JPH04319056A - 鋼鋳片の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼鋳片の連続鋳造方法Info
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- JPH04319056A JPH04319056A JP11217691A JP11217691A JPH04319056A JP H04319056 A JPH04319056 A JP H04319056A JP 11217691 A JP11217691 A JP 11217691A JP 11217691 A JP11217691 A JP 11217691A JP H04319056 A JPH04319056 A JP H04319056A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造における
鋳型内の潤滑を改善し、表面性状の優れた鋳片を高速で
鋳造する方法に関する。
鋳型内の潤滑を改善し、表面性状の優れた鋳片を高速で
鋳造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造プロセスにおて、溶鋼湯面
に添加されたのち溶融するパウダーは、所定の条件にて
振動する鋳型と一定速度にて引き抜かれる凝固シェルと
の間で、これらの相互作用によって、あるいは自然落下
によって流入し、消費されることが知られている。
に添加されたのち溶融するパウダーは、所定の条件にて
振動する鋳型と一定速度にて引き抜かれる凝固シェルと
の間で、これらの相互作用によって、あるいは自然落下
によって流入し、消費されることが知られている。
【０００３】このパウダーの消費量は鋳型と凝固シェル
の間の潤滑を支配する重要な因子と考えられており、こ
れを増加させるために種々の方策が提案されている。
の間の潤滑を支配する重要な因子と考えられており、こ
れを増加させるために種々の方策が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、一般に
良く知られている現象として、鋳造速度の増大にともな
ってパウダーの消費量が減少するという問題に関しては
、特に効果を発揮する対策は見出されていないのが現状
である。
良く知られている現象として、鋳造速度の増大にともな
ってパウダーの消費量が減少するという問題に関しては
、特に効果を発揮する対策は見出されていないのが現状
である。
【０００５】すなわち、鋳造速度の増加と共に鋳型壁面
と凝固シェル間に流入するパウダー・フィルム厚みは減
少し、これによって鋳型銅板の表面温度が上昇し、また
鋳型壁面と凝固シェル間の摩擦抵抗が上昇して、鋳片表
面が割れたり、ひどい場合には凝固シェルが鋳片壁面に
焼き付いて鋳片の引き抜きができなくなったり、さらに
無理に引き抜いた場合には凝固シェルが破れて、未凝固
の溶鋼がその箇所より漏れ出す、いわゆるブレークアウ
トの発生に繋がる。
と凝固シェル間に流入するパウダー・フィルム厚みは減
少し、これによって鋳型銅板の表面温度が上昇し、また
鋳型壁面と凝固シェル間の摩擦抵抗が上昇して、鋳片表
面が割れたり、ひどい場合には凝固シェルが鋳片壁面に
焼き付いて鋳片の引き抜きができなくなったり、さらに
無理に引き抜いた場合には凝固シェルが破れて、未凝固
の溶鋼がその箇所より漏れ出す、いわゆるブレークアウ
トの発生に繋がる。
【０００６】また、これらの好ましからざる現象が、連
続鋳造の鋳造速度に限界をもたらしており、鋼の生産性
向上のネックになっていた。
続鋳造の鋳造速度に限界をもたらしており、鋼の生産性
向上のネックになっていた。
【０００７】本発明は、鋼の連続鋳造における鋳型と凝
固シェルの間の潤滑を改善して、表面性状の優れた鋳片
を高速で生産可能とする方法を提供する。
固シェルの間の潤滑を改善して、表面性状の優れた鋳片
を高速で生産可能とする方法を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、図１に示すよ
うに、鋳型内部に設置した電磁コイル４によって、パウ
ダー２が流入せんとする箇所、すなわち湯面から鋳造方
向に少なくとも１０ｃｍの範囲に対して、周波数３０〜
２００Ｈｚで磁束密度１０００ガウス以上の交流磁場を
形成して、鋳型中心軸に向かう電磁気圧を溶鋼プール３
に作用させ、粘度が１３００℃において０．５〜２．０
ポアズ、融点が９００〜１２００℃のパウダーを使用し
て、鋼鋳片の連続鋳造を行うことを要旨とする。
うに、鋳型内部に設置した電磁コイル４によって、パウ
ダー２が流入せんとする箇所、すなわち湯面から鋳造方
向に少なくとも１０ｃｍの範囲に対して、周波数３０〜
２００Ｈｚで磁束密度１０００ガウス以上の交流磁場を
形成して、鋳型中心軸に向かう電磁気圧を溶鋼プール３
に作用させ、粘度が１３００℃において０．５〜２．０
ポアズ、融点が９００〜１２００℃のパウダーを使用し
て、鋼鋳片の連続鋳造を行うことを要旨とする。
【０００９】これによって、溶鋼湯面から鋳型壁面に添
って一定の厚みのパウダーのコーティング層を鋳型周方
向に形成させるもので、前述した鋳型壁面と凝固シェル
７との間の摩擦抵抗を減少させると同時に、鋳型壁面の
温度上昇を一定値以下に抑えて、表面性状の優れた鋳片
を高速で引き抜くことを可能にするものである。
って一定の厚みのパウダーのコーティング層を鋳型周方
向に形成させるもので、前述した鋳型壁面と凝固シェル
７との間の摩擦抵抗を減少させると同時に、鋳型壁面の
温度上昇を一定値以下に抑えて、表面性状の優れた鋳片
を高速で引き抜くことを可能にするものである。
【００１０】
【作用】本発明は、図２に示すように、鋳型内部に設置
された電磁コイル４により、鋳型内溶鋼プール３に電磁
気圧を作用させて溶鋼プール３の静圧を減少させ、パウ
ダー流入層を介して凝固シェル７が鋳型壁面へ押し付け
られる力を軽減させる。
された電磁コイル４により、鋳型内溶鋼プール３に電磁
気圧を作用させて溶鋼プール３の静圧を減少させ、パウ
ダー流入層を介して凝固シェル７が鋳型壁面へ押し付け
られる力を軽減させる。
【００１１】この効果を十分に発揮させるためには、交
流磁場形成のために加える電流の周波数を３０Ｈｚ以上
かつ２００Ｈｚ以下とする必要がある。もし、２００Ｈ
ｚを越えると、鋳型銅板による磁束の減衰が大きくなる
ため、前述のような溶鋼静圧の減衰効果はほとんど得ら
れない。また、３０Ｈｚ未満では、電磁気圧による溶鋼
静圧の低減効果が小さくなり、連鋳パウダー添加による
潤滑の効果がなくなる。
流磁場形成のために加える電流の周波数を３０Ｈｚ以上
かつ２００Ｈｚ以下とする必要がある。もし、２００Ｈ
ｚを越えると、鋳型銅板による磁束の減衰が大きくなる
ため、前述のような溶鋼静圧の減衰効果はほとんど得ら
れない。また、３０Ｈｚ未満では、電磁気圧による溶鋼
静圧の低減効果が小さくなり、連鋳パウダー添加による
潤滑の効果がなくなる。
【００１２】一方、特開昭５２―３２８２４号公報の発
明を始めとして、プールに電磁力を作用させる適用例は
これまでにも幾つかあるものの、それらは全てメニスカ
ス形状を変形させるものであり、本発明で適用する機能
である溶鋼静圧の減少、引いてはパウダー流入層を介し
ての凝固シェルの鋳型壁への接触圧の減少に利用した例
は無い。
明を始めとして、プールに電磁力を作用させる適用例は
これまでにも幾つかあるものの、それらは全てメニスカ
ス形状を変形させるものであり、本発明で適用する機能
である溶鋼静圧の減少、引いてはパウダー流入層を介し
ての凝固シェルの鋳型壁への接触圧の減少に利用した例
は無い。
【００１３】本発明においては、このソフトな接触を利
用し、所定の物性に調整されたパウダーを用いることに
より、鋳型壁面にメニスカスから鋳造方向へ少なくとも
１０ｃｍの長さに亘って、鋳型壁面に一旦溶融したパウ
ダーを凝固、付着させることを可能にした。
用し、所定の物性に調整されたパウダーを用いることに
より、鋳型壁面にメニスカスから鋳造方向へ少なくとも
１０ｃｍの長さに亘って、鋳型壁面に一旦溶融したパウ
ダーを凝固、付着させることを可能にした。
【００１４】なお、ここでパウダーコーティング範囲を
メニスカスから鋳造方向へ少なくとも１０ｃｍ以上とし
たのは、この範囲で特にパウダー流入が不安定となりや
すいためである。
メニスカスから鋳造方向へ少なくとも１０ｃｍ以上とし
たのは、この範囲で特にパウダー流入が不安定となりや
すいためである。
【００１５】このようにコーティング層を形成させるこ
とによって、以下の問題点が解決されるようになる。す
なわち、 （１） 鋳造速度の増大によって凝固開始部ではパウダ
ーの流れ込みが不安定になる傾向があるが、このコーテ
ィング層の存在によってパウダー流入がガイドされ、安
定した流入、すなわち潤滑が確保される。 （２） 鋳造速度の増大に伴って鋳型銅板の表面温度が
上昇し、ある温度を越えると凝固シェルの焼き付きが発
生することがあるが、このコーティング層の存在によっ
て初期凝固部での鋳型による溶鋼の抜熱量が減り、銅板
の表面温度が上昇し難くなる。 （３） 初期凝固部の緩冷効果によって、鋳片表面の割
れが少なくなる。
とによって、以下の問題点が解決されるようになる。す
なわち、 （１） 鋳造速度の増大によって凝固開始部ではパウダ
ーの流れ込みが不安定になる傾向があるが、このコーテ
ィング層の存在によってパウダー流入がガイドされ、安
定した流入、すなわち潤滑が確保される。 （２） 鋳造速度の増大に伴って鋳型銅板の表面温度が
上昇し、ある温度を越えると凝固シェルの焼き付きが発
生することがあるが、このコーティング層の存在によっ
て初期凝固部での鋳型による溶鋼の抜熱量が減り、銅板
の表面温度が上昇し難くなる。 （３） 初期凝固部の緩冷効果によって、鋳片表面の割
れが少なくなる。
【００１６】このような効果をもたらす鋳型銅板上への
パウダー・フィルム・コーティングを得るために、発明
者らは実験を通じて以下の条件を見出だした。
パウダー・フィルム・コーティングを得るために、発明
者らは実験を通じて以下の条件を見出だした。
【００１７】すなわち、図３に示すように、パウダーの
融点は１２００℃以下、９００℃以上である必要がある
。融点が１２００℃を越えた場合、鋳型壁面へのコーテ
ィング層付着厚みが厚くなり過ぎ、これが鋳型振動によ
って凝固シェルを変形させるため、得られた鋳片の表面
性状は必ずしも良好なものではない。一方、９００℃未
満の場合は、鋳型壁面への付着厚みが薄すぎて、所定の
効果得られなかった。
融点は１２００℃以下、９００℃以上である必要がある
。融点が１２００℃を越えた場合、鋳型壁面へのコーテ
ィング層付着厚みが厚くなり過ぎ、これが鋳型振動によ
って凝固シェルを変形させるため、得られた鋳片の表面
性状は必ずしも良好なものではない。一方、９００℃未
満の場合は、鋳型壁面への付着厚みが薄すぎて、所定の
効果得られなかった。
【００１８】パウダーの粘性に関しては２．０Ｐｏｉｓ
ｅを越えた場合、鋳型振動と鋳片引き抜きの相対運動に
よって流入パウダー・チャンネル内に発生する動圧が大
きくなって、シェルの変形が起こり、深いオッシレーシ
ョン・マークとなって鋳片表面性状を悪化させると共に
、このマークの凹み部に流入するパウダーが捕捉されて
、あるいは凹凸の激しい表面によってそぎ落とされて十
分なコーティング厚みが得られない。
ｅを越えた場合、鋳型振動と鋳片引き抜きの相対運動に
よって流入パウダー・チャンネル内に発生する動圧が大
きくなって、シェルの変形が起こり、深いオッシレーシ
ョン・マークとなって鋳片表面性状を悪化させると共に
、このマークの凹み部に流入するパウダーが捕捉されて
、あるいは凹凸の激しい表面によってそぎ落とされて十
分なコーティング厚みが得られない。
【００１９】また、０．５Ｐｏｉｓｅ未満の場合には凝
固シェルと鋳型銅板間へのパウダーの流入が不均一とな
って、周方向に均一なコーティング・フィルムが得られ
ない。
固シェルと鋳型銅板間へのパウダーの流入が不均一とな
って、周方向に均一なコーティング・フィルムが得られ
ない。
【００２０】また、実施例２で後述するように、交流磁
場に印加する磁束密度と鋳型壁面のパウダー・コーティ
ング厚みとの間には図４のような関係がある。これに基
づいて、交流磁場に加える磁束密度を変えることにより
、鋳型壁面への連鋳パウダーコーティング厚みを調整す
ることが可能となる。
場に印加する磁束密度と鋳型壁面のパウダー・コーティ
ング厚みとの間には図４のような関係がある。これに基
づいて、交流磁場に加える磁束密度を変えることにより
、鋳型壁面への連鋳パウダーコーティング厚みを調整す
ることが可能となる。
【００２１】ただし、鋳型壁面へののパウダーコーティ
ング厚みが１ｍｍ未満では潤滑性の改善が不十分であり
、本発明が目的とする生産性の向上は達せられない。 従って、該パウダーコーティング厚みを１ｍｍ以上とす
るために、１０００ガウス以上の磁束密度を印加する必
要がある。
ング厚みが１ｍｍ未満では潤滑性の改善が不十分であり
、本発明が目的とする生産性の向上は達せられない。 従って、該パウダーコーティング厚みを１ｍｍ以上とす
るために、１０００ガウス以上の磁束密度を印加する必
要がある。
【００２２】
【００２３】
【実施例１】内径３００ｍｍの丸ブルーム銅鋳型の内部
に溶鋼注入時のメニスカス位置からその下方１０ｃｍの
範囲をカバーし、かつこの銅鋳型内壁を取り巻くように
電磁コイルを設置し、これに交流電流を通電して鋳型内
部に周波数５０Ｈｚ、最大２０００ｇａｕｓｓ の交流
磁場を形成させ、オーステナイト系ステンレス鋼を鋳造
した。
に溶鋼注入時のメニスカス位置からその下方１０ｃｍの
範囲をカバーし、かつこの銅鋳型内壁を取り巻くように
電磁コイルを設置し、これに交流電流を通電して鋳型内
部に周波数５０Ｈｚ、最大２０００ｇａｕｓｓ の交流
磁場を形成させ、オーステナイト系ステンレス鋼を鋳造
した。
【００２４】その際、パウダーとして（１） タイプＡ
：融点１０００℃、粘度０．８Ｐｏｉｓｅ（ａｔ １
３００℃）、（２） タイプＢ：融点１２５０℃、粘度
０．８Ｐｏｉｓｅ（ａｔ １３００℃）、（３） タ
イプＣ：融点１１００℃、粘度３．０Ｐｏｉｓｅ（ａｔ
１３００℃）の３種類を使用した。
：融点１０００℃、粘度０．８Ｐｏｉｓｅ（ａｔ １
３００℃）、（２） タイプＢ：融点１２５０℃、粘度
０．８Ｐｏｉｓｅ（ａｔ １３００℃）、（３） タ
イプＣ：融点１１００℃、粘度３．０Ｐｏｉｓｅ（ａｔ
１３００℃）の３種類を使用した。
【００２５】鋳造速度はいずれも２ｍ／ｍｉｎ、鋳型振
動条件も全ての場合について、振動数１５０サイクル／
ｍｉｎ、振幅±６ｍｍとした。
動条件も全ての場合について、振動数１５０サイクル／
ｍｉｎ、振幅±６ｍｍとした。
【００２６】タイプＡの場合、一旦溶融したパウダーが
凝固が始まる部位の鋳型壁に周方向に均一に約３ｍｍの
厚みでコーティングされ、安定した鋳造ができた。それ
と共に、鋳片は、極めて平滑な表面のものが得られた。
凝固が始まる部位の鋳型壁に周方向に均一に約３ｍｍの
厚みでコーティングされ、安定した鋳造ができた。それ
と共に、鋳片は、極めて平滑な表面のものが得られた。
【００２７】一方、タイプＢを使用した場合には、鋳型
壁に付着した溶融パウダーの層が厚くなり過ぎ、特に凝
固が開始する部分で大きなリングを形成して、鋳造が困
難となり、途中で操業を中断した。
壁に付着した溶融パウダーの層が厚くなり過ぎ、特に凝
固が開始する部分で大きなリングを形成して、鋳造が困
難となり、途中で操業を中断した。
【００２８】タイプＣの場合は、鋳造は何とか出来たも
ののパウダーの粘度が比較的高いため、鋳片表面に明瞭
なオッシレーションマークが形成されると共に、鋳型表
面にはパウダーコーティングが全く見られなかった。
ののパウダーの粘度が比較的高いため、鋳片表面に明瞭
なオッシレーションマークが形成されると共に、鋳型表
面にはパウダーコーティングが全く見られなかった。
【００２９】さらに、タイプＡのパウダーを使用し、電
磁力を５００ｇａｕｓｓ 以下にして鋳造した場合も検
討した。この場合には、鋳型表面へのコーティングは形
成されず、鋳片表面には明瞭なオッシレーションマーク
が形成されると共に、鋳片の鋳型内引き抜き抵抗も大き
くなり、危うくブレークアウトを引き起こしそうになっ
た形跡が鋳片表面に見られた。
磁力を５００ｇａｕｓｓ 以下にして鋳造した場合も検
討した。この場合には、鋳型表面へのコーティングは形
成されず、鋳片表面には明瞭なオッシレーションマーク
が形成されると共に、鋳片の鋳型内引き抜き抵抗も大き
くなり、危うくブレークアウトを引き起こしそうになっ
た形跡が鋳片表面に見られた。
【００３０】
【実施例２】内径３００ｍｍの丸ブルーム銅鋳型の内部
に溶鋼注入時のメニスカス位置からその下方１０ｃｍの
範囲をカバーし、かつこの銅鋳型内壁を取り巻くように
電磁コイルを設置し、これに交流電流を通電して鋳型内
部に周波数５０Ｈｚの交流磁場を形成し、磁束密度を０
から３０００ｇａｕｓｓ まで変化させた。
に溶鋼注入時のメニスカス位置からその下方１０ｃｍの
範囲をカバーし、かつこの銅鋳型内壁を取り巻くように
電磁コイルを設置し、これに交流電流を通電して鋳型内
部に周波数５０Ｈｚの交流磁場を形成し、磁束密度を０
から３０００ｇａｕｓｓ まで変化させた。
【００３１】鋳造した鋼種はオーステナイト系ステンレ
ス鋼で、パウダーとしては融点１０００℃、粘度０．８
Ｐｏｉｓｅ（ａｔ １３００℃）のものを使用し、鋳
型振動条件は振動数１５０サイクル／ｍｉｎ、振幅±６
ｍｍの正弦波振動とし、鋳造速度２ｍ／ｍｉｎで鋳造し
た。
ス鋼で、パウダーとしては融点１０００℃、粘度０．８
Ｐｏｉｓｅ（ａｔ １３００℃）のものを使用し、鋳
型振動条件は振動数１５０サイクル／ｍｉｎ、振幅±６
ｍｍの正弦波振動とし、鋳造速度２ｍ／ｍｉｎで鋳造し
た。
【００３２】実施例１でも示したように、５００ｇａｕ
ｓｓ 以下では、鋳片表面には明瞭なオッシレーション
マークが生成すると共に、鋳型内の鋳片引き抜き抵抗は
大きくなり、鋳型銅板の温度も最高で３００℃を示して
、危うくブレークアウトを引き起こすところであった。
ｓｓ 以下では、鋳片表面には明瞭なオッシレーション
マークが生成すると共に、鋳型内の鋳片引き抜き抵抗は
大きくなり、鋳型銅板の温度も最高で３００℃を示して
、危うくブレークアウトを引き起こすところであった。
【００３３】一方、磁束密度を１０００、２０００、３
０００ｇａｕｓｓ と増加するにつれて、鋳型銅板温度
、引き抜き抵抗共に低下し、極めて平滑な表面の鋳片が
得られた。
０００ｇａｕｓｓ と増加するにつれて、鋳型銅板温度
、引き抜き抵抗共に低下し、極めて平滑な表面の鋳片が
得られた。
【００３４】また、１０００〜３０００ｇａｕｓｓ の
場合に銅板表面にコーティングされた溶融パウダー厚み
を測定したところ、図４のようになった。
場合に銅板表面にコーティングされた溶融パウダー厚み
を測定したところ、図４のようになった。
【００３５】
【発明の効果】本発明によって、連鋳鋳型内の鋳片引き
抜き抵抗を低下させると共に、表面性状の良好な鋳片を
得る事が可能になった。さらには、高速鋳造を安定に行
なうことができるようになった。
抜き抵抗を低下させると共に、表面性状の良好な鋳片を
得る事が可能になった。さらには、高速鋳造を安定に行
なうことができるようになった。
【図１】本発明に関する鋳型装置及び鋳造状況を説明す
る概略図である。
る概略図である。
【図２】図１の連鋳パウダー流入部分を拡大した詳細説
明図である。
明図である。
【図３】使用するパウダーの条件範囲を示す図である。
【図４】交流磁場に印加する磁束密度とパウダー・コー
ティング厚みとの関係を示す図である。
ティング厚みとの関係を示す図である。
１ 鋳型銅板
２ パウダー
３ 溶融ステンレス鋼プール
４ 電磁コイル
５ 溶融パウダー層
６ 溶融パウダー・コーティング層
７ 凝固シェル
Claims (1)
- 【請求項１】 連鋳鋳型内に設置した電磁コイルによ
り、溶鋼メニスカスから鋳造方向に少なくとも１０ｃｍ
の範囲に、周波数３０〜２００Ｈｚ、磁束密度１０００
ガウス以上の交流磁場を形成して、鋳型中心軸に向かう
電磁気圧を溶鋼プールに作用させるとともに、粘度０．
５〜２．０ポアズ（ａｔ１３００℃）、融点９００〜１
２００℃に調整した連鋳パウダーを使用して鋼鋳片を連
続鋳造することを特徴とする鋼鋳片の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11217691A JPH04319056A (ja) | 1991-04-18 | 1991-04-18 | 鋼鋳片の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11217691A JPH04319056A (ja) | 1991-04-18 | 1991-04-18 | 鋼鋳片の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04319056A true JPH04319056A (ja) | 1992-11-10 |
Family
ID=14580157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11217691A Pending JPH04319056A (ja) | 1991-04-18 | 1991-04-18 | 鋼鋳片の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04319056A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005926A1 (en) * | 1994-08-23 | 1996-02-29 | Nippon Steel Corporation | Method of continuously casting molten metal and apparatus therefor |
| CN103600046A (zh) * | 2013-11-19 | 2014-02-26 | 沈阳大学 | 连铸钢液中预沉淀纳米陶瓷颗粒细晶粒钢的制备方法 |
-
1991
- 1991-04-18 JP JP11217691A patent/JPH04319056A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005926A1 (en) * | 1994-08-23 | 1996-02-29 | Nippon Steel Corporation | Method of continuously casting molten metal and apparatus therefor |
| US5722480A (en) * | 1994-08-23 | 1998-03-03 | Nippon Steel Corporation | Process for continuous casting of molten metal and apparatus for the same |
| CN1046448C (zh) * | 1994-08-23 | 1999-11-17 | 新日本制铁株式会社 | 熔融金属的连铸方法 |
| CN103600046A (zh) * | 2013-11-19 | 2014-02-26 | 沈阳大学 | 连铸钢液中预沉淀纳米陶瓷颗粒细晶粒钢的制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20001018 |