JPH04314577A - 印材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属、セラミックス等
の素材に粉末充填物を混合した印材をレーザー加工装置
にて文字、模様を彫刻するための印材に関するものであ
る。

【従来技術】従来、ステンレス、アルミニュウム、洋白
等の金属、セラミックス、等の表面にレーザー加工装置
にて、文字、模様を彫刻する場合、原稿を読取りながら
、順次レーザーで加工する装置、又は、マスキングによ
りレーザーで加工する装置で加工している。例えば、（
イ）特公昭４１−１７３３３号、（ロ）同４３−５８４
３号、（ハ）同５３−１６７２１号、（ニ）同５６−２
７３８８号、（ホ）５６−４００３３号がある。これら
の装置で前記の素材の表面に文字、模様を彫刻すると、
彫刻する文字、模様の輪郭部分に素材の溶融物（以下カ
スという）が付着してしまい、原稿通りにきれいに彫刻
できない欠点があった。そのために、レーザー加工後に
更に、カスを取り除く後加工が必要であった。前記（イ
）、（ロ）、（ハ）においてはこれらのカスを除去する
考えは全くない。（ニ）、（ホ）は後加工をサンドブラ
スト法、高圧水等でカスを除去することが記載されてい
るが、彫刻表面にキズをつけたりしてしまうので、製造
工程上手間がかかり、コストアップとなっていた。 又、前記の素材は高融点であるため、レーザー加工装置
での表面加工は、素材のカスが必ず残るので、表面がき
れいにできない。更に、レーザーのエネルギーは高エネ
ルギーであるため、素材の彫刻部分の近傍は、高温とな
るので、余分に溶融してしまいよりカスがでやすい欠点
があった。

【発明が解消しようとする問題点】本発明は、レーザー
加工装置にて前記素材の表面に文字、模様を彫刻しても
その表面にはカスが生じないできれいに彫刻できる印材
を提供するものである。

【０００２】

【問題を解決するための手段】素材にその素材より融点
の高い粉末状充填物を均一に混合分散させたことである
。

【作用】レーザー加工装置にて、前記素材の表面に文字
、模様を彫刻した時、素材中の粉末充填物が、素材が溶
融すると共に粉末充填物と共に粉末となり、彫刻した輪
郭部分にカスとして付着しないことがテストの結果であ
るが、その理由としては素材中の粉末充填物にレーザー
光が微小時間照射すると、粉末充填物が溶融する前に素
材が溶融し球形状になり、かつ粉末充填物ガレーザー光
により微振動するので、球形状の素材も冷却しながら微
振動するので、表面にカスとなって付着することがない
と考えられる。

【０００３】

【実施例】以下本発明を実施例にて詳細に説明する。素
材としては、アルミニュウム、銅、洋白、真鍮、亜鉛等
の金属あるいはそれらの合金又、セラミックス素材とし
ては、アルミナ、ジルコニア、酸化ケイ素、炭化ケイ素
、窒化ケイ素、ガラス等である。次に、素材に混合する
粉末充填物としては、炭酸カルシウム、塩、塩化カルシ
ウム、タルク、クレー等の物質であり、素材の種類によ
って適宜選択して、混合使用できる。前記粉末充填物の
粒径か３００ミクロン以下であれば良いが、表面の平滑
、印材としては１００ミクロン以下が適している。素材
と粉末充填物との重量比率は、比重、粒径、気孔率によ
ってもことなるが、０．５〜５倍（重量比）の範囲で適
宜選択する。前記素材と、粉末充填物との混合は、金属
の場合は、金属を溶融状態にしておいて混合する。セラ
ミックスの場合は、粉末状態で混合できる。尚、レーザ
ー加工装置は出力１００ワット程度で、レーザー光の収
束は０．０３〜０．１ｍｍで、材質等により適宜選択し
て彫刻する。

【０００４】

【実施例１】１００ｇのアルミニュウムを７００℃で溶
融し、その溶融状態で食塩１００ｇ混合したのち直径１
５ｍｍの円筒体に流し込み、冷却し、その円柱体を直径
１２ｍｍ、長さ１０ｍｍに切削加工し、特願平１−３０
２８１１のレーザー加工装置にて彫刻した。１回の彫刻
深度は約０．２ｍｍで同一原稿で３回彫刻した。深度は
０．７ｍｍであった。レーザーがアルミニウムに照射さ
れると、アルミニュウムは瞬時に溶解し、ほぼ球形状と
なり、粉末充填物である食塩粒子といっしょに、粒子状
となって、カスとなって表面に固着しないで、きれいに
彫刻できた。同様に、２回彫刻したが、カスもつかない
できれいに彫刻できた。彫刻したものを水中につけて食
塩を溶解除去し、乾燥後市販の油性インキを含浸させ多
孔質印字体とした。普通紙に捺印すると鮮明捺印できた
。

【０００５】

【実施例２】融点約６８０℃の珪砂とソーダを主成分と
するガラス粉末１００ｇと、粒径５０ミクロンの食塩２
００ｇとを混合した粉末を、直径１５ｍｍの円筒状金型
に充填し、温度６９０℃で焼結した。次に、この印材を
直径１４ｍｍ長さ５ｍｍに切削加工し、実施例１と同様
に同一レーザー加工装置にて３回彫刻した。深度は０．
５ｍｍであった。この印材をレーザー加工装置で彫刻後
の表面を観察すると、表面はきれいな平滑面であり、シ
ャープに彫刻されていた。この印材も実施例１と同様レ
ーザーが照射されると素材が溶融すると共に球形状にな
り、食塩粒子と共に飛散し、カスが表面に付着していな
い。この印材を水中に入れ、食塩を流出させた後、乾燥
し市販の油性インキを含浸させ、普通紙に捺印すると、
鮮明な印影が得られた。この実施例によって作成した印
材をレーザー加工装置にて彫刻し、印判に作成したもの
を図１に示す。１は印字体、２は印字部、３は握り部で
ある。

【０００６】

【実施例３】実施例２の直径１４ｍｍ、長さ５ｍｍの焼
結体の表面を市販の速乾性マーカーの黒色を均一に塗布
し、実施例２と同様にレーザー加工装置にて彫刻した。 彫刻回数は２回で深度は０．４５ｍｍであった。カスは
表面に付着しなくて、平滑できれいな表面であった。次
に、表面の黒色をきれいに溶剤で拭き取り水中に入れ、
食塩を溶解除去し、乾燥し、油性インキを含浸させ普通
紙に捺印すると、鮮明な印影が得られた。

【０００７】

【実施例４】１００ｇの融点約６５０℃のガラス粉末と
、粒径３０ミクロンの炭酸カルシュウム５００ｇとを混
合攪拌しその粉末を、直径１５ｍｍの円筒体に密に充填
後、６５０℃で加熱し、素材を溶融したのち、冷却後、
直径１４ｍｍ、長さ３ｍｍの円板状に切削加工した。こ
れを実施例１の通りにレーザー加工装置にて彫刻した。 彫刻した表面にはカスが付着しないで、きれいな平滑面
であった。市販の朱肉にて、捺印すると鮮明な印影が得
られた。

【０００８】

【実施例５】１００ｇの融点１，２００℃の銅赤ガラス
（銅赤色の着色されているガラス）粉末と、２００ｇの
粒径５ミクロンのアルミナ粉末を混合攪拌し、その混合
粉末を直径１５ｍｍの円筒体に密に充填後１，２００℃
にて加熱した後、冷却後、直径１４ｍｍ、長さ５０ｍｍ
の円柱状に切削加工した。その円盤表面を実施例１のレ
ーザー加工装置にて彫刻した結果、深度０．８ｍｍで、
表面にはカスも付着せず、きれいにでき、市販の朱肉に
て捺印すると鮮明な印影が得られた。以上の通りである
が、本発明は前記実施例の印材の形状に限定されるもの
ではなく、ローラー等にも使用できるもので、印材の形
状は何ら限定されない。

【０００９】

【効果】高融点の素材中に、素材の融点より高い融点の
粉末充填物を混合した、レーザー加工装置用の印材であ
るので、（１）印材に彫刻する場合、素材の溶融物（カ
ス）が表面に付着させないで、表面の後加工をしないで
、平滑にきれいに彫刻できる印材である。

【００１０】

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例２の印材を印判にした斜視図

【符号の説明】

１　　印字体 ２　　印字部 ３　　握り部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 高融点素材に対してその素材より高融点の粉末充填物を
   、０．５〜５倍（重量比）均一に混合分散させたことを
   特徴とする印材