JPH043311A - 磁気記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、非磁性支持体と、この支持体上に設けられた
磁性層とからなる基本構造を有する磁気記録媒体の製法
に関するものである。

（従来の技術） 一般にオーディオ用、ビデオ用あるいはコンピータ用等
の磁気記録媒体として、強磁性粉末が結合剤中に分散さ
れている磁性層を非磁性支持体上に設けた磁気記録媒体
が用いられている。

このような磁気記録媒体は、樹脂成分などの結合剤成分
と強磁性粉末などの粒状成分とを溶剤に分散させた磁性
塗料を、非磁性支持体上に塗布して塗布層を形成し、こ
の塗布層に磁場配向処理、乾燥処理および表面平滑化処
理などの処理を施したのち、所望の形状に裁断すること
により製造されている。

一般に、このようにして製造された磁性層の表面は、粒
状成分が磁性層に強固に固定され、非常に平滑であると
考えられているが、本発明者の検討によれば、磁性層表
面には固定不充分な強磁性粉末などの粒状成分が存在す
ることが判明した。

このような固定不充分な粒状成分は、走行中に脱離して
磁気ヘッドに付着して磁気ヘッド目詰まりの原因となる
ことがあり、さらに例えばビデオテープなどにおいては
ドロップアウトの発生原因となることがある。そして、
こうした強磁性粉末の脱離により磁性層表面近傍にある
強磁性粉末の量が減少するので、走行を繰り返すことに
より電磁変換特性が低下（出力低下）するとの問題もあ
る。

本発明者は、こうしたドロップアウト、目詰まりおよび
出力低下の発生を軽減する方法として磁性層の表面を研
削する方法について発明をし、この発明については既に
出願済である（特開昭６２１７２５３２号）。

すなわち、この発明は、表面平滑化された磁性層の表面
をダイヤモンドホイールあるいは固定式のサファイヤブ
レードなどの高硬度の研削具を用いて研削することによ
り、脱離し易い状態にある粒状成分あるいは磁性層表面
の付着物などを除去し、磁性層表面からの脱離物の量を
低減するものである。

このような背景から本発明者は、磁性層表面からの脱離
物の量を低減させる方法についてさらに検討した結果、
磁気記録媒体の磁性層の研削を行なう以外にも有効な方
法があることを見い出した。

それは、磁気記録媒体の磁性層を研磨テープにより研磨
処理を行なう方法で、この方法によりさらにドロップア
ウトおよび目詰まり発生の少ない、そして走行耐久性の
良好な磁気記録媒体を製造することができることが分か
った。（特開昭６３２５９８３０）　。

しかしながら、カレンダー処理時には未だ低分子量成分
がある状態でありカレンダーロール汚れの問題があった
。このような問題を解決するために潤滑側特に脂肪酸を
用いて貼り付きの防止ができるが、これを十分にするた
めには脂肪酸の量が多く必要で、製品として用いた場合
は脂肪酸が磁気ヘッド等に貼りつき、又磁性層の可塑化
が発生し、磁性層の腰を弱くした。又磁性層に研磨剤を
入れることにより、カレンダーロールを通した際、自ら
の研磨能力で汚れを除去できるが、十分な効果を得るた
めに研磨剤をたくさん入れると汚れが落ちるが、ヘッド
磨耗が生し、量が少ないとヘッド磨耗は少ないがカレン
ダーロール汚れも減少しなかった。又前述の方法では磁
性層を高硬度の研削具で削る時は、硬化後であるため強
い力をかけないと、研削できず、そのためエツジ部にテ
ープ変形を生じオーディオレベルダウンを生した。

方研削の力が弱いと磁性層表層の低分子量成分が十分と
りきれず、ヘッド目詰まりの原因となった。

他の類似の技術として磁性層表面の平滑化を目的にカレ
ンダー処理前にバーニシングとクリーニング処理を併用
する方法が知られている。（ＵＳ４，２５４゜５８５）
この方法は塗布後のテープ凸起部をバーニシングにより
除去することと付着物をクリーニングした状態でカレン
ダーして表面平滑化を向上させることを目的としている
。

しかしながら以下のような問題があった。磁性層を研磨
ヘルドでバーニングする際磁性層と反対側（裏側）にバ
ンキングロールを設は磁性層のひずみを保持した状態で
表面処理される為、磁性層の表面層を必要以上にカット
したり、うねりのような大きな凹凸があってもフラット
にカットされ最終的に磁気テープの変形を生したり部分
的に磁性層を必要以上にカットされることがあった。ま
たパツキングロールとハック層の間に粉しん等が介入す
ることにより局部的変形が生しＤｏとなり易い、更に研
磨剤の粒子サイズが大きいとその影響が更に強く時には
研磨剤の粒子そのものが剥離し研磨層と磁性層の間でバ
ーニシングされ磁性層表面に薄いキズを入れてしまうこ
ともあった。又カレンダー処理前に磁性層表面を研磨テ
ープを用いて研磨することが知られている（例えば、特
開昭６４−１３２２８号、特開昭６１−２６１８２０号
）。

これらの目的は磁性層表面の微小突起を除去し、研磨す
ることによってドロップアウトの少ない平滑な磁気記録
媒体を作ることにある。

しかしながら、従来の研磨は単に微小突起の除去のみで
あったり、又はかなりの厚さまで研削してしまうので、
研磨の度合がコントロールされておらず、カレンダーロ
ール汚れ、ドロップアウト電磁変換特性、瞬間目詰まり
、へンド汚れ等を同時に解決することができなかった。

（発明の目的） 本発明は、良好な走行耐久性を有する磁気記録媒体を製
造する方法を提供することを目的とする。

さらに詳しくは、本発明は、１ｔＭ１変換特性、カレン
ダーロール汚れ、ヘッド汚れ、ドロップアウトおよび目
詰まりの発生が少ない新規な磁気記録媒体の製造する方
法を提供することを目的とする。

（発明の構成） すなわち本発明の上記目的は、非磁性支持体上に強磁性
粉末を結合剤中に分散した磁性塗料を塗布し、乾燥後研
磨層中に平均粒子サイズ０．１〜０．５μｍの研磨剤を
含み、前記研磨層表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．０５〜
０．２０ｕ　（カットオフ値０．８ｍ）の研磨テープを
磁気記録媒体の走行方向と逆方向に摺動させて研磨処理
し、その後スーパーカレンダー処理をし、次いで硬化す
ることにより、磁性層表面のＸ線光電子分光法を用いた
Ｃｌ−２ＰスペクトルとＦｅ　−２Ｐ　（’／　ｔ）ス
ペクトルとの積分強度比αが０．３５／１〜０．４６／
１である磁気記録媒を得ることを特徴とする磁気記録媒
体の製造方法によって達成することができる。

更に好ましくは本発明の上記目的は前記研磨テープのヤ
ング率が１５０〜８００ｋｇ／ｍ”であり、総厚みが１
０〜３０μの研磨テープにより研磨処理した後不織布又
は織布でクリーニング処理を行ない、その後スーパーカ
レンダー処理を行なうことを特徴とする請求項第（１）
項記載の磁気記録媒体の製造方法によっても達成するこ
とができる。

すなわち、本発明はカレンダー処理前で、かつ硬化前に
研磨テープを用いて研磨するために、磁性層表面に存在
する結合剤の未硬化低分子量成分が効率よく除去され、
カレンダー処理工程でロール汚れが生じない。また、硬
化剤に研磨しているために磁性層表面が比較的軟らかく
、過剰な力をかけなくても十分汚れの除去ができる。そ
のため磁気テープのオーディオトラック信号を記録する
部分にわかめ状などのテープ変形を生しることがなく、
オーディオレベル変動のない優れた磁気記録媒体が得ら
れる。また硬化前に研磨処理しているために十分磁性層
表面のバインダー層が除去でき、磁気ヘッド目詰まりが
生じない。又カレンダー処理前に磁性層表面を研磨して
いるために平滑化が極めて効率よ〈実施できる。

また本発明者らは、Ｘ線光電子分光法を用いて磁性層表
面の塩化ビニル系重合体の結合剤と強磁性粉末との割合
を定量する方法を見いだし、磁性層全体における塩化ビ
ニル系重合体の結合剤と強磁性粉末との割合ではなく、
磁気記録層表面の塩化ビニル系重合体の結合剤と強磁性
粉末との割合とビデオヘッド目詰まりとが驚くべきほど
良い相関があり、ビデオヘッド目詰まりの要因であるビ
デオヘッド汚れの量が、磁性層表面の塩化ビニル系重合
体の結合剤と強磁性粉末との割合で決まっていることを
見いだした。またこの磁性層表面の塩化ビニル系重合体
の結合剤と強磁性粉末との割合は、磁性層全体での結合
剤と強磁性粉末との割合とは無関係に制御できることも
見いだした。

すなわち、Ｘ線光電子分光法を用いて測定したＣｌ−２
ＰスペクトルとＦｅ　−２Ｐ　（３／２）　　スペクト
ルとの積分強度比（磁性層表面の塩化ビニル系重合体の
結合剤と強磁性粉末との割合に対応する）が０．５１／
１以下であると、磁気記録層表面の結合剤がビデオヘッ
ドによって削られず、従ってビデオヘッド汚れもおこら
ず、結果的にビデオヘッド目詰まりもおこらない磁気記
録媒体が得られた。また。

Ｘ線光電子分光法を用いて測定したＣｌ−２Ｐスペクト
ルとＦｅ　−２Ｐ　（３／２）スペクトルとの積分強度
比（磁性層表面の塩化ビニル系重合体の結合剤と強磁性
粉末との割合に対応する）が０゜３５／１以下になると
、磁性層表面の結合剤が結合剤としての役割を果たすの
に不十分で磁性層表面にビデオヘッド傷を生じ、走行耐
久性が悪化した。

すなわち、特に耐久性を重要視されている従来の製品は
Ｃｌ−２ＰスペクトルとＦｅ　−２Ｐ　（３／２）スペ
クトルとの積分強度比αが０．５２／１〜０．６０／１
であり、目詰まりがバス回数の比較的少ない状態で発生
し、Ｈ擦係数も比較的高かった。この理由について解析
したところ、明確な理由は不明であるが、塩化ビニル系
バインダーは比較的硬いバインダーで主のバインダーと
して用いられるものであり、耐久性の観点で見た場合、
直接磁気ヘッド等と接触する磁性層表面での膜特性に大
きく影響を与えるためと考えられる。つまり、強磁性粉
末を最適に分散させる塩化ビニル系バインダーと強磁性
粉末の使用比率は磁性層表面で耐久性を確保するのに必
要な使用比率とは異なっているためであると考えられる
。上記のような比率にすると強磁性粉末と塩化ビニル系
バインダーとが適度に固着し、耐久性を上げることがで
きる。また磁性層表面でのバインダー量が減少するため
、溶は込む潤滑剤である脂肪酸量が少なくなり、そのた
め磁性層表面に滲み出る脂肪酸の量が多くなり摩擦係数
も低下するものと思われる。

又、研磨テープのヤング率が１５０〜８００ｋｇ／閣２
で総厚みが１０〜３０μｍの研摩テープで研摩処理をす
ることによって研磨テープが可撓性（フレキシビリティ
−）があり、磁性層表面にうねりのような大きな凹凸が
あってもその形状通りに表面を研磨することができ、磁
性層表面に存在する硬化剤や結合剤などの低分子量成分
を効率的に除去できるためと考えられる。

本発明の好ましい態様としては以下の通りである。

１）　前記研磨テープで研磨処理をする時の残留溶剤量
がｌθ〜２５■／ｒｒｒであることを特徴とする磁気記
録媒体の製造方法。

２）研摩処理時に磁気テープ原反のバック側にはバッキ
ングロール等の接触部を設けないことを特徴とする磁気
記録媒体の製造方法。

３）磁性層に用いる結合剤が極性基含有塩化ビニル系共
重合体と極性基含有ポリウレタン系樹脂とを含む成分と
ポリイソシアネート化合物を含む硬化剤とから構成され
るものであることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法
。

４）研磨テープの研磨層中に用いた研磨剤が酸化クロム
粒子であることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。

５）　研磨テープによる研磨処理後クリーニング処理す
る前にブレードによる研削処理を行うことを特徴とする
磁気記録媒体の製造方法。

以下に更に詳細に本発明の製造方法について述べる。

磁気記録媒体は、非磁性支持体と、この支持体上に設け
られた磁性層からなる、磁性層は、強磁性粉末などの粒
状成分と、この粒状成分が分散している結合剤からなる
。結合剤は、樹脂成分と、さらに所望により配合される
硬化剤とにより構成されている。

磁性層の塗設は、通常の方法に従って行なうことができ
る。たとえば、樹脂成分および強磁性粉末並びに所望に
より配合される研磨材および硬化剤などの磁性層形成成
分を溶剤と共に混線分散して磁性塗料を調製し、この磁
性塗料を非磁性支持体上に塗布する方法を利用すること
ができる。

非磁性支持体としては、ポリエチレンテレフタレート（
ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル
類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、セルロース
トリアセテート、セルロースジアセテート等のセルロー
ス誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビ
ニル系樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアミ
ドイミド、ポリイミドなどの合成樹脂からなるフィルム
もしくはシート；アルミニウム、銅等の非磁性金属箔；
ステンレス箔などの金属箔；紙、セラミックシート等か
ら選ばれる。

樹脂成分は、通常磁性塗料の樹脂成分として使用されて
いる樹脂から選ばれる。樹脂成分の例としては、塩化ビ
ニル系共重合体（例、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体
、塩化ビニル・酢酸ビニル・ビニルアルコール共重合体
、塩化ビニル・酢酸ビニル・アクリル酸共重合体、塩化
ビニル、塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル・アクリ
ロニトリル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、
カルボン酸基またはその塩、スルホン酸基またはその塩
、リン酸基またはその塩、アミノ酸基、水酸基等の極性
基およびエポキシ基がポリマーｔｇ当りＩ　Ｘｌ０−’
〜５０Ｘ１０−％当量導入された塩化ビニル系共重合体
）、ニトロセルロース樹脂などのセルロース誘導体、ア
クリル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブ
チラール樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリウ
レタン系樹脂（例、ポリエステルポリウレタン樹脂、カ
ルボン酸基またはその塩、スルホン酸基またはその塩、
リン酸基またはその塩、アミノ酸、水酸基等の極性基が
ポリマー１ｇ当り０．５　Ｘ　１０−’〜５０Ｘ１０−
’当量導入されたポリウレタン系樹脂、ポリカーボネー
トポリウレタン樹脂）を挙げることができる。

また、硬化剤を使用する場合、通常は、ポリイソシアネ
ート化合物が用いられる。ポリイソシアネート化合物は
、通常ポリウレタン系樹脂等の硬化剤成分として使用さ
れているもののなかから選択される。ポリイソシアネー
ト化合物の例としては、トリレンジイソシアネートとト
リメチロールプロパン１モルとの反応生成物（例、デス
モジュールｌ、−７５）（バイエル社製）、キシリレン
ジイソシアネートあるいはへキサメチレンジイソシアネ
ートなと゛のジイソシアネート３モルとトリメチロール
プロパン１モルとの反応生成物、ヘキサメチレンジイソ
シア１−ト３モルのピユーレ・ント付加化合物、トリレ
ンジイソシアネート５モルのイソシアヌレート化合物、
トリレンジイソシアネート３モルとへキサメチレンジイ
ソシアネート２モルのイソシアヌレート付加化合物、イ
ソホロンジイソシアネートおよびジフェニルメタンジイ
ソシアネートのポリマーを挙げることができる。

また、電子線照射による硬化処理を行なう場合には、反
応性二重結合を有する化合物（例、ウレタンアクリレー
ト）を使用することができる。

本発明においては、樹脂成分として塩化ビニル系共重合
体のような硬度の高い樹脂とポリウレタン系樹脂のよう
な柔軟性を有する樹脂とを組合わせて使用することが好
ましい。

塩化ビニル系共重合体のような硬度の高い樹脂とポリウ
レタン系樹脂のような柔軟性を有する樹脂とを組合わせ
て使用する場合、前者と後者との配合重量比は通常は９
：ｌ〜５：５の範囲内（好ましくは９：１〜６：４）と
する。そして、硬化剤を使用する場合には、通常、上記
樹脂成分と硬化剤との配合重量比は、９：ｌ〜５：５（
好ましくは９：１〜６：４）の範囲内に設定される。

一般に、強磁性粉末として、強磁性金属微粉末のような
硬度の低いものを使用する場合には、ＴＦｅ２０．など
の硬度の高いものを用いる場合よりも多量の結合剤を使
用する。そして、この場合、通常は、ポリウレタン系樹
脂のように柔軟性を有する樹脂の使用量を増加させる。

こうしたポリウレタン系樹脂の使用量の増加によって結
合剤が軟化する傾向があるので、通常は、ポリイソシア
ネート化合物のような硬化剤を増量して結合剤の硬度を
維持する方法が利用されている。

樹脂成分として、ポリウレタン系樹脂を使用し硬化剤と
してポリイソシアネート化合物を使用する場合、ポリウ
レタン系樹脂とポリイソシアネート化合物との配合重量
比は、通常ｉ：ｏ、ｓ〜１：２（好ましくはｌ：１〜１
：１．５）の範囲内に設定される。このようにすること
により硬度の低い強磁性金属微粉末を使用した場合にも
、ポリウレタン系樹脂を使用することに伴なう結合剤の
軟化を有効に防止することができるようになる。

樹脂成分と硬化剤との合計の重量は、強磁性粉末１００
重量部に対して、通常１０〜１００重量部（１５〜４０
重量部）の範囲内にある。

本発明で用いる強磁性粉末の例としては、ｒ　−Ｆｅ２
Ｏ２のような金属酸化物系の強磁性粉末、コバルト等の
他の成分を含有するγ−Ｆ＋４０３のような異種金属・
金属酸化物系の強磁性粉末、バリウムフェライ）、Ｃｒ
Ｏ□および鉄、コバルトあるいはニッケルなどの強磁性
金属を含む強磁性金属微粉末を挙げることができる。

特に本発明は、強磁性金属微粉末を用いた磁気記録媒体
の製法として利用すると有利である。すなわち、強磁性
金属微粉末の使用に伴なって硬化剤を多量に使用した場
合であっても、磁性層あるいは磁気ヘッドへの付着物の
量を低減することができるので、ドロップアウトおよび
磁気へ、ド目詰まりの少ない磁気記録媒体を製造するこ
とができる。

強磁性金属微粉末を使用する場合には、鉄、コバルトあ
るいはニッケルを含む強磁性金属微粉末であって、その
比表面積が４２ｒｒｆ／ｇ以上（特に好ましくは４５ボ
／ｇ以上）の強磁性金属微粉末であることが好ましい。

この強磁性金属微粉末の例としては、強磁性金属微粉末
中の金属分が７５重量％以上であり、そして金属分の８
０重量に以上が少なくとも一種類の強磁性金属あるいは
合金（例、Ｆｅ、　Ｃｏ、　Ｎｉ、　Ｆｅ−Ｃｏ。

Ｆｅ−Ｎｉ、　Ｃｏ−Ｎｉ、　Ｃｏ−Ｎ１−Ｆｅ）であ
り、該金属分の２０重量％以下の範囲内で他の成分（例
、ＡＩ、Ｓｉ、Ｓ、　Ｓｃ、、Ｔｉ、　Ｖ、　Ｃｒ、　
Ｍｎ、　Ｃｕ、　Ｚｎ、　Ｙ、　Ｍｏ、ｌ？ｈ。

Ｐｄ、　Ａｇ、、Ｓｎ、　Ｓｂ、　Ｂ、　Ｂａ、　Ｔａ
、　Ｗ、　Ｒｅ、　Ａｕ、　Ｈｇ。

Ｐｂ、　Ｐ、　Ｌａ、　Ｃｅ、　Ｐｒ、　ＮｄＸＴｅ５
Ｂｉ）を含むことのある合金を挙げることができる。ま
た、上記強磁性金属分が少量の水、水酸化物または酸化
物を含むものなどであってもよい。

これらの強磁性粉末の製法は既に公知であり、本発明で
用いる強磁性粉末についても公知の方法に従って製造す
ることができる。

強磁性粉末の形状に特に制限はないが、通常は針状、粒
状、サイコロ状、米粒状および板状のものなどが使用さ
れる。特に針状の強磁性粉末を使用することが好ましい
。

上記の樹脂成分、硬化剤および強磁性粉末を、通常磁性
塗料の調製の際に使用されている溶剤（例、メチルエチ
ルケトン、ジオキサン、シクロヘキサノン、酢酸エチル
）と共に混線分散して磁性塗料とする。混線分散は通常
の方法に従って行なうことができる。

なお、磁性塗料中は、上記成分以外に、研磨材（例、ａ
−Ａｌ２Ｏ２、Ｃｒ２０３）、帯電防止剤（例、カーボ
ンブラック）、潤滑剤（例、脂肪酸、脂肪酸エステル、
シリコーンオイル）、分散側など通常使用されている添
加剤あるいは充填材（剤）を含むものであってもよいこ
とは勿論である。特に潤滑剤として、炭素数が１０〜２
２の飽和脂肪酸を用いた場合、研磨テープにより研磨を
行なうことにより飽和脂肪酸が磁性層表面に層状に配向
するｆｌＪｉ向があり、このように配向した脂肪酸膜は
強度が高く、さらに潤滑性も良好であるので、磁気記録
媒体の走行性が向上するとの利点がある。

このようにして調製した磁性塗料を非磁性支持体上に塗
布する。塗布の方法は、リバースロールを用いる方法な
どの通常の塗布方法を利用して行なうことができる。

磁性塗料の塗布層は、得られた磁気記録媒体の磁性層の
厚さが通常０．５〜１０ｍの範囲内となるように塗布さ
れる。

非磁性支持体は、一般には厚さが３〜１００　ｔｍ（好
ましくは５〜３０−）のものが使用される。

本発明で用いる非磁性支持体の磁性塗料が塗布されてい
ない面にバック層（バッキング層）が設けられていても
よい。通常バック層は、非磁性支持体の磁性塗料が塗布
されていない面に、研磨材、帯電防止剤などの粒状成分
と結合剤とが有機溶剤に分散してなるバック層形成塗料
を塗布して設けられた層である。

なお、非磁性支持体の磁性塗料およびへツク層形成塗料
の塗設面に接着剤層が付設されていてもよい。

通常、塗布された磁性塗料の塗布層は、磁性塗料の塗布
層中に含まれる強磁性粉末を配向させる処理、すなわち
磁場配向処理を施した後、乾燥される。

本発明の製法においては、こうして乾燥された磁性層の
表面、または磁性層の表面およびハ、り屡の表面を研磨
テープにより研磨処理を行なう。

特に、研磨テープにより研磨処理された表面を、不織布
等による拭き取り処理を行なう方が好ましい。但し、研
磨処理、拭き取り処理を行なう順序は、上記の順序に限
定するものではない。磁性層の表面、または磁性層の表
面とバ・νり屡の表面は研磨テープのベルトをゆっくり
回転させるこ々によって研磨処理が行なわれる。その際
、ベルトの周速度を磁気記録媒体のテープの巻き取り方
向と逆方向に１−１０ｃｍ／分好ましくは１〜３ｃｍ／
分の速さで研磨処理を行なう。研磨時の磁気テープ原反
の張力は４〜１０ｋｇ／　１　ｍの範囲がよい。

第１図は、本発明に従う研磨処理、研削処理および拭き
取り処理工程の一例を示す概略図である。

第１図に示すように、送りだしロール１よりテープが送
りだされ、研磨テープ２で研磨され、必要により固定ブ
レード３で研削され、そして不織布４で拭き取られ、さ
らに巻きとりロール５で巻きとられて処理は完了する。

１０は送りロールでテープの送りを円滑にしている。

研磨テープ３は、回転ロール８によってテープの送りと
反対方向に１〜１０ｃｍＺ分の速さで移動し、バッド６
によって研磨テープ３はおさえられ、磁性層表面と接触
し研磨処理を行なう。この際磁性層と反対側（ハック層
）にはバンキングロール等を設置せずフリーの状態が好
ましい。

第１図において、研磨テープによる研磨箇所は２つ以上
あっても良い、また磁性層の表面だけでなくバック層表
面も研磨する場合は反対側にも同様の研磨テープによる
研磨箇所を備え付ける。

研削処理用の固定ブレード３は、使用しなくても良いし
、固定ブレードの代わりに回転ブレードを使用すること
もできる。また固定ブレードと回転ブレードの両方を使
用しても良い。

さらに磁性層の表面だけでなくバ・ツク層表面も研削処
理を行なう場合は反対側にも固定ブレードおよび／また
は回転ブレードを備え付ける。

不織布４は、回転ロール９によってテープの送りと反対
方向に０．５〜ｌ０ＣＩ／分の速さで移動し、バッド７
によって不織布４はおさえられ１．磁性層表面と接触し
拭き取り処理を行なう。

また、不織布による拭き取り箇所は２つ以上あっても良
いし、磁性層の表面だけでな（）＜７り層表面も拭き取
り処理を行なう場合は反対側にも同様の不織布による拭
き取り箇所を備え付ける。

本発明の研磨処理に使用される研磨テープは、カセット
デツキ、ビデオデ・ツキ等のへ・７ドを研磨するための
テープであることが好ましい。この研磨テープの主な目
的は、ヘッド面を仕上げる、ヘッドの先端形状を作りだ
す、およびヘッドのチッピングをなくすこと等である。

これらの研磨処理に使用される研磨テープは、研磨材の
硬度が、モース硬度で５〜９の範囲内にあるもので、例
えばα−＾１）０２　、Ｓ＋０２、ＣｒｚＯａ、α−Ｆ
ｅ２０３、ダイアモンド、ＺｎＯ□およびＴｉＯ□の群
より選ばれる少なくとも一種の研磨材を含んでいる。

本発明に使用される研磨テープは、例えば以下のように
製造される。上記研磨材が結合剤、添加剤等を含むバイ
ンダーに分散され、支持体に塗布され、次いで乾燥後所
定の大きさに裁断される。

結合剤としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、および
反応型樹脂が単独または混合して用いられる。研磨材と
結合剤との混合割合は、研磨材１００重量部に対して結
合剤が１０〜２００重量部の範囲で使用される。支持体
の素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ
）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフ
ィン類、セルロース誘導体、ビニル系樹脂１、ポリカー
ボネート、ポリアミドなどの合成樹脂からなるフィルム
もしくはシート；アルミニウム、銅等の非磁性金属箔；
ステンレス箔などの金属箔；紙、セラミンクシート等か
ら選ばれる。

また、上記本発明に使用した研磨テープの表面粗さ（中
心線平均粗さ）Ｒａは、０．０５〜０．２５４の範囲内
にあることが好ましい、研磨テープの表面粗さ（中心線
平均粗さ）Ｒａの測定条件は以下の通りである。

中心線平均粗さ測定機サフコム４００Ｂ、４０３Ｂ、４
０４Ｂシステムを使用して、カットオフ値：０．８ｍ、
稼働速度：０．３ｍ、針圧：０．０１ｇ、針糸：２μＲ
レンジ：　２０に１０．５の条件で測定した。

上記の性能を有する研磨テープであれば、特に研磨テー
プを限定するものではなく、市販の研磨テープを使用す
ることもできる。

上記のような研磨テープを用いた研磨処理により、磁性
層の表面から突出している強磁性粉末あるいは研磨材の
ような粒状成分、さらには磁性層の表面に存在する未反
応の硬化剤、表面の付着物（例えば、磁気記録媒体を製
造する際に表面に付着した空気中の粉塵）などは、磁性
層表面近傍（略０．１μ好ましくは０．０５−より好ま
しくは０．０２５−以下）の結合剤と共に削り取られ、
磁性層表面が平滑化される。

そして、バック層も研磨処理した場合は、バック層を研
磨することにより非磁性粉末などの粒状成分の脱離が少
なくなるので、たとえば、テープ状に裁断した磁気記録
媒体を巻いた状態で使用しても、バック層の表面から脱
離した粒状成分が磁性層の表面に付着してドロップアウ
トあるいは目詰まりの原因となることが少なくなる。

拭き取り処理に使用する材料の例としては、ポリウレタ
ンなどの結合成分を実質的に含むことなくポリエステル
繊維が結束されてなる繊維の束が緻密にからみ合った一
層構造のスェード調不織布（例、エクセーヌ（商品名）
、東し■製；クラリーノ（商品名）、クラレ■製）およ
びポリエステル繊維などをポリウレタンなどの結合成分
で結合してなる不織布（例、バイリーン（商品名）、日
本バイリーン■製）他に極細繊維を用いた織布（例トレ
シー（商品名）東し観製）等を挙げることができる。

この拭き取り処理によって、磁性層および／またはバッ
ク層の付着物および有機物質の除去が完全に行なわれる
ことになり、ドロップアウトあるいは目詰まりが低下す
る。

前記の不織布等の拭き取り処理を行なう前に、研削処理
を行なってもよい、研削処理方法については、特開昭６
２−１７２５３２に記載されている。すなわち使用する
研削具の例としては、固定ブレード、ダイヤモンドホイ
ールおよび回転ブレードを挙げることができる。

ここで、固定ブレードとは、研削対象の磁性層もしくは
バック層の表面に接触する部分が高硬度の物質からなる
ブレードである。ブレードは、通常は、サファイヤ、ア
ルミナ、サーメット、ジルコニア（酸化ジルコニウム）
、窒化ケイ素、炭化ケイ素、ダイヤモンドおよび超硬合
金（ＷＣ主成分）なとの素材で形成されている。

また、ダイヤモンドホイールとは、周囲にダイヤモンド
を焼結した回転する円筒状の研削具をいう。

さらに、回転ブレード体とは、回転体と、この回転体の
回転軸に沿ってこの回転体の外周部に備えられた少なく
とも一枚のブレードとからなる研削具である。

上記のような処理により、研磨テープを用いた研磨処理
の効果をさらに高めることができる。磁性層の極表面を
研摩した前後の変化量についてはオージェ電子分光法、
Ｘ線光電子分光法等の解析手段により確認することがで
きる０例えば表面のＦｅに対するＣＩ、Ｎ、ＡＩ量の割
合で比較すればよい。

このようにして研磨処理された後、塗布層にスーパーカ
レンダー処理を施す、５段ロール又は７段ロールのスー
パーカレンダロールなどが利用される。スーパーカレン
ダー処理を行なうことにより、乾燥時の溶剤の除去によ
ってｌｉした空孔が消滅し磁性層中の強磁性粉末の充填
率が向上するので、電磁変換特性の改良が見られる。カ
レンダーロール処理の具体的な方法は以下の通りである
。

カレンダー処理は少なくとも一対（二段）の、好ましく
は三段以上の金属ロールを使用して加熱、加圧する。も
しくは金属ロール（磁性層側）と弾性ロール（バック層
側）との組合せで使用する。

金属ロールとしては例えば中心線表面粗さ（Ｒａ）が約
２Ｏｎ−以下、より好ましくは約１０ｎｍ以下であるも
のが好ましい、金属ロールの例えとしては、各種の鋼製
のロール表面にハードクロムメツキやセラミックコーテ
ィングを施したもの、ロール表面か超硬合金製のロール
等を挙げることができる。

金属ロールは芯金部材とこの芯金部材外周に嵌着される
円筒部材からなり、この円筒部材は表面硬度（ビッカー
ス硬度）が４５０度以上、好ましくは１０００度以上で
ある。具体的には躯体として金属例えば炭素鋼、硬質セ
ラミックなどを用い、Ｃｒ、Ｚｎ、　Ｓｎ、　Ｃｕ、　
Ｎｉのいずれかをメツキしたものが好ましい。

弾性ロールは公知のロールを組合わせて使用することが
でき、その例としては特公昭６０−４４７２５号公報、
同６１−１５８０７号公報等に開示されているものがあ
る。すなわち、弾性ロールは、ポリアミド系樹脂、ポリ
ウレタン系樹脂、架橋型ポリエステル系樹脂、フェノー
ル系樹脂およびエポキシ系樹脂等の硬質の樹脂の他、さ
らに、コツトンロール、フィルマントロール、ウールン
ロール等の原綿、脱脂綿、バルブ、木綿、ウール等の材
料から製造されたロールを使用する（特開昭６２−１２
９２１号公報）。

なお、好ましくはポリアミド系樹脂（特公昭６〇−４４
７２５号公報）やエポキシ樹脂（特公昭６１−１５８０
７号公報）を使用する。

また、弾性ロール形成材料の硬度としてはシヨアＤ硬度
で７０°以上、好ましくは７０°〜１００°のものを使
用する。さらに弾性ロールの表面粗さ（中心線平均粗さ
；Ｒａ）は０．０３−以下であることが好ましい、　０
．０３１）ｍ以上では所望の特性を得るのが困難である
。処理条件としては、線圧５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ、処
理温度については、５０〜１）０℃の°範囲で行うのが
好ましい。

塩化ビニル系−ポリウレタン系のバインダーに硬化剤と
してポリイソシアネートを用いた事においてはカレンダ
ー処理工程においてしばしばメタルロールに汚れが付着
し連続処理ができなくなることがある。この付着物は磁
性層極表面に存在する低分子量のバインダーが蓄積され
ることにより生じたものであり製造工程上問題となる０
本発明の極表面に存在する低分子量のバインダー層を研
摩処理によりカットすることによりロール汚れを解消す
ることができ、製造工程上有利である。カレンダー処理
後ひき続いて硬化処理がなされる。

硬化処理には、加熱硬化処理と電子線照射硬化処理とが
あり、本発明においては、いずれの方法であっても利用
することができる。

この硬化処理により表面平滑化処理された磁性層に含有
される未反応の硬化剤が、たとえば塩化ビニル系共重合
体およびポリウレタン系樹脂のような樹脂成分と三次元
綱状の架橋構造を形成するように反応する。

加熱処理の工程自体は既に公知であり、本発明において
もこれらの方法に準して加熱処理を行なうことができる
。

たとえば、加熱処理は、加熱時間を通常４０”Ｃ以上（
好ましくは５０〜８０°Ｃの範囲内）、加熱時間を通常
２０時間以上（好ましくは２４時間〜７日間）に設定し
て行なわれる。また、電子線照射による硬化処理の工程
自体も既に公知であり、本発明においてもこれらの方法
に準じて加熱処理を行なうことができる。

このようにして硬化処理された磁気テープ原反を次に所
望の形状に裁断する。

裁断はスリッターなとの通常の裁断機などを使用して通
常の条件で行なうことができる。

（発明の効果） 本発明はカレンダー処理前で、かつ硬化前に研磨テープ
を用いて研磨するために磁性層表面に存在する未硬化低
分子量成分が除かれ、カレンダー処理工程でロール汚れ
が生じない、そしてヘッド汚れが改良されるために瞬間
目詰まりも改良される。又強い力をかでなくても十分汚
れが除去できるためテープ変形を生じず、オーディオレ
ベル変動が少なく、磁気ヘッド目詰まりを生じない、更
に、このような研磨の程度をＣｌ−２ＰスペクトルとＦ
ｅ　−２Ｐ　（３／２）スペクトルとの積分強度比αを
０．３５７１〜０．４６／１とすることにより、塩化ビ
ニル系共重合体と強磁性粉末が適度に固着し、ヘッド汚
れや、ヘッド目詰まりも同時に改良できる。更に本発明
の研摩テープは磁性層表面に凹凸をつけることもなく、
Ｙ　Ｓ／Ｎ等の電磁変換特性も顕著に改良される。

（実施＠） 次に、本発明に実施例および比較例を示す、なお、実施
例および比較例中の「部」との表示は、「重量部」を示
すものである。

〔実施例１〕 下記の磁性塗料組成物をボールミルで均一になるまで混
線分散して磁性塗料を調製した。

得られた磁性塗料の粘度を調整した後、磁性層の厚さが
３．６−になるように、厚さＬｏｗのポリエチレンテレ
フタレート支持体の表面にリバースロールを用いて塗布
した。

凪五ｆｆｉ戊 強磁性金属微粉末　　　　　　　　　　　１００部（組
成：　Ｐｅ９６ｗｔＸ、　Ｎｉ４ｗＬχ。

比表面積：４８ｒｒｆ／ｇ） 塩化ビニル共重合体　　　　　　　　　　　１０部（Ｍ
　Ｒ−１）０日本ゼオン■製） ポリウレタン系樹脂　　　　　　　　　　　　６部にツ
ボランＮ−２３０４、 日本ポリウレタン■製） ポリイソシアネート化合物　　　　　　　　　９部（デ
ス−モジュールＬ−７５、 バイエル社製） α−アルミナ　　　　　　　　　　　　　　１０部ステ
アリン酸　　　　　　　　　　　　　　０．５部オレイ
ン＃０．５部 ステアリン酸ブチル　　　　　　　　　　　１．６部カ
ーボンブラック　　　　　　　　　　　　　１部メチル
エチルケトン　　　　　　　　　　２００部シクロヘキ
サノン　　　　　　　　　　　　１００部別に下記のバ
ンク層形成塗料組成物をボールミルで均一になるまで混
線分散してバ、り層形成塗料を調製した。

得られたバンク層形成塗料の粘度を調整した後、上記の
磁性塗料が塗布された支持体の裏面にバンク層の厚さが
０．５−になるように、リバースロールを用いて塗布し
た。

ハ・・り　ノ　　゛ カーボンブラック　　　　　　　　　　　３５部（平均
粒子径：０．Ｏｈａ＋） α−アルミナ （平均粒子径：　０．１５４　　　　　　　１．８部最
大粒子径＝０．３虜） ニトロセルロース　　　　　　　　　　　　２０部ポリ
ウレタン系樹脂　　　　　　　　　　１０部にノボラン
Ｎ−２３０４、 日本ポリウレタン■製） ポリイソシアネート化合物　　　　　　　１０部（コロ
ネートし、 日本ポリウレタン■製） メチルエチルケトン　　　　　　　　　　６００部磁性
塗料およびバンク層塗料が塗布された非磁性支持体を、
磁性塗料が未乾燥の状態で３０００ガウスの磁石で磁場
配向処理を行ない、さらに乾燥後、平均粒子サイズ０．
３μのＣｒ、Ｏ，を用いた表面粗さＲａが０．０７、ヤ
ング率が４００ｋｇ／ｍ”の研磨テープ（Ｋ−１０００
０：富士写真フィルム■製）で以下のように研磨処理を
行なった後、織布トレシー〔東し鱒製〕を用いてクリー
ニング処理を施しスーパーカレンダー処理を行ない、非
磁性支持体と磁性層およびバック層とからなる積層体を
調製した。

研磨処理時の磁性層のヤング率は８８０ｋｇ　／　ｍ”
であった。

この積層体を６０℃で２４時間加熱処理を行ない磁性層
中に含有されるポリイソシアネート化合物を硬化させた
後、１７２吋にスリットした。硬化後の磁性層のヤング
率は１２５０ｋｇ／ｍ”であった。

研ｌ処理矢作 第１図に示すように、研磨テープ２は、回転ロール８に
よってテープの送りと反対方向に１．５　Ｃ１／分の速
さで移動し、上部からパッド６によって押さえられるこ
とによりテープの磁性層表面と接触し研磨処理が行なわ
れる。

Ｃ実施例２〕 実施例１において研磨処理を行なった後、クリーニング
処理の前に下記の方法により磁性層表面をサファイヤブ
レードで研削処理した以外は、実施例１と同様にして１
部２吋ビデオ用テープを製造した。

サフ　イヤフルレード几 先端の角度が６０度のサファイヤブレード（幅：５■、
長さ３５ｍ、京セラ■製）と磁性層とを接触角度８０度
、張力６ｋｇ／１ｍにて接触させて研削した。なお、磁
性層とサファイヤブレードとの接触はサファイヤブレー
ド２枚を一組として行なった。

〔実施例３〕 実施例１において、クリーニング処理を除きその他は実
施例１と同様にして１７２吋ビデオテープを製造した。

〔実施例４〕 実施例１において磁性層のヤング率が８００ｋｇ／閣２
の時に実施例−１と同様な研磨処理を行った他は実施例
−１と同様にして１７２吋ビデオテープを製造した。

（実施例−５〕 実施例〜１において研磨テープを以下の通り変更した他
は実施例−１と同様にして１／２吋ビデオテープを製造
した。

研磨テープは平均粒子サイズが０．５μｍのＳｉＣ粒子
を用い該研磨テープのヤング率が５００ｋｇ／ｍ”の表
面粗さＲａが０．２ｔｒｍの研磨テープ（Ｃ−８０００
：富士写真フィルム■製）を使用。

〔実施例−６〕 実施例−１において研磨テープのヤング率が６９０ｋｇ
／ｍ”であり、表面粗さ、使用研磨剤等は同等である研
磨テープを用いた他は実施例＝１と同様にして１７２吋
ビデオテープを製造した。

〔比較例〜１〕 実施例−１において研磨処理とクリーニング処理を硬化
後に実施するように変更した他は実施例１と同様にして
１７２吋ビデオテープを製造した。

〔比較例−２〕 実施例−１において研磨処理のみを硬化後に実施するよ
うに変更した他は実施例１と同様にして１７２吋ビデオ
テープを製造した。

〔比較例−３〕 実施例−５において研磨テープを以下の通り変更した他
は実施例−５と同様にして１／２吋ビデオテープを製造
した。

研磨テープは平均粒子サイズが１μｍのＳｉＣ粒子を用
い該研磨テープのヤング率が４５０ｋｇ／閣ｚで表面粗
さＲａが０．４ｎで全厚１６μの研磨テープ（Ｃ６００
０：富士写真フィルム■製） 〔比較例−４〕 実施例−１において研磨テープと磁性層の接触部のバッ
ク層側に積層体と同期する回転バンキングローラーを設
けた他は実施例＝１と同様にして１７２吋ビデオテープ
を製造した。

〔比較例−５〕 実施例−１において研磨テープのヤング率が８７０　ｋ
ｇ／ｓａ”であり、表面粗さ、使用研磨剤等は同等であ
る研磨テープを用いた他は実施例−１と同様にして１７
２吋ビデオテープを製造した。

〔比較例−６〕 実施例−１において研磨テープを以下に変更した他は実
施例−１と同様にして１７２吋ビデオテープを製造した
。

研磨テープは平均粒子サイズ０．０５４のα−ＦｅｚＯ
ｚ粒子を用い該研磨テープのヤング率が４００ｋｇ／ｗ
”の表面粗さＲａが０．０４４研磨テープを使用。

得られたテープを用いて以下のような測定法により評価
し、その結果を第１表に示した。

測定法 １、カレンダーロール汚れ 磁性面と接触するメタルロールの表面を目視観察しロー
ル表面の汚れ（変色）の発生するまでの処理長（−）を
もって判定する。

２、ＤＯ（ドロップアウト） ＶＴＲ：　ＣＶＲ−７５を使用しＹ信号を録画し再生時
の５ＩＩｓｅｃで一１６ｄβにおけるドロップアウトの
個数を９０分間走行させ１分間の平均値で示す。

３、を磁変換特性（Ｙ　　Ｓ／Ｎ） ＶＴＲ：　ＣＶＲ−７５（ＮＴＳＣ）を使用しＹＳ／Ｎ
を測定　実施例−１のテープ特性をＯｄβとして相対比
較 ４、瞬間目詰まり ＶＴＲ：　ＢＶＷ−７５を使用し２３°ＣＩＯ％ＲＨの
環境２８分長で３００バスまでくり返し走行させ、瞬間
目詰まりが最初に発生したバス回数で示す。

５、ヘッド汚れ 上記４で３００パスまで走行後のへノド部の汚れ具合を
顕微鏡にて観察し５段階評価する。良を５点、悪を１点
として示す。

６、ヘッド摩耗 ４０″Ｃ８０％ＲＨの環境で未走行テープを２５時間走
行させた時の走行へ前後ヘッドの高さを測定し減少分を
−で表示する。

７、オーディオレベルダウン ＶＴＲ：　ＢＶＷ−７５を使用し２３°ＣＩＯ％Ｒ１（
の環境で走行させｃｈ２のオーディオレベルダウンの測
定を行う、３回走行させて発生するか否かで判定（２ｄ
β以上の低下でＸとする） 注）上記２〜７については業務用１／２吋ＶＴＲのβカ
ムＳＰ用ハーフに組み込んで評価した。

〔αの測定方法〕

αの測定には、Ｘ線光電子分光装置（ＰＥＲＫＩＮ−Ｆ
ＬＰＩＥＲ社製）を用いた。Ｘ線源はＭｇアノードを用
い、３００−で測定した。まず、ビデオテープの潤滑側
をｎ−ヘキサンを用いて洗い流した後、Ｘ線光電子分光
装置にセットした。Ｘ線源と試料との距離はＩＣ１）と
した。試料を真空に排気して５分後からＣｌ−２Ｐスペ
クトルとＦｅ−２Ｐ（３／２）スペクトルを１０分間積
算し測定した。なお、パスエネルギーは１００ｅＶで一
定とした。

測定したＣｌ−２ＰスペクトルとＦｅ−２Ｐ（３／２）
スペクトルとの積分強度比を計算で求め、αとした。

第１表の結果より明らかな如く、実施例−６においては
比較例１〜５にくらベカレンダー処理におけるロール汚
れに顕著な効果がみられ製造適性上優れていることは明
らかである。又ＶＴＲによる電特性、走行耐久性におい
てもバランスがとれ優れていることが明らかである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に従う研磨処理、研削処理および拭き取
り処理工程の一例の概略図である。 １：送り出しロール、２：研磨テープ、３：固定ブレー
ド、４；不織布、５：巻き取りロール、６：パッド（研
磨テープ用）、７：パッド（不織布用）、８：回転ロー
ル（研磨テープ用）、９：回転ロール（不織布用）、１
０：送りロール。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）非磁性支持体上に強磁性粉末を結合剤中に分散し
   た磁性塗料を塗布し、乾燥して磁性層を設け、研磨層中
   に平均粒子サイズ０．１〜０．５μｍの研磨剤を含む研
   磨テープを磁気記録媒体の走行方向と逆方向に摺動させ
   て前記磁性層表面を研磨処理し、その後スーパーカレン
   ダー処理をし、次いで硬化することにより、得られた磁
   性層の表面のＸ線光電子分光法を用いたＣｌ−２Ｐスペ
   クトルとＦｅ−２Ｐ（３／２）スペクトルとの積分強度
   比αが０．３５／１〜０．４６／１であることを特徴と
   する磁気記録媒体の製造方法。
2. （２）前記研磨テープのヤング率が１５０〜８００ｋｇ
   ／ｍｍ＾２であり、前記研磨層表面の表面粗さ（Ｒａ）
   が０．０５〜０．２５μｍ（カットオフ値０．８ｍｍ）
   で総厚みが１０〜３０μｍの研磨テープにより研磨処理
   した後織布又は不織布でクリーニング処理を行ない、そ
   の後スーパーカレンダー処理を行なうことを特徴とする
   請求項第（１）項記載の磁気記録媒体の製造方法。