JPS6054870B2 - 車輛用内装材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は車輛用内装材の製造方法、特に真空成形型を
用いた内装材の製造方法に関するものである。

従来、車輌の床面に敷くカーペット、ループパネル側
に取付ける天井又はセンターピラー又はトランクマット
などの車輛用内装材は、第１図に示すように、発泡ウレ
タン等から成る薄肉状の緩衝材１と、この緩衝材１の両
側に設けられる表皮２、３とから成り、一方側の表皮３
の表面には例えば起毛処理４が施こされる。

このような車輛用内装材を製造するには、従来緩衝材１
の両面側に接着材なとの手段を用いて表皮２、３を接着
せしめた後、これをプレス下型の上に載置した後、プレ
ス上型で押圧することにより所望形状に成形している。
しかしながら、従来のようにプレス成形型を用いて成
形する方法によれは、プレス圧により起毛処理４に起毛
倒れが生じてしまい、起毛処理４の肌ざわり、風合いが
悪くなると共に、予め緩衝材１の両面側に表皮２、３を
被着する必要があり、接着材を必要とすることから作業
環境が悪くなり、また作業が繁雑となつてしまい、しか
も上型と下型とを必要とするので装置が大形となり、設
備のコストが高くなるという欠点を有していた。

本発明の目的は、通気性表皮と非通気性表皮との間に
微細片を介在させ、これを真空成形型に載置し、上記通
気性表皮側より真空引きを行なうようにして、成形を行
ない、この時微細片を加熱することにより、上記微細片
が層状体となるようにして、通気性表皮と非通気性表皮
との間に層状の基材が介在し、かつ所望形状に成形され
た車輛用内装材を製造するようにして、上記欠点を除去
するものてあり、以下実施例を用いて詳細に説明する。
第２図、第３図は本発明による車輛用内装材の製造方
法の一実施例を示す工程図であり、本発明・においては
、例えば織布、不織布等から成る通気性表皮１０に、例
えばＰＶＣ等の樹脂フィルムから成る非通気性表皮１１
を対向させ、両者間に発泡ウレタン等のチップ状の物、
すなわちクッションチップ１２とバインダー１３との混
合物から成・る部材を介在させ、上記通気性表皮１０と
非通気性表皮１１との外周側を接着剤又は熱溶着等の手
段によつて互いに被着して、素体Ｓを形成し、これを第
３図に示すように真空成形型１４の成形面１５の表面側
に載置する。

この場合、成形面１５に通気性表皮１０が対向する側に
載置し、この状態で真空引きを行なう。なお、この時真
空成形型１４には、スチーム管１６が埋設されており、
このスチーム管１６を通過するスチームによつて成形型
１４は加熱状態となつている。したがつて、上記真空引
きを行なうと非通気性表皮１１側が真空成形型１４の成
形面１５側に吸着されるので、この吸着力によつて素体
Ｓの全体が成形面１５の形状に見合うように成形される
。そして、真空成形型１４の熱によつてバインダー１３
又はクッションチップ１２が溶融するのでクッションチ
ップ１２が互いに被着することから、表皮１０と１１と
の間にクッション性を有する層状体１７を得ることがで
き、この層状体１７は真空成形型１４によつて成形され
、保形性を有するものとなる。また、通気性表皮１０に
ついても、熱可塑性樹脂より形成することにより、軟化
、硬化して保形性を有する。なお成形型１４の加熱温度
が高い場合には、非通気性表皮１１の内面側が溶融し、
溶融した一部がクッションチップ１２のバインダーとし
て作用し、クッションチップ１２の一体性をより高める
ことができる。したがつてこのようにして成形された車
輛用内装材を真空成形型１４から取り出して冷却するこ
とにより成形され、保形性を有する層状体１７の両側に
通気性表皮１０と非通気性表皮１１が一体化されたクッ
ション性に富む一定肉厚の内装材を得ることができる。
すなわち真空成形型１４によつて成型する前の工程にお
いては、クッションチップ１２が互いに独立した状．態
となつて介在するが真空成形型１４によつて熱を加えな
がら成形することにより、クッションチップ１２が互い
に溶融するために表皮１０と表皮１１との間にクッショ
ン性に富む層状体を形成することができ、この層状体の
クツシヨンカによつ．て車輛用内装材に最も適するもの
を製造することが可能となる。また、層状体１７は保形
性を有し、形くずれが生じない。したがつて、本発明に
よれば、ブレス成形型を用いていないのでクッションチ
ップ１２が圧縮さ・れず、このためクッションチップ１
２のクツシヨンカを損なわない。

又非通気性表皮１１の表面側に起毛処理を施こしても、
これ力状きい圧力を受けないので起毛倒れが生じること
がなく、又袋体Ｓの中にクッションチップ１２などを詰
め込むだけでよく、従来のように緩衝材１の両面に表皮
を接着するという手間を省くことができ、量産化を計る
ことができると共に、設備が簡単となり、コストを低く
することができる。なお、本発明においては非通気性表
皮１１の内面側に低温度で溶融する溶融層を予め被着し
、この溶融層を溶融させて、これをクッションチップ１
２のバインダーとして用いてもよい。

又、通気性表皮１０としては布材から形成されることに
限定されず通気性を有するレジンフェルト、コルク材、
パーム等を用いてもよい。

又、本発明においては第４図に示すように、まず通気性
表皮１０を敷設した後、その上にクッションチップ１２
を配置し、その上に非通気性表皮１１を配置して真空引
きを行なうようにしても、クッションチップ１２を層状
体に成形でき、その両側に表皮１０，１１を被着できる
。以上説明したように、本発明による車輛用内装材の製
造方法によれば、通気性表皮と非通気性表皮とから成る
平坦状の袋体の内部に発泡ウレタンの微細片すなわちク
ッションチップとこれを相互に接着するバインダーとの
混合物を収納せしめ、この袋体を真空成形型の成形面に
、上記通気性表皮が対向するように載置して真空引きを
行ない、この成形時に、上記袋体全体を加熱するように
してクッションチップを互いに一体化して層状体とした
ので、従来のようにブレス成形型を必要としないので、
ブレス上型が非通気性表皮の表面側に接触せず、従つて
ここに起毛処理を施しても、起毛倒れがなく、また起毛
処理面の風合劣化がなく、さらに、表皮の内側に接着剤
を施さなくても、バインダーにより表皮の接着が可能と
なり、従つて接着剤の塗布工程を不要とできるのて作業
環境が悪化せす、しかも上型と下型とを必要としないの
で、装置自体のコストを低くすることができ、又製造工
程を著しく短縮することができ、量産化を計ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の車輛用内装材の製造方法を説明するため
の断面図、第２図、第３図は本発明による車輛用内装材
の製造方法の一実施例を示す断面図である。 第４図は本発明による車輛用内装材の製造方法の他の実
施例を示す断面図てある。１０・・・・・・通気性表皮
、１１・・・・・・非通気性表皮、１２・・・・・・ク
ッションチップ、１３・・・・・・バインダー、１４・
・・・・・真空成形型、・・・・・・スチーム管。 １５・・・・・・成形面、

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 通気性表皮と非通気性表皮との間に発泡ウレタンの
   微細片とこの微細片を相互に接着させるインバーターと
   の混合物を介在させて成る素体を、上記通気性表皮が真
   空成形型の成形面に対応するように真空成形型に載置し
   、この状態で真空引きを行なうと共に、上記素体のほぼ
   全体を加熱することにより、上記微細片を互いに溶着せ
   しめて層状体に成形したことを特徴とする車輛用内装材
   の製造方法。