JPH04317423A - 白金族金属回収方法 - Google Patents
白金族金属回収方法Info
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- JPH04317423A JPH04317423A JP3104827A JP10482791A JPH04317423A JP H04317423 A JPH04317423 A JP H04317423A JP 3104827 A JP3104827 A JP 3104827A JP 10482791 A JP10482791 A JP 10482791A JP H04317423 A JPH04317423 A JP H04317423A
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- copper
- layer
- metal
- oxide
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
- C22B11/02—Obtaining noble metals by dry processes
- C22B11/021—Recovery of noble metals from waste materials
- C22B11/026—Recovery of noble metals from waste materials from spent catalysts
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車排ガス浄化用の
白金族金属を含有するコージライト、アルミナ等から成
るハニカム状、ペレット状担体の使用済触媒（以下「Ｓ
ＡＣ」という）から白金族金属を回収する方法に関する
ものである。
白金族金属を含有するコージライト、アルミナ等から成
るハニカム状、ペレット状担体の使用済触媒（以下「Ｓ
ＡＣ」という）から白金族金属を回収する方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来技術とその問題点】従来ＳＡＣより白金族金属を
回収する方法として王水などの酸に酸化剤を加えた溶液
で白金族金属を抽出し、未溶解のＳＡＣと固液分離し洗
浄する操作を繰り返し白金族金属を抽出した溶液に還元
剤として卑金属、ヒドラジン、水素化硼素ナトリウム（
ＳＢＨ）等を加えて還元し濾過して回収する方法や、前
記白金族金属を抽出した溶液の酸度を調節して有機溶媒
による抽出法で白金族金属を抽出し、アンモニア等の適
当な抽出液で逆抽出した後、還元剤を加えて還元し回収
する方法等が用いられている。しかし王水等の酸による
抽出法は白金族金属の抽出率が低く、それを解消するた
めには、繰り返し抽出処理を行うことが必要となり、抽
出する酸を多量に消費することや、酸抽出した溶液が多
量になり白金族金属が希薄なものとなるため還元して高
い回収率とするには多くの労力と時間を要し経済性に欠
けるという欠点がある。
回収する方法として王水などの酸に酸化剤を加えた溶液
で白金族金属を抽出し、未溶解のＳＡＣと固液分離し洗
浄する操作を繰り返し白金族金属を抽出した溶液に還元
剤として卑金属、ヒドラジン、水素化硼素ナトリウム（
ＳＢＨ）等を加えて還元し濾過して回収する方法や、前
記白金族金属を抽出した溶液の酸度を調節して有機溶媒
による抽出法で白金族金属を抽出し、アンモニア等の適
当な抽出液で逆抽出した後、還元剤を加えて還元し回収
する方法等が用いられている。しかし王水等の酸による
抽出法は白金族金属の抽出率が低く、それを解消するた
めには、繰り返し抽出処理を行うことが必要となり、抽
出する酸を多量に消費することや、酸抽出した溶液が多
量になり白金族金属が希薄なものとなるため還元して高
い回収率とするには多くの労力と時間を要し経済性に欠
けるという欠点がある。
【０００３】他に、銅、鉛、鉄の製錬プロセスにスラグ
成分としてＳＡＣを加え、溶融して銅、鉛、鉄又はその
硫化物に白金族金属を吸収させ銅又は鉛の電解精製でア
ノードスライムとして白金族金属を取り出す方法や鉄を
酸で溶解し有機溶媒抽出等の操作をして白金族金属を分
離する方法等が用いられている。しかし、銅又は鉛の電
解精製による方法では電極とした白金族金属を含む銅又
は鉛の部分の全てを電解することはできず、残った電極
部は次のものに加えて溶解し電極として電解するという
方法がとられるため、白金族金属をすべて回収するため
に長時間を要することになり経済性に欠けるという欠点
がある。又電解による方法の別の欠点として白金族金属
のうちパラジウムやロジウムは電解液中に溶け出してし
まいアノードスライムで回収できないため、電解液中に
溶け出したパラジウムやロジウムは別の方法で回収しな
ければならないという点がある。なお鉄の製錬プロセス
によるものは鉄中に白金族金属を高い濃度で含有させる
ことが困難なため多量に鉄を使い、その白金族金属を吸
収させて多量の鉄を溶解する酸は当然多く必要となりや
はり経済性に欠けるという欠点があった。
成分としてＳＡＣを加え、溶融して銅、鉛、鉄又はその
硫化物に白金族金属を吸収させ銅又は鉛の電解精製でア
ノードスライムとして白金族金属を取り出す方法や鉄を
酸で溶解し有機溶媒抽出等の操作をして白金族金属を分
離する方法等が用いられている。しかし、銅又は鉛の電
解精製による方法では電極とした白金族金属を含む銅又
は鉛の部分の全てを電解することはできず、残った電極
部は次のものに加えて溶解し電極として電解するという
方法がとられるため、白金族金属をすべて回収するため
に長時間を要することになり経済性に欠けるという欠点
がある。又電解による方法の別の欠点として白金族金属
のうちパラジウムやロジウムは電解液中に溶け出してし
まいアノードスライムで回収できないため、電解液中に
溶け出したパラジウムやロジウムは別の方法で回収しな
ければならないという点がある。なお鉄の製錬プロセス
によるものは鉄中に白金族金属を高い濃度で含有させる
ことが困難なため多量に鉄を使い、その白金族金属を吸
収させて多量の鉄を溶解する酸は当然多く必要となりや
はり経済性に欠けるという欠点があった。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、上記従来技術の欠点を解決す
るためになされたもので、ＳＡＣから白金族金属を回収
する際に、高い回収率と短い処理時間で、しかも経済的
に回収する方法を提供することを目的とする。
るためになされたもので、ＳＡＣから白金族金属を回収
する際に、高い回収率と短い処理時間で、しかも経済的
に回収する方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【問題点を解決するための手段】本発明は、ケイ素、ア
ルミニウム、マグネシウム及び希土類金属の酸化物を主
たる成分とする触媒担体に白金族金属が含浸された触媒
から白金族金属を回収する方法において、該白金族金属
が含浸された触媒と銅及び／又は酸化銅とフラックス成
分と還元剤成分とを加熱溶融して白金族金属を金属銅中
に吸収させた層と酸化物から成る層とした後、該金属銅
を分離する第１のプロセスと、該分離した金属銅を加熱
融解下で空気又は酸素を酸化剤として供給し酸化して金
属銅の部分を酸化させた層と白金族金属が濃縮した金属
銅の層にした後、これを分離する第２のプロセスとを含
んで成ることを特徴とする白金族金属の回収方法である
。本発明では前記第２のプロセスの酸化剤として硝酸ナ
トリウム、硝酸カリウム又は酸化第二銅の何れか１種以
上を加えることができ、又前記第１プロセスの還元剤成
分として、主たる成分が卑金属、活性炭、樹脂であり貴
金属を含有する回収物を使用することができる。
ルミニウム、マグネシウム及び希土類金属の酸化物を主
たる成分とする触媒担体に白金族金属が含浸された触媒
から白金族金属を回収する方法において、該白金族金属
が含浸された触媒と銅及び／又は酸化銅とフラックス成
分と還元剤成分とを加熱溶融して白金族金属を金属銅中
に吸収させた層と酸化物から成る層とした後、該金属銅
を分離する第１のプロセスと、該分離した金属銅を加熱
融解下で空気又は酸素を酸化剤として供給し酸化して金
属銅の部分を酸化させた層と白金族金属が濃縮した金属
銅の層にした後、これを分離する第２のプロセスとを含
んで成ることを特徴とする白金族金属の回収方法である
。本発明では前記第２のプロセスの酸化剤として硝酸ナ
トリウム、硝酸カリウム又は酸化第二銅の何れか１種以
上を加えることができ、又前記第１プロセスの還元剤成
分として、主たる成分が卑金属、活性炭、樹脂であり貴
金属を含有する回収物を使用することができる。
【０００６】以下本発明の詳細について説明する。本発
明の第１プロセスでは、破砕又は粉砕されたＳＡＣと、
シリカ、炭酸カルシウム又は酸化カルシウム、酸化鉄等
であってＳＡＣ成分によりガラス状の酸化物とするため
に適した混合比としたフラックス成分と、白金族金属を
吸収するために銅及び／又は酸化銅と、コークス等であ
る還元剤をそれぞれ適当な混合比として十分に混合した
後、電気炉にて１３００〜１４００℃に加熱して溶融す
る。上記温度で溶融を続けることでＳＡＣの主となる成
分は溶融したガラス状の酸化物（以下「スラグ」という
）の層となり、コークス等の還元剤により還元された酸
化銅は金属銅となり比重差により沈降して溶融した金属
銅の層を形成する。又ＳＡＣに含まれていた白金族金属
はスラグ中に分散し、前記金属銅に吸収されて沈降し、
金属銅の層へ吸収されてＳＡＣから分離される。
明の第１プロセスでは、破砕又は粉砕されたＳＡＣと、
シリカ、炭酸カルシウム又は酸化カルシウム、酸化鉄等
であってＳＡＣ成分によりガラス状の酸化物とするため
に適した混合比としたフラックス成分と、白金族金属を
吸収するために銅及び／又は酸化銅と、コークス等であ
る還元剤をそれぞれ適当な混合比として十分に混合した
後、電気炉にて１３００〜１４００℃に加熱して溶融す
る。上記温度で溶融を続けることでＳＡＣの主となる成
分は溶融したガラス状の酸化物（以下「スラグ」という
）の層となり、コークス等の還元剤により還元された酸
化銅は金属銅となり比重差により沈降して溶融した金属
銅の層を形成する。又ＳＡＣに含まれていた白金族金属
はスラグ中に分散し、前記金属銅に吸収されて沈降し、
金属銅の層へ吸収されてＳＡＣから分離される。
【０００７】スラグ中に分散した白金族金属が金属銅に
吸収されて沈降し、金属銅の層に吸収されるために十分
な時間溶融した後、上層の溶融したスラグ層を電気炉よ
り流出させ、次いで下層の溶融した金属銅の層を第２の
プロセスを行う炉に導き分離する。前記第２のプロセス
を行う炉に導かれた溶融した金属銅は溶融状態を保つ温
度に加熱しながら空気又は酸素を酸化剤として吹き込み
金属銅の部分を酸化する。これにより酸化された酸化銅
の層が上層となり、下層は濃縮された白金族金属を吸収
している未酸化の金属銅の層となる。
吸収されて沈降し、金属銅の層に吸収されるために十分
な時間溶融した後、上層の溶融したスラグ層を電気炉よ
り流出させ、次いで下層の溶融した金属銅の層を第２の
プロセスを行う炉に導き分離する。前記第２のプロセス
を行う炉に導かれた溶融した金属銅は溶融状態を保つ温
度に加熱しながら空気又は酸素を酸化剤として吹き込み
金属銅の部分を酸化する。これにより酸化された酸化銅
の層が上層となり、下層は濃縮された白金族金属を吸収
している未酸化の金属銅の層となる。
【０００８】次いで炉を傾けて上層の酸化銅の層を流出
して分離した後、下層の白金族金属が濃縮されている金
属銅の層を流出させて冷却し固化する。このプロセスで
重要なことは、第１プロセス終了後の白金族金属を吸収
している金属銅の部分を酸化して酸化銅の層とし該酸化
銅の層から白金族金属を吸収している金属銅を分離する
ことで、白金族金属を濃縮する点にある。第１プロセス
終了後の金属銅を急激に酸化して酸化銅の層を大量に発
生させると白金族金属が酸化銅の層に混入するので、溶
融した金属銅の表面でゆるやかに酸化を生じさせ酸化銅
の層が炉を傾けて流出分離できる程度の層となった際に
分離することが望ましい。なお更に酸化し分離する操作
を繰り返し行い白金族金属の含有率を高めるようにして
もよい。この白金族金属の金属銅の層中の含有率は数重
量％から８０重量％の範囲で任意にコントロールできる
が、白金族金属の回収率を高めるためには、２５〜７５
重量％の範囲とすることが好ましい。
して分離した後、下層の白金族金属が濃縮されている金
属銅の層を流出させて冷却し固化する。このプロセスで
重要なことは、第１プロセス終了後の白金族金属を吸収
している金属銅の部分を酸化して酸化銅の層とし該酸化
銅の層から白金族金属を吸収している金属銅を分離する
ことで、白金族金属を濃縮する点にある。第１プロセス
終了後の金属銅を急激に酸化して酸化銅の層を大量に発
生させると白金族金属が酸化銅の層に混入するので、溶
融した金属銅の表面でゆるやかに酸化を生じさせ酸化銅
の層が炉を傾けて流出分離できる程度の層となった際に
分離することが望ましい。なお更に酸化し分離する操作
を繰り返し行い白金族金属の含有率を高めるようにして
もよい。この白金族金属の金属銅の層中の含有率は数重
量％から８０重量％の範囲で任意にコントロールできる
が、白金族金属の回収率を高めるためには、２５〜７５
重量％の範囲とすることが好ましい。
【０００９】又上記の炉を傾け流出させて分離した酸化
銅の層は冷却し固化して単離し、この単離した酸化銅を
第１のプロセスに再利用することで白金族金属の回収を
向上させることができる。前記第２のプロセスにおいて
金属銅の部分を酸化させる酸化剤として空気又は酸素を
用いるが、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム又は酸化第二
銅の何れか１種以上を添加して酸化を促進するようにし
てもよい。なお前記酸化剤として、硝酸ナトリウム、硝
酸カリウムを用いた場合に酸化銅の層の上部に酸化ナト
リウムあるいは酸化カリウムの層ができるが、酸化銅と
ともに炉を傾け流出して分離し冷却、固化して単離し、
第１のプロセスに加えて第１のプロセスのフラックス成
分として用いてもよい。
銅の層は冷却し固化して単離し、この単離した酸化銅を
第１のプロセスに再利用することで白金族金属の回収を
向上させることができる。前記第２のプロセスにおいて
金属銅の部分を酸化させる酸化剤として空気又は酸素を
用いるが、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム又は酸化第二
銅の何れか１種以上を添加して酸化を促進するようにし
てもよい。なお前記酸化剤として、硝酸ナトリウム、硝
酸カリウムを用いた場合に酸化銅の層の上部に酸化ナト
リウムあるいは酸化カリウムの層ができるが、酸化銅と
ともに炉を傾け流出して分離し冷却、固化して単離し、
第１のプロセスに加えて第１のプロセスのフラックス成
分として用いてもよい。
【００１０】又第１のプロセスでは還元剤成分としてコ
ークスを使用することが好ましいが、還元剤成分はコー
クスに限定されず、貴金属を含有する卑金属、活性炭、
樹脂等を使用することもできる。特に貴金属を含有する
卑金属を用いるのは、ＳＡＣに含まれる白金族金属が金
属銅に吸収されるのと同様に貴金属も同時に金属銅に吸
収されるので極めて効果的に高価な貴金属を同時に回収
できるからである。
ークスを使用することが好ましいが、還元剤成分はコー
クスに限定されず、貴金属を含有する卑金属、活性炭、
樹脂等を使用することもできる。特に貴金属を含有する
卑金属を用いるのは、ＳＡＣに含まれる白金族金属が金
属銅に吸収されるのと同様に貴金属も同時に金属銅に吸
収されるので極めて効果的に高価な貴金属を同時に回収
できるからである。
【００１１】次に本発明の白金族金属回収方法に係わる
実施例を記載するが、該実施例は本発明を限定するもの
ではない。
実施例を記載するが、該実施例は本発明を限定するもの
ではない。
【実施例１】Ｐｔを１０００ｐｐｍ、Ｐｄを４００ ｐ
ｐｍ、Ｒｈを１００ ｐｐｍ含有したＳＡＣ（担体はハ
ニカム状でコージライト８０％、γ−アルミナ１５％、
その他酸化物５％）１０００ｋｇをクラッシャーにて５
ｍｍ径以下に破砕したものに、フラックス成分として珪
砂（シリカ）７５０ ｋｇ、炭酸カルシウム１７５０ｋ
ｇ、酸化鉄５５０ ｋｇ、還元剤成分としてコークス粉
１５０ ｋｇ、酸化銅粉５６０ ｋｇを混合し、電気炉
に入れ１３５０℃に加熱し溶融状態で４時間保持したの
ち、上層に生成したガラス状の酸化物層を電気炉の側面
より流出させ、次いで下層の金属銅の層を電気炉の下部
より加熱された酸化炉に導き、酸素４０％とした酸素富
化空気を融解している湯の表面に吹きつけ金属銅の部分
を酸化し酸化銅の層が約０．５ ｃｍの厚さに生成した
ところで、酸化炉を傾けて酸化銅の層を流出させ、水冷
した回転ロールに注ぎ冷却固化した。
ｐｍ、Ｒｈを１００ ｐｐｍ含有したＳＡＣ（担体はハ
ニカム状でコージライト８０％、γ−アルミナ１５％、
その他酸化物５％）１０００ｋｇをクラッシャーにて５
ｍｍ径以下に破砕したものに、フラックス成分として珪
砂（シリカ）７５０ ｋｇ、炭酸カルシウム１７５０ｋ
ｇ、酸化鉄５５０ ｋｇ、還元剤成分としてコークス粉
１５０ ｋｇ、酸化銅粉５６０ ｋｇを混合し、電気炉
に入れ１３５０℃に加熱し溶融状態で４時間保持したの
ち、上層に生成したガラス状の酸化物層を電気炉の側面
より流出させ、次いで下層の金属銅の層を電気炉の下部
より加熱された酸化炉に導き、酸素４０％とした酸素富
化空気を融解している湯の表面に吹きつけ金属銅の部分
を酸化し酸化銅の層が約０．５ ｃｍの厚さに生成した
ところで、酸化炉を傾けて酸化銅の層を流出させ、水冷
した回転ロールに注ぎ冷却固化した。
【００１２】又酸化炉中の融解している金属銅には酸素
富化空気を吹き込み続け、同様に酸化銅の層が生成した
ところで酸化炉を傾け、酸化銅の層を流出させ冷却固化
する操作を繰り返し行った後、白金族金属を濃縮した金
属銅の層が約２０ｋｇとなったところで、加熱された小
型の酸化炉に導き同様に金属銅の部分を酸化し酸化銅の
層を流出分離する操作を繰り返し、融解している金属銅
が約３ｋｇとなったところで酸化操作を停止し、白金族
金属を濃縮した金属銅を流出して冷却固化した。ここで
、得られた白金族金属を濃縮した金属銅は３ｋｇで、Ｐ
ｔ含有率は３３重量％、Ｐｄは１２重量％、Ｒｈは３．
２ 重量％であった。又以上の操作に要した時間は２０
時間であった。なお確認のため前記ガラス状の酸化物層
中の白金族金属の含有率を分析したところ、Ｐｔは１ｐ
ｐｍ以下、Ｐｄは０．２ ｐｐｍ以下、Ｒｈは０．１
ｐｐｍ以下であった。
富化空気を吹き込み続け、同様に酸化銅の層が生成した
ところで酸化炉を傾け、酸化銅の層を流出させ冷却固化
する操作を繰り返し行った後、白金族金属を濃縮した金
属銅の層が約２０ｋｇとなったところで、加熱された小
型の酸化炉に導き同様に金属銅の部分を酸化し酸化銅の
層を流出分離する操作を繰り返し、融解している金属銅
が約３ｋｇとなったところで酸化操作を停止し、白金族
金属を濃縮した金属銅を流出して冷却固化した。ここで
、得られた白金族金属を濃縮した金属銅は３ｋｇで、Ｐ
ｔ含有率は３３重量％、Ｐｄは１２重量％、Ｒｈは３．
２ 重量％であった。又以上の操作に要した時間は２０
時間であった。なお確認のため前記ガラス状の酸化物層
中の白金族金属の含有率を分析したところ、Ｐｔは１ｐ
ｐｍ以下、Ｐｄは０．２ ｐｐｍ以下、Ｒｈは０．１
ｐｐｍ以下であった。
【００１３】
【実施例２】酸化銅粉中に実施例１で酸化して得た固化
した酸化銅粉を加えたこと以外は実施例１と同様に操作
したところ、得られた白金族金属を濃縮した金属銅は３
ｋｇで、Ｐｔ含有率は３３重量％、Ｐｄは１３重量％、
Ｒｈは３．３ 重量％であった。又以上の操作に要した
時間は２０時間であった。なお確認のため前記ガラス状
の酸化物層中の白金族金属の含有率を分析したところ、
Ｐｔは１ｐｐｍ以下、Ｐｄは０．２ ｐｐｍ以下、Ｒｈ
は０．１ ｐｐｍ以下であった。
した酸化銅粉を加えたこと以外は実施例１と同様に操作
したところ、得られた白金族金属を濃縮した金属銅は３
ｋｇで、Ｐｔ含有率は３３重量％、Ｐｄは１３重量％、
Ｒｈは３．３ 重量％であった。又以上の操作に要した
時間は２０時間であった。なお確認のため前記ガラス状
の酸化物層中の白金族金属の含有率を分析したところ、
Ｐｔは１ｐｐｍ以下、Ｐｄは０．２ ｐｐｍ以下、Ｒｈ
は０．１ ｐｐｍ以下であった。
【００１４】
【従来例】Ｐｔを１０００ｐｐｍ、Ｐｄを４００ ｐｐ
ｍ、Ｒｈを１００ ｐｐｍ含有したＳＡＣ（担体はハニ
カム状でコージライト８０％、γ−アルミナ１５％、そ
の他酸化物５％）１０００ｋｇをクラッシャーにて５ｍ
ｍ径以下に破砕したものに、フラックス成分として珪砂
（シリカ）７５０ ｋｇ、炭酸カルシウム１７５０ｋｇ
、酸化鉄５５０ ｋｇ、還元剤成分としてコークス粉５
０ｋｇ、銅片５００ ｋｇを混合し、電気炉に入れ１３
５０℃に加熱し溶融状態で４時間保持したのち、上層に
生成したガラス状の酸化物層を電気炉の側面より流出さ
せ、次いで下層の金属銅の層を電気炉の下部より流出さ
せて平板片に鋳造して２枚の電極とし、銅の電解槽の陽
極とし、陰極を９９．９９ ％の銅板を用い、硫酸２０
０ ｇ／リットルの電解液で、電流密度２２０ Ａ／ｍ
２ で通電した。陽極が約８２％溶出したところで、陽
極、陰極及びアノードスライムを電解槽から取り出し、
陽極は溶解して鋳造し直して電極とした。又アノードス
ライムを分析したところ、Ｐｔ５３重量％、Ｐｄ１７重
量％、Ｒｈ１．１ 重量％であったが、陰極の銅中にＰ
ｄ１２ｐｐｍ、Ｒｈ７ｐｐｍが含まれており、電解液中
にはＰｄが３３ｍｇ／リットル、Ｒｈが３０ｍｇ／リッ
トルが溶出していた。なお以上の操作に要した日数は２
５日であった。電解液は脱銅電解して陰極に密着した銅
は再利用し、脱銅した電解液は電解液として再利用した
。
ｍ、Ｒｈを１００ ｐｐｍ含有したＳＡＣ（担体はハニ
カム状でコージライト８０％、γ−アルミナ１５％、そ
の他酸化物５％）１０００ｋｇをクラッシャーにて５ｍ
ｍ径以下に破砕したものに、フラックス成分として珪砂
（シリカ）７５０ ｋｇ、炭酸カルシウム１７５０ｋｇ
、酸化鉄５５０ ｋｇ、還元剤成分としてコークス粉５
０ｋｇ、銅片５００ ｋｇを混合し、電気炉に入れ１３
５０℃に加熱し溶融状態で４時間保持したのち、上層に
生成したガラス状の酸化物層を電気炉の側面より流出さ
せ、次いで下層の金属銅の層を電気炉の下部より流出さ
せて平板片に鋳造して２枚の電極とし、銅の電解槽の陽
極とし、陰極を９９．９９ ％の銅板を用い、硫酸２０
０ ｇ／リットルの電解液で、電流密度２２０ Ａ／ｍ
２ で通電した。陽極が約８２％溶出したところで、陽
極、陰極及びアノードスライムを電解槽から取り出し、
陽極は溶解して鋳造し直して電極とした。又アノードス
ライムを分析したところ、Ｐｔ５３重量％、Ｐｄ１７重
量％、Ｒｈ１．１ 重量％であったが、陰極の銅中にＰ
ｄ１２ｐｐｍ、Ｒｈ７ｐｐｍが含まれており、電解液中
にはＰｄが３３ｍｇ／リットル、Ｒｈが３０ｍｇ／リッ
トルが溶出していた。なお以上の操作に要した日数は２
５日であった。電解液は脱銅電解して陰極に密着した銅
は再利用し、脱銅した電解液は電解液として再利用した
。
【００１５】
【実施例３】Ｐｔを１０００ｐｐｍ、Ｐｄを４００ ｐ
ｐｍ、Ｒｈを１００ ｐｐｍ含有したＳＡＣ（担体はハ
ニカム状でコージライト８０％、γ−アルミナ１５％、
その他酸化物５％）１０００ｋｇをクラッシャーにて５
ｍｍ径以下に破砕したものに、フラックス成分として珪
砂（シリカ）７５０ ｋｇ、炭酸カルシウム１７５０ｋ
ｇ、酸化鉄５５０ ｋｇ、還元剤成分としてコークス粉
１００ ｋｇ、Ｐｔ０．８ 重量％、Ｐｄ０．３ 重量
％、Ｒｈ０．１ 重量％含有する活性炭粒５０ｋｇ、酸
化銅粉５６０ ｋｇを混合し、電気炉に入れ１３５０℃
に加熱し溶融状態で４時間保持したのち、上層に生成し
たガラス状の酸化物層を電気炉の側面より流出させ、次
いで下層の金属銅の層を電気炉の下部より加熱された酸
化炉に導き、酸素４０％とした酸素富化空気を融解して
いる湯の表面に吹きつけ金属銅の部分を酸化し酸化銅の
層が約０．５ ｃｍの厚さに生成したところで、酸化炉
を傾けて酸化銅の層を流出させ、水冷した回転ロールに
注ぎ冷却固化した。
ｐｍ、Ｒｈを１００ ｐｐｍ含有したＳＡＣ（担体はハ
ニカム状でコージライト８０％、γ−アルミナ１５％、
その他酸化物５％）１０００ｋｇをクラッシャーにて５
ｍｍ径以下に破砕したものに、フラックス成分として珪
砂（シリカ）７５０ ｋｇ、炭酸カルシウム１７５０ｋ
ｇ、酸化鉄５５０ ｋｇ、還元剤成分としてコークス粉
１００ ｋｇ、Ｐｔ０．８ 重量％、Ｐｄ０．３ 重量
％、Ｒｈ０．１ 重量％含有する活性炭粒５０ｋｇ、酸
化銅粉５６０ ｋｇを混合し、電気炉に入れ１３５０℃
に加熱し溶融状態で４時間保持したのち、上層に生成し
たガラス状の酸化物層を電気炉の側面より流出させ、次
いで下層の金属銅の層を電気炉の下部より加熱された酸
化炉に導き、酸素４０％とした酸素富化空気を融解して
いる湯の表面に吹きつけ金属銅の部分を酸化し酸化銅の
層が約０．５ ｃｍの厚さに生成したところで、酸化炉
を傾けて酸化銅の層を流出させ、水冷した回転ロールに
注ぎ冷却固化した。
【００１６】又酸化炉中の融解している金属銅には酸素
富化空気を吹き込み続け、同様に酸化銅の層が生成した
ところで酸化炉を傾け、酸化銅の層を流出させ冷却固化
する操作を繰り返し行った後、白金族金属を濃縮した金
属銅の層が約２０ｋｇとなったところで、加熱された小
型の酸化炉に導き硝酸ナトリウム５ｋｇを加え同様に金
属銅の部分を酸化し酸化銅の層を流出分離する操作を繰
り返し、融解している金属銅が約３ｋｇとなったところ
で酸化操作を停止し、白金族金属を濃縮した金属銅を流
出して冷却固化した。ここで、得られた白金族金属を濃
縮した金属銅は２．９ ｋｇで、Ｐｔ含有率は４８重量
％、Ｐｄは１９重量％、Ｒｈは５．２ 重量％であった
。又以上の操作に要した時間は１９時間であった。なお
確認のため前記ガラス状の酸化物層中の白金族金属の含
有率を分析したところ、Ｐｔは１ｐｐｍ以下、Ｐｄは０
．２ ｐｐｍ以下、Ｒｈは０．１ ｐｐｍ以下であった
。以上の実施例１〜３における操作でＰｔ、Ｐｄ及びＲ
ｈの回収率はそれぞれ９９％以上であり、従来例ではＰ
ｔ９６％、Ｐｄ９５％及びＲｈ９３％であった。
富化空気を吹き込み続け、同様に酸化銅の層が生成した
ところで酸化炉を傾け、酸化銅の層を流出させ冷却固化
する操作を繰り返し行った後、白金族金属を濃縮した金
属銅の層が約２０ｋｇとなったところで、加熱された小
型の酸化炉に導き硝酸ナトリウム５ｋｇを加え同様に金
属銅の部分を酸化し酸化銅の層を流出分離する操作を繰
り返し、融解している金属銅が約３ｋｇとなったところ
で酸化操作を停止し、白金族金属を濃縮した金属銅を流
出して冷却固化した。ここで、得られた白金族金属を濃
縮した金属銅は２．９ ｋｇで、Ｐｔ含有率は４８重量
％、Ｐｄは１９重量％、Ｒｈは５．２ 重量％であった
。又以上の操作に要した時間は１９時間であった。なお
確認のため前記ガラス状の酸化物層中の白金族金属の含
有率を分析したところ、Ｐｔは１ｐｐｍ以下、Ｐｄは０
．２ ｐｐｍ以下、Ｒｈは０．１ ｐｐｍ以下であった
。以上の実施例１〜３における操作でＰｔ、Ｐｄ及びＲ
ｈの回収率はそれぞれ９９％以上であり、従来例ではＰ
ｔ９６％、Ｐｄ９５％及びＲｈ９３％であった。
【００１７】
【発明の効果】本発明は、白金族金属が含浸された触媒
と銅及び／又は酸化銅とフラックス成分と還元剤成分と
を加熱溶融して白金族金属を金属銅中に吸収させた層と
酸化物から成る層とした後、該金属銅を分離する第１の
プロセスと、該分離した金属銅を加熱融解下で空気又は
酸素を酸化剤として供給し酸化して金属銅の部分を酸化
させた層と白金族金属が濃縮した金属銅の層にした後、
これを分離して白金族金属が濃縮された金属銅の層を得
るための第２のプロセスとを含んで成っている。このよ
うに本発明方法は、白金族金属とＳＡＣがそれそれ溶融
した銅及び酸化銅により分離できるという性質を利用し
て白金族金属が担持されたＳＡＣから白金族金属を単離
する方法である。
と銅及び／又は酸化銅とフラックス成分と還元剤成分と
を加熱溶融して白金族金属を金属銅中に吸収させた層と
酸化物から成る層とした後、該金属銅を分離する第１の
プロセスと、該分離した金属銅を加熱融解下で空気又は
酸素を酸化剤として供給し酸化して金属銅の部分を酸化
させた層と白金族金属が濃縮した金属銅の層にした後、
これを分離して白金族金属が濃縮された金属銅の層を得
るための第２のプロセスとを含んで成っている。このよ
うに本発明方法は、白金族金属とＳＡＣがそれそれ溶融
した銅及び酸化銅により分離できるという性質を利用し
て白金族金属が担持されたＳＡＣから白金族金属を単離
する方法である。
【００１８】本発明方法では、従来のように多量の酸を
使用せずに従って経済的にかつ使用済の多量の酸の後処
理を考慮することなくＳＡＣから白金族金属を回収する
ことができる。しかも第２のプロセスで得られる酸化銅
を第１のプロセスに循環して再利用することも可能であ
り、これにより更に大幅なコストダウンを図ることがで
きる。又工程数が少なく短時間で高い回収率でＳＡＣ中
の白金族金属を回収することができる。更に第２のプロ
セスを繰り返すことで得られる金属銅の層の中の白金族
金属含有率つまり濃縮率を容易に調節することもできる
。このように本発明方法は、ＳＡＣからの白金族金属の
分離精製を極めて効果的に行うことが可能な画期的な方
法である。
使用せずに従って経済的にかつ使用済の多量の酸の後処
理を考慮することなくＳＡＣから白金族金属を回収する
ことができる。しかも第２のプロセスで得られる酸化銅
を第１のプロセスに循環して再利用することも可能であ
り、これにより更に大幅なコストダウンを図ることがで
きる。又工程数が少なく短時間で高い回収率でＳＡＣ中
の白金族金属を回収することができる。更に第２のプロ
セスを繰り返すことで得られる金属銅の層の中の白金族
金属含有率つまり濃縮率を容易に調節することもできる
。このように本発明方法は、ＳＡＣからの白金族金属の
分離精製を極めて効果的に行うことが可能な画期的な方
法である。
Claims (4)
- 【請求項１】 ケイ素、アルミニウム、マグネシウム
及び希土類金属の酸化物を主たる成分とする触媒担体に
白金族金属が含浸された触媒から白金族金属を回収する
方法において、該白金族金属が含浸された触媒と銅及び
／又は酸化銅とフラックス成分と還元剤成分とを加熱溶
融して白金族金属を金属銅中に吸収させた層と酸化物か
ら成る層とした後、該金属銅を分離する第１のプロセス
と、該分離した金属銅を加熱融解下で空気又は酸素を酸
化剤として供給し酸化して金属銅の部分を酸化させた層
と白金族金属が濃縮した金属銅の層にした後、これを分
離する第２のプロセスとを含んで成ることを特徴とする
白金族金属の回収方法。 - 【請求項２】 前記第２のプロセスで金属銅の部分を
酸化させて生成する酸化銅を第１のプロセスで再使用す
るようにした請求項１に記載の白金族金属の回収方法。 - 【請求項３】 前記第２のプロセスの酸化剤として硝
酸ナトリウム、硝酸カリウム又は酸化第二銅の何れか１
種以上を加えるようにした請求項１又は２に記載の白金
族金属の回収方法。 - 【請求項４】 前記第１のプロセスの還元剤成分とし
て、主たる成分が卑金属、活性炭、樹脂であり貴金属を
含有する回収物を用いるようにした請求項１から３まで
のいずれかに記載の白金族金属の回収方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10482791A JP3222894B2 (ja) | 1991-04-10 | 1991-04-10 | 白金族金属回収方法 |
| DE69220617T DE69220617T2 (de) | 1991-04-10 | 1992-04-06 | Verfahren zur Rückgewinnung eines Platingruppenmetalls |
| EP19920830169 EP0512959B1 (en) | 1991-04-10 | 1992-04-06 | Process of recovering platinum group metal |
| CA 2065601 CA2065601C (en) | 1991-04-10 | 1992-04-08 | Process of recovering platinum group metal |
| US07/865,949 US5252305A (en) | 1991-04-10 | 1992-04-09 | Process of recovering platinum group metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10482791A JP3222894B2 (ja) | 1991-04-10 | 1991-04-10 | 白金族金属回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04317423A true JPH04317423A (ja) | 1992-11-09 |
| JP3222894B2 JP3222894B2 (ja) | 2001-10-29 |
Family
ID=14391222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10482791A Expired - Lifetime JP3222894B2 (ja) | 1991-04-10 | 1991-04-10 | 白金族金属回収方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5252305A (ja) |
| EP (1) | EP0512959B1 (ja) |
| JP (1) | JP3222894B2 (ja) |
| CA (1) | CA2065601C (ja) |
| DE (1) | DE69220617T2 (ja) |
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| WO2004081243A1 (ja) * | 2003-03-14 | 2004-09-23 | Dowa Mining Co., Ltd. | 白金族元素の回収法 |
| JP2008088450A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Dowa Holdings Co Ltd | ＳｉＣ系物質からの金または白金族元素の回収方法 |
| JP2008088452A (ja) * | 2006-09-29 | 2008-04-17 | Dowa Holdings Co Ltd | ＳｉＣ系物質からの金または白金族元素の回収方法 |
| US7815706B2 (en) | 2002-08-05 | 2010-10-19 | Dowa Metals & Mining Co., Ltd. | Method and apparatus for recovering platinum group elements |
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| WO2012099009A1 (ja) * | 2011-01-18 | 2012-07-26 | Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 | Ｐｇｍの回収方法 |
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| CN111044344A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-04-21 | 格林美（武汉）城市矿产循环产业园开发有限公司 | 催化剂中铂族金属含量的测定方法 |
| JP2020076121A (ja) * | 2018-11-07 | 2020-05-21 | Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 | Ｐｇｍの回収方法 |
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| EP4001443A4 (en) * | 2019-07-19 | 2023-01-04 | Waseda University | PROCEDURE FOR PGM RECOVERY |
| WO2023001604A1 (de) * | 2021-07-23 | 2023-01-26 | Ald Vacuum Technologies Gmbh | Verfahren zur zersetzung von sic oder sic-haltigen materialien |
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| TW200624151A (en) | 2004-11-12 | 2006-07-16 | Monsanto Technology Llc | Recovery of noble metals from aqueous process streams |
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| RU2383637C1 (ru) * | 2008-10-01 | 2010-03-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Шихта и способ извлечения благородных металлов из нее |
| RU2432408C1 (ru) * | 2010-09-06 | 2011-10-27 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ извлечения золота из отходов электронного лома |
| RU2564187C2 (ru) * | 2013-12-25 | 2015-09-27 | Открытое акционерное общество "Приокский завод цветных металлов" | Способ извлечения платиновых металлов из отработанных катализаторов на носителях из оксида алюминия |
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| US10435767B2 (en) | 2019-04-29 | 2019-10-08 | Techemet, LP | Low-flux converting process for PGM collector alloy |
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-
1991
- 1991-04-10 JP JP10482791A patent/JP3222894B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-04-06 EP EP19920830169 patent/EP0512959B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-04-06 DE DE69220617T patent/DE69220617T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1992-04-08 CA CA 2065601 patent/CA2065601C/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-04-09 US US07/865,949 patent/US5252305A/en not_active Expired - Lifetime
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