JPH04327252A - 車両等の内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は車両等の内装材の製造方
法に関し、更に詳細に説明すると、内装基材に適宜の間
隔で多数の吸音用の小孔を形成し、該内装基材の表面側
に表皮材を接合して形成される車両等の内装材の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、車両等の内装材として成形天
井やドアトリム、サンシェード、バックガーニッシュ、
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材はレジ
ンフェルト、木質繊維を混入したフェルト、または合成
樹脂材等から形成された内装基材と、この内装基材の表
面側に接合された表皮材とから形成されている。図４に
示す如く、従来の内装材１の内装基材２に適宜の間隔で
多数の吸音用の小孔３が穿設され、これらの吸音用の小
孔３を被覆する状態で表皮材５が接合されている。前記
表皮材５は通気性を有する布材、パンチング穴加工を施
した合成樹脂シート等からなる表面側の表皮６と、この
表皮６の裏面側に接合された発泡体シート等からなる緩
衝材７とから形成されている。前記内装基材２に形成さ
れた小孔３は直径が５ｍｍ、間隔が３０ｍｍ前後のもの
で、且つ内装基材２の厚さを３ｍｍとすると１０００サ
イクル付近の音波の吸音効果があることが知られている
（実公昭５６−５２１２４号公報）。また小孔３の直径
を１０ｍｍ〜２０ｍｍ、間隔を３０ｍｍ〜５０ｍｍで、
且つ内装基材２の厚さを２．５ｍｍとすると５００〜１
０００サイクル付近の音波の吸音効果があることが知ら
れている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の内装基材２に形
成される小孔３は直径が５ｍｍ程度と小さいため吸音効
果を向上させることができず、またこの小孔３の直径を
大きくした場合には吸音効果を向上させることはできる
が、小孔３の部分と対向する表皮材５が部分的に垂れ下
がったり、非接着状態であるのでベコツキが発生したり
、表皮材５に触れた場合に小孔３が判別され、外観や感
触を悪化させるものであった。また内装基材２に多数の
小孔３を打ち抜き成形型を用いて穿設する場合には非常
に大きな圧力が必要となり、また脱型時にも大きな圧力
が必要で、且つ内装基材２を破損しないように平行に抜
くのが困難であり、内装基材２の押さえ用の部材を打ち
抜き成形型に設けなければならず、装置が複雑で設備費
が高価となり、経済性に欠けるものであった。本発明の
目的は、内装基材に比較的大きな吸音用の小孔を形成し
、吸音作用を向上させることができ、然も外観や感触、
及び強度を著しく向上させることができ、更に成形装置
を複雑化したり、大型化する虞れがなく、設備費が安価
で経済性に優れ、且つ成形作業を簡易迅速に行うことの
できる車両等の内装材の製造方法を提供するものである
。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、内装基材に適宜の間隔で多数の
吸音用の小孔を形成し、該内装基材の表面側に表皮材を
接合して形成される車両等の内装材の製造方法において
、前記内装基材は第１のフェルト層と第２のフェルト層
の積層体より形成され、前記第１のフェルト層に予め適
宜の間隔で多数の吸音用の小孔を形成し、該小孔の形成
された第１のフェルト層に第２のフェルト層を積層し、
この積層体を上型及び下型から成るプレス成形型でプレ
ス成形することにより、前記第１のフェルト層と第２の
フェルト層の積層体を一体に接合して内装基材を成形す
ると共に、前記第２のフェルト層の前記第１のフェルト
層の吸音用の小孔に対向する部分を小孔と対向しない部
分より加圧されない状態で成形し、次いで前記内装基材
の第２のフェルト層側に前記表皮材を接合することを特
徴とする車両等の内装材の製造方法。

【０００５】

【作用】本発明に依れば、内装基材を第１のフェルト層
と第２のフェルト層の積層体より形成し、前記第１のフ
ェルト層に予め適宜の間隔で多数の吸音用の小孔を形成
し、該小孔の形成された第１のフェルト層に第２のフェ
ルト層を積層し、この積層体を上型及び下型から成るプ
レス成形型でプレス成形するので、前記第１のフェルト
層に小孔を形成するのが容易であり、また前記第１のフ
ェルト層と第２のフェルト層の積層体が相互の組成物で
あるフェノール粉体の接合により一体に接合されると共
に、前記第２のフェルト層の前記第１のフェルト層の吸
音用の小孔に対向する部分が小孔に夫々入り込み、第２
のフェルト層の小孔に対向する部分を小孔と対向しない
部分より加圧されない状態で成形することができ、フェ
ルト層の密度に粗密を形成することができ、吸音効果を
向上させることができ、然も表皮材の部分的な垂れ下が
りやベコツキ等を防止し、表皮材に触れても小孔が判別
せず、外観及び感触の優れた内装材を得ることができる
。

【０００６】

【実施例】以下、本発明に係る車両等の内装材の製造方
法を図面を参照して詳述する。図３には本発明方法によ
り製造された内装材の一実施例の概略が示されており、
この内装材１１は内装基材１２と、この内装基材１２の
表面側に接合された表皮材１５とを備え、且つ内装基材
１２と表皮材１５とが一体的に接合されている。前記内
装基材１２は非通気性のレジンフェルト、木質系繊維を
混入したフェルト等のフェルト材から形成され、本実施
例では第１のフェルト層１３と、第２のフェルト層１４
との積層体より形成されている。

【０００７】前記表皮材１５は表面側の表皮１６と、こ
の表皮１６の裏面側に接合されたウレタンフォーム等か
らなる緩衝材１７とから形成され、前記表皮１６は布材
等からなる通気性を有する表皮が好ましいが、パンチン
グ穴加工を施した合成樹脂シートを用いてもよい。また
緩衝材１７も通気性を有するものが好ましいが、非通気
性の緩衝材１７に針穴の如き小孔を形成してもよい。第
１のフェルト層１３は厚さ１５〜２５ｍｍ、目付け量１
．０　〜１．５ｋｇ／ｍ２のレジンフェルト、木質系繊
維を混入した木質フェルト等から形成され、レジンフェ
ルトを用いる場合には粗毛ジュート７０〜８０％、フェ
ノール粉体２０〜３０％、また木質フェルトの場合には
繊維長２０〜３０ｍｍの木質繊維７０〜８０％、フェノ
ール粉体２０〜３０％の組成のものが夫々用いられる。 前記第１のフェルト層１３には予め適宜の間隔で多数の
吸音用の小孔１９が穿設されている。前記小孔１９は３
０〜５０ｍｍピッチで、直径が１０〜２０ｍｍ、好まし
くは１５ｍｍに形成されている。第２のフェルト層１４
は厚さ５〜１０ｍｍ、目付け量０．３　〜０．５ｋｇ／
ｍ２のレジンフェルト、木質系繊維を混入した木質フェ
ルト等から形成されている。

【０００８】次に、本発明の車両等の内装材の製造方法
を図１及び図２を参照して詳述する。先ず、プレス成形
されていない状態の第１のフェルト層１３を形成する。 この第１のフェルト層１３には前述の如く、予め適宜の
間隔で多数の吸音用の小孔１９が穿設されている。この
小孔１９は第１のフェルト層１３にトランスファー方式
で一列づつ穿設される。第１のフェルト層１３に第２の
フェルト層１４を積層して積層体を形成する。尚、第１
のフェルト層１３のみを先に成形することができ、この
場合第１のフェルト層１３を形成するプレス成形型の上
型の成形面に多数の穴明けピンを突出形成し、下型の成
形面の前記多数の穴明けピンと対向する位置に穴明けピ
ンの嵌合する収納凹部を夫々形成し、プレス成形するこ
とにより、第１のフェルト層１３のプレス成形時に小孔
１９を一体に形成すれば、第１のフェルト層１３に容易
に小孔１９を形成することができる。

【０００９】図１に示す如く、加熱プレス成形型２１の
上型２２と下型２３との間に第１のフェルト層１３と第
２のフェルト層１４の積層体を配置し、型温度２００〜
２３０℃、プレス圧力２〜３ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間
４０〜６０秒のプレス条件下で加熱プレス成形する。前
記第１のフェルト層１３と第２のフェルト層１４の積層
体が一体に接合されて内装基材１２が成形される。この
内装基材１２は２．０〜３．０ｍｍの厚さに形成されて
いる。第１のフェルト層１３と第２のフェルト層１４の
フェノール粉体が相互に結合し、強固な結合状態が得ら
れ、第１のフェルト層１３と第２のフェルト層１４が剥
離する虞れがない。図２に示す如く、前記第２のフェル
ト層１４の前記第１のフェルト層１３の吸音用の小孔１
９に対向する部分１４ａが小孔１９に夫々入り込み、第
２のフェルト層１４の小孔１９に対向する部分１４ａを
小孔１９と対向しない部分より加圧されない状態で成形
することができる。前記第１のフェルト層１３と第２の
フェルト層１４とから成る内装基材１２に接着剤層を介
して表皮材１５を積層し、加熱プレス成形型等によりプ
レス成形することにより、図３に示す如き所望形状の内
装材１１が得られる。

【００１０】

【発明の効果】以上が本発明に係る車両等の内装材の製
造方法の一実施例であるが、係る方法に依れば、内装基
材を第１のフェルト層と第２のフェルト層の積層体より
形成し、前記第１のフェルト層に予め適宜の間隔で多数
の吸音用の小孔を形成し、該小孔の形成された第１のフ
ェルト層に第２のフェルト層を積層し、この積層体を上
型及び下型から成るプレス成形型でプレス成形するので
、前記第１のフェルト層に小孔を形成するのが容易であ
り、プレス成形型の小型化、プレス作業の簡易化が図れ
、また前記第１のフェルト層と第２のフェルト層の積層
体が相互の組成物であるフェノール粉体の接合により一
体に接合されると共に、前記第２のフェルト層の前記第
１のフェルト層の吸音用の小孔に対向する部分が小孔に
夫々入り込み、第２のフェルト層の小孔に対向する部分
を加圧されない状態で成形することができ、フェルト層
の密度に粗密を形成することができ、吸音効果を向上さ
せることができ、然も表皮材の部分的な垂れ下がりやベ
コツキ等を防止し、表皮材に触れても小孔が判別せず、
外観及び感触の優れた内装材を得ることができる車両等
の内装材の製造方法を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる車両等の内装材の製造方法の一
実施例を示すプレス成形型の型開き状態の概略断面図。

【図２】同プレス成形型の型閉め状態の一部拡大断面図
。

【図３】内装材の断面図

【図４】従来の内装材の分解斜視図。

【符号の説明】

１１　　　　内装材 １２　　　　内装基材 １３　　　　第１のフェルト層 １４　　　　第２のフェルト層 １５　　　　表皮材 １６　　　　表皮 １７　　　　緩衝材 １９　　　　小孔 ２１　　　　プレス成形型 ２２　　　　上型 ２３　　　　下型 ２５　　　　穴明けピン ２７　　　　収納凹部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　内装基材に適宜の間隔で多数の吸音用
   の小孔を形成し、該内装基材の表面側に表皮材を接合し
   て形成される車両等の内装材の製造方法において、前記
   内装基材は第１のフェルト層と第２のフェルト層の積層
   体より形成され、前記第１のフェルト層に予め適宜の間
   隔で多数の吸音用の小孔を形成し、該小孔の形成された
   第１のフェルト層に第２のフェルト層を積層し、この積
   層体を上型及び下型から成るプレス成形型でプレス成形
   することにより、前記第１のフェルト層と第２のフェル
   ト層の積層体を一体に接合して内装基材を成形すると共
   に、前記第２のフェルト層の前記第１のフェルト層の吸
   音用の小孔に対向する部分を小孔と対向しない部分より
   加圧されない状態で成形し、次いで前記内装基材の第２
   のフェルト層側に前記表皮材を接合することを特徴とす
   る車両等の内装材の製造方法。