｇ 以上のものを用いることが提唱されている（特開
昭６１−２４２９４２号公報、特公平１−２２２０９号
公報）。しかしながら、本発明者の試験結果によると水
砕スラグ超微粉をセメントクリンカ粉および石膏と配合
して得られる高炉セメントを用いたセメント組成物は、
水砕スラグ粉が高粉末度になればなるほど短期強度はで
るが長期強度が十分に得られないことが判明した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、水砕
スラグ超微粉を配合して得られた高炉セメントを含むセ
メント組成物から、短期強度、長期強度共に優れたセメ
ント硬化体を製造する方法を提供することにある。
スラグ超微粉を配合して得られた高炉セメントを含むセ
メント組成物から、短期強度、長期強度共に優れたセメ
ント硬化体を製造する方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者たちは、上記の
ような問題点を解決するための研究を行った結果、水砕
スラグ超微粉を配合して得られた高炉セメントを結合材
としたモルタルの長期強度に影響する因子として、モル
タルの初期水和の反応速度があることを見出した。すな
わち、水砕スラグ超微粉を用いると、初期水和が急速に
進み緻密な生成物ができ短期強度は発現するが、その緻
密な水和生成物がその後の水和を阻害するため強度が増
進せず、十分な長期強度を得られないことが判明した。 そして、モルタルの初期水和の反応速度を抑制すること
により上記のような問題点を解決でき、短期強度、長期
強度共に優れた硬化体を得られることを見い出し本発明
を完成した。すなわち、本発明は、ブレ−ン比表面積６
０００ｃｍ２ ／ｇ 以上の水砕スラグ超微粉を５〜９
０重量％、セメントクリンカを９０〜５重量％および石
膏をＳＯ３ に換算して１〜１０重量％含有する高炉セ
メントを含むセメント組成物を水和硬化する際に水添加
直後から少なくとも１日までの間は初期水和を抑制する
条件で養生し、その後通常の条件若しくは水和を促進す
る条件で養生することを特徴とするセメント硬化体の製
造方法である。
ような問題点を解決するための研究を行った結果、水砕
スラグ超微粉を配合して得られた高炉セメントを結合材
としたモルタルの長期強度に影響する因子として、モル
タルの初期水和の反応速度があることを見出した。すな
わち、水砕スラグ超微粉を用いると、初期水和が急速に
進み緻密な生成物ができ短期強度は発現するが、その緻
密な水和生成物がその後の水和を阻害するため強度が増
進せず、十分な長期強度を得られないことが判明した。 そして、モルタルの初期水和の反応速度を抑制すること
により上記のような問題点を解決でき、短期強度、長期
強度共に優れた硬化体を得られることを見い出し本発明
を完成した。すなわち、本発明は、ブレ−ン比表面積６
０００ｃｍ２ ／ｇ 以上の水砕スラグ超微粉を５〜９
０重量％、セメントクリンカを９０〜５重量％および石
膏をＳＯ３ に換算して１〜１０重量％含有する高炉セ
メントを含むセメント組成物を水和硬化する際に水添加
直後から少なくとも１日までの間は初期水和を抑制する
条件で養生し、その後通常の条件若しくは水和を促進す
る条件で養生することを特徴とするセメント硬化体の製
造方法である。
【０００５】以下、本発明を詳細に説明する。水砕スラ
グは、高炉で銑鉄を製造する際に発生する溶融状態の高
炉スラグを水で急冷した後に脱水して製造され、酸化カ
ルシウム、二酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネ
シウム等の成分を含有する。水砕スラグ粉は水砕スラグ
を粉砕して得られるもので、高炉セメント等の水硬性材
料の原料として広く用いられている。特に、粉末度の高
い水砕スラグ粉は水砕スラグ超微粉と呼ばれており、本
発明では、ブレ−ン比表面積６０００ ｃｍ２／ｇ 以
上のものを水砕スラグ超微粉と呼ぶ。そして、本発明で
用いる水砕スラグ超微粉は、ブレ−ン比表面積が６００
０ｃｍ２ ／ｇ 以上好ましくは８０００〜２００００
ｃｍ２ ／ｇ のものである。このような水砕スラグ超
微粉を製造する方法としては、水砕スラグをチュ−ブミ
ル、竪型ロ−ラ−ミル等の粉砕機で粉砕する方法、水砕
スラグを粉砕した後に分級する方法等がある。本発明で
用いるセメントの初期水和及び本発明において初期水和
を抑制する期間について図１、図２、図３により説明す
る。図１、図２、図３は、ブレ−ン比表面積６１００ｃ
ｍ２ ／ｇ 、１０６００ｃｍ２ ／ｇ 、１８６００
ｃｍ２ ／ｇ の水砕スラグ粉５０重量部それぞれに対
してブレ−ン比表面積３２００ｃｍ２ ／ｇ のセメン
トクリンカ粉５０重量部および各図面に示す１〜５重量
％（ＳＯ３ 換算量）の二水石膏量を配合してなる高炉
セメント１００重量部に対して水６５重量部を混練りし
てなるセメントペーストの水和による発熱量の経時変化
をコンダクションカロリ−メ−タで測定した結果を示す
グラフである。図１、図２、図３により水砕スラグ粉が
高粉末度になるほど、初期の発熱量が大きくなること即
ち初期水和が急速に進むことが分かる。また、７２時間
（３日）以降は発熱量がほぼ低めに安定することも分か
る。そこで、本発明では水和発熱が活発な期間である水
添加直後から少なくとも１日までの間は水和を抑制する
。水和の抑制期間としては１〜７日好ましくは２〜５日
がよい。７日を超えて水和を抑制しても有効な場合もあ
るが、実用上の工期等を考えるとメリットは少ない。本
発明において水和抑制するのに有効な方法としては、養
生温度を低温にする方法、セメントで一般的に用いられ
ている遅延剤（石膏を除く）を使用する方法、セメント
クリンカの粒度分布をコントロ−ルする方法、およびこ
れらを組み合わせる方法等があるが、養生温度を低温に
する方法が特に有効である。例えば、養生温度を１０℃
以下好ましくは３〜８℃の低温とする。この場合、養生
雰囲気の温度が一次的に常温になったとしても、硬化体
内部が実質的に低温に保たれていれば有効である。具体
的には、養生雰囲気の温度を水添加直後から１日までの
間に連続して１８時間以上低温に保持すれば十分に水和
を抑制したことになる。ただし、好ましくは１〜７日間
さらに好ましくは２〜５日間低温に保持するのがよい。 １０℃を超える条件では通常の養生方法に対する水和抑
制の効果が小さい。また、連続的に１０℃以下に保持す
る時間が１８時間未満では効率が悪い。なお、セメント
の初期水和をどの程度抑制するかは、セメントの初期発
熱量の程度によって異なる。例えば、図１〜３からわか
るように、ブレ−ン比表面積が極めて大きい水砕スラグ
超微粉を使用する場合は初期発熱量が大きく、この場合
は水和の抑制を強めた方が好ましい。初期水和を抑制す
る程度を示す具体的な基準としては、セメントクリンカ
の反応率、硬化体の空隙量、水和硬化による発熱量等が
ある。例えば、セメントクリンカの反応率が水添加後か
ら１日目に５０％以下好ましくは３５〜５０％となるよ
うにする。また、水添加後から１日までの発熱量が３日
までの発熱量の５０％以下好ましくは３０〜４０％とな
るようにする。さらに、セメントの初期水和が硬化体の
空隙量と密接に関連していることは、初期水和を促進す
ると初期の硬化体の空隙量が少なくなり、逆に抑制する
と多くなることより明らかである。そして、特に養生温
度を低下して初期水和を抑制する場合には、同じ組成の
セメント組成物を２０℃で水中養生した場合を基準とし
て、水添加後１日目の硬化体の直径２５０Å以上の気孔
による空隙量が２〜５倍、直径２５０Å以下の気孔によ
る空隙量が０．２〜１倍となるように初期の水和を抑制
するのがよい。本発明において最終的に高強度の硬化体
を得るためには上記のようにして初期水和を抑制した後
に、ある程度水和を促進する必要がある。ところが、水
和を抑制されていたセメントは特別な手段を使わなくて
も通常の養生条件にもどすだけで活発に水和反応をおこ
すようになる。例えば、養生温度を１０℃以下として初
期水和を抑制した場合には養生温度を１５℃以上とする
ことにより水和を促進することになる。具体的には、初
期水和を抑制する条件で養生した後、水添加後から１０
日までの間に３６時間以上連続して１５℃以上の条件で
養生するのがよい。そして、水添加後から７日目のセメ
ントクリンカの反応率が６０〜８０％になり、特に養生
温度を低下して初期水和を抑制した場合には、同じ組成
のセメント組成物を２０℃で水中養生した場合を基準と
して、水添加後７日目の硬化体の総空隙量が０．８〜１
．２倍となる条件で養生するのがよい。その他、初期水
和を抑制した後の養生については蒸気もしくはオートク
レーブ養生等の水和を促進する条件を採用してもよい。 なお、セメントクリンカの反応率は粉末Ｘ線回折の内部
標準法により測定し、硬化体の空隙量は水銀圧入法ポロ
シメータ（空隙測定範囲：直径３５〜６４０００Å）に
より測定し、水和反応による発熱量はコンダクションカ
ロリーメータにより測定した。
グは、高炉で銑鉄を製造する際に発生する溶融状態の高
炉スラグを水で急冷した後に脱水して製造され、酸化カ
ルシウム、二酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネ
シウム等の成分を含有する。水砕スラグ粉は水砕スラグ
を粉砕して得られるもので、高炉セメント等の水硬性材
料の原料として広く用いられている。特に、粉末度の高
い水砕スラグ粉は水砕スラグ超微粉と呼ばれており、本
発明では、ブレ−ン比表面積６０００ ｃｍ２／ｇ 以
上のものを水砕スラグ超微粉と呼ぶ。そして、本発明で
用いる水砕スラグ超微粉は、ブレ−ン比表面積が６００
０ｃｍ２ ／ｇ 以上好ましくは８０００〜２００００
ｃｍ２ ／ｇ のものである。このような水砕スラグ超
微粉を製造する方法としては、水砕スラグをチュ−ブミ
ル、竪型ロ−ラ−ミル等の粉砕機で粉砕する方法、水砕
スラグを粉砕した後に分級する方法等がある。本発明で
用いるセメントの初期水和及び本発明において初期水和
を抑制する期間について図１、図２、図３により説明す
る。図１、図２、図３は、ブレ−ン比表面積６１００ｃ
ｍ２ ／ｇ 、１０６００ｃｍ２ ／ｇ 、１８６００
ｃｍ２ ／ｇ の水砕スラグ粉５０重量部それぞれに対
してブレ−ン比表面積３２００ｃｍ２ ／ｇ のセメン
トクリンカ粉５０重量部および各図面に示す１〜５重量
％（ＳＯ３ 換算量）の二水石膏量を配合してなる高炉
セメント１００重量部に対して水６５重量部を混練りし
てなるセメントペーストの水和による発熱量の経時変化
をコンダクションカロリ−メ−タで測定した結果を示す
グラフである。図１、図２、図３により水砕スラグ粉が
高粉末度になるほど、初期の発熱量が大きくなること即
ち初期水和が急速に進むことが分かる。また、７２時間
（３日）以降は発熱量がほぼ低めに安定することも分か
る。そこで、本発明では水和発熱が活発な期間である水
添加直後から少なくとも１日までの間は水和を抑制する
。水和の抑制期間としては１〜７日好ましくは２〜５日
がよい。７日を超えて水和を抑制しても有効な場合もあ
るが、実用上の工期等を考えるとメリットは少ない。本
発明において水和抑制するのに有効な方法としては、養
生温度を低温にする方法、セメントで一般的に用いられ
ている遅延剤（石膏を除く）を使用する方法、セメント
クリンカの粒度分布をコントロ−ルする方法、およびこ
れらを組み合わせる方法等があるが、養生温度を低温に
する方法が特に有効である。例えば、養生温度を１０℃
以下好ましくは３〜８℃の低温とする。この場合、養生
雰囲気の温度が一次的に常温になったとしても、硬化体
内部が実質的に低温に保たれていれば有効である。具体
的には、養生雰囲気の温度を水添加直後から１日までの
間に連続して１８時間以上低温に保持すれば十分に水和
を抑制したことになる。ただし、好ましくは１〜７日間
さらに好ましくは２〜５日間低温に保持するのがよい。 １０℃を超える条件では通常の養生方法に対する水和抑
制の効果が小さい。また、連続的に１０℃以下に保持す
る時間が１８時間未満では効率が悪い。なお、セメント
の初期水和をどの程度抑制するかは、セメントの初期発
熱量の程度によって異なる。例えば、図１〜３からわか
るように、ブレ−ン比表面積が極めて大きい水砕スラグ
超微粉を使用する場合は初期発熱量が大きく、この場合
は水和の抑制を強めた方が好ましい。初期水和を抑制す
る程度を示す具体的な基準としては、セメントクリンカ
の反応率、硬化体の空隙量、水和硬化による発熱量等が
ある。例えば、セメントクリンカの反応率が水添加後か
ら１日目に５０％以下好ましくは３５〜５０％となるよ
うにする。また、水添加後から１日までの発熱量が３日
までの発熱量の５０％以下好ましくは３０〜４０％とな
るようにする。さらに、セメントの初期水和が硬化体の
空隙量と密接に関連していることは、初期水和を促進す
ると初期の硬化体の空隙量が少なくなり、逆に抑制する
と多くなることより明らかである。そして、特に養生温
度を低下して初期水和を抑制する場合には、同じ組成の
セメント組成物を２０℃で水中養生した場合を基準とし
て、水添加後１日目の硬化体の直径２５０Å以上の気孔
による空隙量が２〜５倍、直径２５０Å以下の気孔によ
る空隙量が０．２〜１倍となるように初期の水和を抑制
するのがよい。本発明において最終的に高強度の硬化体
を得るためには上記のようにして初期水和を抑制した後
に、ある程度水和を促進する必要がある。ところが、水
和を抑制されていたセメントは特別な手段を使わなくて
も通常の養生条件にもどすだけで活発に水和反応をおこ
すようになる。例えば、養生温度を１０℃以下として初
期水和を抑制した場合には養生温度を１５℃以上とする
ことにより水和を促進することになる。具体的には、初
期水和を抑制する条件で養生した後、水添加後から１０
日までの間に３６時間以上連続して１５℃以上の条件で
養生するのがよい。そして、水添加後から７日目のセメ
ントクリンカの反応率が６０〜８０％になり、特に養生
温度を低下して初期水和を抑制した場合には、同じ組成
のセメント組成物を２０℃で水中養生した場合を基準と
して、水添加後７日目の硬化体の総空隙量が０．８〜１
．２倍となる条件で養生するのがよい。その他、初期水
和を抑制した後の養生については蒸気もしくはオートク
レーブ養生等の水和を促進する条件を採用してもよい。 なお、セメントクリンカの反応率は粉末Ｘ線回折の内部
標準法により測定し、硬化体の空隙量は水銀圧入法ポロ
シメータ（空隙測定範囲：直径３５〜６４０００Å）に
より測定し、水和反応による発熱量はコンダクションカ
ロリーメータにより測定した。
【０００６】
【実施例】実施例１
ブレ−ン比表面積１８０００ ｃｍ２／ｇ の水砕スラ
グ超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および
二水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し
、該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重
量部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．
３重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの初
期水和を抑制するため、水添加直後から１日間の養生温
度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にして水和抑制
を解除した。水添加直後から１日までの養生温度を５℃
にした例について各材令におけるモルタル硬化体の空隙
量を図４に示す。また、各材令でのセメントクリンカの
反応率を図５に示す。なお、養生は水中養生によった。
グ超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および
二水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し
、該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重
量部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．
３重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの初
期水和を抑制するため、水添加直後から１日間の養生温
度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にして水和抑制
を解除した。水添加直後から１日までの養生温度を５℃
にした例について各材令におけるモルタル硬化体の空隙
量を図４に示す。また、各材令でのセメントクリンカの
反応率を図５に示す。なお、養生は水中養生によった。
【０００７】比較例１
実施例１と同様の配合のモルタルを製造し、モルタルの
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった。モ
ルタル硬化体の各材令での空隙量を水銀圧入法により測
定した結果を図４に示す。また、各材令でのセメントク
リンカの反応率を図５に示す。実施例１の結果と比較例
１の結果とから、水添加直後から１日までの間に養生温
度を低温（５℃）にすることにより、水和初期における
緻密な水和生成物の発生を抑制できる一方で、最終的に
はより緻密な硬化体を製造できることがわかる。なお、
比較例１における硬化体を基準とすると、実施例１にお
ける水添加後から１日までの養生温度を５℃にした例の
材令１日の硬化体の直径２５０Å以上の気孔による空隙
量は約３．２倍、直径１００〜２５０Åの気孔による空
隙量は約０．４５倍であり、材令２８日の硬化体の総空
隙量は約０．８倍であった。
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった。モ
ルタル硬化体の各材令での空隙量を水銀圧入法により測
定した結果を図４に示す。また、各材令でのセメントク
リンカの反応率を図５に示す。実施例１の結果と比較例
１の結果とから、水添加直後から１日までの間に養生温
度を低温（５℃）にすることにより、水和初期における
緻密な水和生成物の発生を抑制できる一方で、最終的に
はより緻密な硬化体を製造できることがわかる。なお、
比較例１における硬化体を基準とすると、実施例１にお
ける水添加後から１日までの養生温度を５℃にした例の
材令１日の硬化体の直径２５０Å以上の気孔による空隙
量は約３．２倍、直径１００〜２５０Åの気孔による空
隙量は約０．４５倍であり、材令２８日の硬化体の総空
隙量は約０．８倍であった。
【０００８】実施例２
ブレ−ン比表面積６１００ ｃｍ２／ｇ の水砕スラグ
超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および二
水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し、
該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重量
部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．３
重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの水和
を抑制するため、水添加直後から１〜７日までの間の養
生温度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にし水和抑
制を解除した。各材令における硬化体の強度を表１に示
す。
超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および二
水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し、
該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重量
部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．３
重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの水和
を抑制するため、水添加直後から１〜７日までの間の養
生温度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にし水和抑
制を解除した。各材令における硬化体の強度を表１に示
す。
【０００９】比較例２
実施例１と同様の配合のモルタルを製造し、モルタルの
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった場合
及び５℃一定で７日をこえて水和抑制した場合の結果を
表１に示す。
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった場合
及び５℃一定で７日をこえて水和抑制した場合の結果を
表１に示す。
【００１０】
【表１】
【００１１】実施例３
ブレ−ン比表面積１０６００ ｃｍ２／ｇ の水砕スラ
グ超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および
二水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し
、該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重
量部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．
３重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの水
和を抑制するため、水添加直後から１〜７日までの間の
養生温度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にし水和
抑制を解除した。各材令における硬化体の強度を表２に
示す。
グ超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および
二水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し
、該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重
量部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．
３重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの水
和を抑制するため、水添加直後から１〜７日までの間の
養生温度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にし水和
抑制を解除した。各材令における硬化体の強度を表２に
示す。
【００１２】比較例３
実施例３と同様の配合のモルタルを製造し、モルタルの
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった場合
及び５℃一定で７日をこえて水和抑制した場合の結果を
表２に示す。
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった場合
及び５℃一定で７日をこえて水和抑制した場合の結果を
表２に示す。
【００１３】
【表２】
【００１４】実施例４
ブレ−ン比表面積１８６００ ｃｍ２／ｇ の水砕スラ
グ超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および
二水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し
、該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重
量部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．
３重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの水
和を抑制するため、水添加直後から１〜７日までの間養
生温度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にし水和抑
制を解除した。各材令における硬化体の強度を表３に示
す。
グ超微粉５０重量部に対してブレ−ン比表面積３２００
ｃｍ２／ｇ のセメントクリンカ粉５０重量部および
二水石膏３．５重量部を配合して高炉セメントを製造し
、該高炉セメント１００重量部に対して細骨材２００重
量部、水２５重量部および粉末タイプ高性能減水剤０．
３重量部を配合してモルタルを製造した。モルタルの水
和を抑制するため、水添加直後から１〜７日までの間養
生温度を５℃にし、その後養生温度を２０℃にし水和抑
制を解除した。各材令における硬化体の強度を表３に示
す。
【００１５】比較例４
実施例４と同様の配合のモルタルを製造し、モルタルの
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった場合
、５℃一定で７日をこえて水和抑制した場合の強度結果
を表３に示す。各材令における硬化体の強度を表２に示
す。
養生温度を２０℃一定とし水和抑制は行わなかった場合
、５℃一定で７日をこえて水和抑制した場合の強度結果
を表３に示す。各材令における硬化体の強度を表２に示
す。
【００１６】
【表３】
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、強度発現性の優れた硬
化体を製造することができる。
化体を製造することができる。
【図１】 ブレ−ン比表面積１８６００ｃｍ２ ／ｇ
の水砕スラグ粉５０重量部を配合した高炉セメントの
水和による発熱量の経時変化を示すグラフ。
の水砕スラグ粉５０重量部を配合した高炉セメントの
水和による発熱量の経時変化を示すグラフ。
【図２】 ブレ−ン比表面積１０６００ｃｍ２ ／ｇ
の水砕スラグ粉５０重量部を配合した高炉セメントの
水和による発熱量の経時変化を示すグラフ。
の水砕スラグ粉５０重量部を配合した高炉セメントの
水和による発熱量の経時変化を示すグラフ。
【図３】 ブレ−ン比表面積６１００ｃｍ２ ／ｇ
の水砕スラグ粉５０重量部を配合した高炉セメントの水
和による発熱量の経時変化を示すグラフ。
の水砕スラグ粉５０重量部を配合した高炉セメントの水
和による発熱量の経時変化を示すグラフ。
【図４】 実施例１及び比較例１のモルタル硬化体の
各材令での空隙量を示すグラフ。
各材令での空隙量を示すグラフ。
【図５】 実施例１及び比較例１のモルタル硬化体の
各材令でのセメントクリンカの反応率を示すグラフ。
各材令でのセメントクリンカの反応率を示すグラフ。
Claims (6)
- 【請求項１】 ブレ−ン比表面積６０００ｃｍ２ ／
ｇ 以上の水砕スラグ超微粉を５〜９０重量％、セメン
トクリンカを９０〜５重量％および石膏をＳＯ３ に換
算して１〜１０重量％含有する高炉セメントを含むセメ
ント組成物を水和硬化する際に水添加直後から少なくと
も１日までの間は初期水和を抑制する条件で養生し、そ
の後通常の条件若しくは水和を促進する条件で養生する
ことを特徴とするセメント硬化体の製造方法。 - 【請求項２】 養生温度を１０℃以下として初期水和
を抑制する請求項１記載のセメント硬化体の製造方法。 - 【請求項３】 温度２０℃の条件で水中養生した硬化
体を基準として、水添加後から１日目の硬化体の直径２
５０Å以上の気孔による空隙量が２〜５倍、直径２５０
Å以下の気孔による空隙量が０．２〜１倍となり、７日
目の硬化体の総空隙量が０．８〜１．２倍となる条件で
養生する請求項１又は２記載のセメント硬化体の製造方
法。 - 【請求項４】 水添加後から１日目のセメントクリン
カの反応率が５０％以下となり、且つ、、７日目のセメ
ントクリンカの反応率が６０〜８０％となる条件で養生
する請求項１〜３いずれか記載のセメント硬化体の製造
方法。 - 【請求項５】 水添加後から１日までの水和硬化によ
る発熱量が３日までの発熱量の５０％以下となる条件で
養生する請求項１〜４いずれか記載のセメント硬化体の
製造方法。 - 【請求項６】 セメント組成物がセメントペースト、
モルタル又はコンクリートである請求項１〜５いずれか
記載のセメント硬化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9810491A JPH04310583A (ja) | 1991-04-03 | 1991-04-03 | セメント硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9810491A JPH04310583A (ja) | 1991-04-03 | 1991-04-03 | セメント硬化体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04310583A true JPH04310583A (ja) | 1992-11-02 |
Family
ID=14211024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9810491A Withdrawn JPH04310583A (ja) | 1991-04-03 | 1991-04-03 | セメント硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04310583A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104446209A (zh) * | 2014-12-04 | 2015-03-25 | 三明学院 | 一种环保型活性尾矿微粉复合浆液及其应用 |
| JP2020164344A (ja) * | 2019-03-28 | 2020-10-08 | 三菱マテリアル株式会社 | セメント系固化材 |
-
1991
- 1991-04-03 JP JP9810491A patent/JPH04310583A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104446209A (zh) * | 2014-12-04 | 2015-03-25 | 三明学院 | 一种环保型活性尾矿微粉复合浆液及其应用 |
| JP2020164344A (ja) * | 2019-03-28 | 2020-10-08 | 三菱マテリアル株式会社 | セメント系固化材 |
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|---|---|---|---|
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