JPH04333534A - Ｗ焼結合金の製造方法 - Google Patents
Ｗ焼結合金の製造方法Info
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- JPH04333534A JPH04333534A JP13211991A JP13211991A JPH04333534A JP H04333534 A JPH04333534 A JP H04333534A JP 13211991 A JP13211991 A JP 13211991A JP 13211991 A JP13211991 A JP 13211991A JP H04333534 A JPH04333534 A JP H04333534A
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- sintering
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成分比の異なる部分を
有するＷ焼結合金の製造方法に関するものである。
有するＷ焼結合金の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】弾心材には高い貫徹性能が
求められ、従つて大比重が求められている。このため、
従来、タングステンを主成分とし、残部にニツケル及び
鉄のバインダーを含む混合粉末を材料とするＷ焼結合金
にて弾心材が製作されている（例えば特公昭６３−３０
３９１号）。しかして、従来の弾心材は、大比重を実現
するためにバインダーを少なくしている結果、延性、靱
性及び強度が共に若干犠牲にされている。
求められ、従つて大比重が求められている。このため、
従来、タングステンを主成分とし、残部にニツケル及び
鉄のバインダーを含む混合粉末を材料とするＷ焼結合金
にて弾心材が製作されている（例えば特公昭６３−３０
３９１号）。しかして、従来の弾心材は、大比重を実現
するためにバインダーを少なくしている結果、延性、靱
性及び強度が共に若干犠牲にされている。
【０００３】近時、Ｗ焼結合金製の弾心材に機械加工を
施した状態で、高度の延性、靱性及び強度を求める傾向
にある。例えば、戦車砲用の弾心材の外周には、小比重
かつ高強度（例えばチタン又はアルミニウム製）のサボ
ーをねじ結合によつて付属させ、砲内圧をサボーに強く
作用させて撃ち出し、砲内から撃ち出された後にサボー
を分離させ、弾心材に高初速度を与えている。このサボ
ーを弾心材の周囲にねじ結合させた場合、この弾心材の
ねじ結合個所に高度の延性、靱性及び強度が求められる
。
施した状態で、高度の延性、靱性及び強度を求める傾向
にある。例えば、戦車砲用の弾心材の外周には、小比重
かつ高強度（例えばチタン又はアルミニウム製）のサボ
ーをねじ結合によつて付属させ、砲内圧をサボーに強く
作用させて撃ち出し、砲内から撃ち出された後にサボー
を分離させ、弾心材に高初速度を与えている。このサボ
ーを弾心材の周囲にねじ結合させた場合、この弾心材の
ねじ結合個所に高度の延性、靱性及び強度が求められる
。
【０００４】このため、Ｗ焼結合金製の弾心材の周囲に
延性、靱性及び強度を適度に有するマルエージ鋼製のサ
ヤを被せ、このサヤの上にサボーをねじ結合によつて付
属させることが提案されているが、マルエージ鋼の比重
は７．８５程度でＷ焼結合金よりも小さく、貫徹性能が
低下する。このようなことから、成分比のみを異ならせ
て、高比重と機械加工性とを両立させたＷ焼結合金の製
造方法の出現が望まれていた。
延性、靱性及び強度を適度に有するマルエージ鋼製のサ
ヤを被せ、このサヤの上にサボーをねじ結合によつて付
属させることが提案されているが、マルエージ鋼の比重
は７．８５程度でＷ焼結合金よりも小さく、貫徹性能が
低下する。このようなことから、成分比のみを異ならせ
て、高比重と機械加工性とを両立させたＷ焼結合金の製
造方法の出現が望まれていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような従
来の技術的課題に鑑みてなされたものであり、その請求
項１に記載の発明の構成は、タングステンを主成分とし
、残部にニツケル及び鉄を含む混合粉末を材料とし、少
なくとも中心軸線方向の一部の径方向でのタングステン
の成分比が変化する加工品を焼結によつて得るＷ焼結合
金の製造方法であつて、前記成分の第１混合粉末を圧縮
成形したものを焼結して中間焼結体を形成し、この中間
焼結体を機削りして所定形状の芯部材となし、更に、前
記第１混合粉末とは異なる成分比の第２混合粉末を芯部
材の周囲に配置して再度圧縮成形したものを焼結して棒
状体を形成し、この棒状体を機削りして所定形状の加工
品となすＷ焼結合金の製造方法である。また、請求項２
に記載の発明の構成は、タングステンを主成分とし、残
部にニツケル及び鉄を含む混合粉末を材料とし、少なく
とも中心軸線方向の一部の径方向でのタングステンの成
分比が変化する加工品を焼結によつて得るＷ焼結合金の
製造方法であつて、前記成分の第１混合粉末を圧縮成形
したものを焼結して中間焼結体を形成し、この中間焼結
体を機削りして所定形状の芯部材となし、更に、前記第
１混合粉末とは異なる成分比の第２混合粉末を圧縮成形
したものを焼結して被覆用中間焼結体を形成し、この被
覆用中間焼結体を機削りして所定形状の被覆部材となし
、前記芯部材の少なくとも一部周囲が被覆されるように
被覆部材を嵌合させた後にＨＩＰ接合して棒状体を形成
し、この棒状体を機削りして所定形状の加工品となすＷ
焼結合金の製造方法である。
来の技術的課題に鑑みてなされたものであり、その請求
項１に記載の発明の構成は、タングステンを主成分とし
、残部にニツケル及び鉄を含む混合粉末を材料とし、少
なくとも中心軸線方向の一部の径方向でのタングステン
の成分比が変化する加工品を焼結によつて得るＷ焼結合
金の製造方法であつて、前記成分の第１混合粉末を圧縮
成形したものを焼結して中間焼結体を形成し、この中間
焼結体を機削りして所定形状の芯部材となし、更に、前
記第１混合粉末とは異なる成分比の第２混合粉末を芯部
材の周囲に配置して再度圧縮成形したものを焼結して棒
状体を形成し、この棒状体を機削りして所定形状の加工
品となすＷ焼結合金の製造方法である。また、請求項２
に記載の発明の構成は、タングステンを主成分とし、残
部にニツケル及び鉄を含む混合粉末を材料とし、少なく
とも中心軸線方向の一部の径方向でのタングステンの成
分比が変化する加工品を焼結によつて得るＷ焼結合金の
製造方法であつて、前記成分の第１混合粉末を圧縮成形
したものを焼結して中間焼結体を形成し、この中間焼結
体を機削りして所定形状の芯部材となし、更に、前記第
１混合粉末とは異なる成分比の第２混合粉末を圧縮成形
したものを焼結して被覆用中間焼結体を形成し、この被
覆用中間焼結体を機削りして所定形状の被覆部材となし
、前記芯部材の少なくとも一部周囲が被覆されるように
被覆部材を嵌合させた後にＨＩＰ接合して棒状体を形成
し、この棒状体を機削りして所定形状の加工品となすＷ
焼結合金の製造方法である。
【０００６】
【作用】このようなＷ焼結合金の製造方法によれば、タ
ングステンを主成分とし、残部にニツケル及び鉄を含む
混合粉末を材料とし、少なくとも中心軸線方向の一部の
径方向でのタングステンの成分比が変化する加工品が焼
結によつて得られる。すなわち、混合粉末の混合工程、
圧縮工程、焼結工程及び機削り工程を共通工程とし、請
求項１に記載の発明は、共通工程にて製造した芯部材の
周囲に第２混合粉末を配置して、再度圧縮工程、焼結工
程及び機削り工程を行つて棒状体が製造され、また、請
求項２に記載の発明は、別途の共通工程にて製造した芯
部材と被覆部材とを接合して棒状体が製造される。そし
て、この棒状体を機削りして所定形状の加工品が得られ
る。
ングステンを主成分とし、残部にニツケル及び鉄を含む
混合粉末を材料とし、少なくとも中心軸線方向の一部の
径方向でのタングステンの成分比が変化する加工品が焼
結によつて得られる。すなわち、混合粉末の混合工程、
圧縮工程、焼結工程及び機削り工程を共通工程とし、請
求項１に記載の発明は、共通工程にて製造した芯部材の
周囲に第２混合粉末を配置して、再度圧縮工程、焼結工
程及び機削り工程を行つて棒状体が製造され、また、請
求項２に記載の発明は、別途の共通工程にて製造した芯
部材と被覆部材とを接合して棒状体が製造される。そし
て、この棒状体を機削りして所定形状の加工品が得られ
る。
【０００６】このような加工品は、低比重のバインダー
量が比較的多い混合粉末とバインダー量が比較的少ない
混合粉末とを材料とする焼結体にて構成されているで、
タングステンを多く含んで比重が高い部分と、タングス
テンを少なく含んで比重が若干低下するが適度の延性及
び靱性が確保される部分とが存在し、少なくとも中心軸
線方向の一部の径方向でのタングステンの成分比が変化
している。しかして、全体として比較的高比重の加工品
が得られると共に、比重が若干低下している部分にねじ
部等の機械加工を施した状態で、所要の延性、靱性及び
強度が確保される。
量が比較的多い混合粉末とバインダー量が比較的少ない
混合粉末とを材料とする焼結体にて構成されているで、
タングステンを多く含んで比重が高い部分と、タングス
テンを少なく含んで比重が若干低下するが適度の延性及
び靱性が確保される部分とが存在し、少なくとも中心軸
線方向の一部の径方向でのタングステンの成分比が変化
している。しかして、全体として比較的高比重の加工品
が得られると共に、比重が若干低下している部分にねじ
部等の機械加工を施した状態で、所要の延性、靱性及び
強度が確保される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。図１〜図６は、本発明を弾心材に適用した
第１実施例を示す。先ず、タングステンを比較的多量（
例えば９７重量％）に含む第１混合粉末１を材料として
、所定形状の芯部材２を製造する工程について説明する
。第１混合粉末１は、タングステンを主成分とし、残部
（３重量％）にニツケル及び鉄のバインダーを含む粉末
である。この第１混合粉末１を混合して図２に示す円筒
形のゴム袋１０に適量入れ（混合・充填工程Ａ）、ＣＩ
Ｐ（静水圧）にて圧縮して圧粉体を形成する（ＣＩＰ工
程Ｂ）。
て説明する。図１〜図６は、本発明を弾心材に適用した
第１実施例を示す。先ず、タングステンを比較的多量（
例えば９７重量％）に含む第１混合粉末１を材料として
、所定形状の芯部材２を製造する工程について説明する
。第１混合粉末１は、タングステンを主成分とし、残部
（３重量％）にニツケル及び鉄のバインダーを含む粉末
である。この第１混合粉末１を混合して図２に示す円筒
形のゴム袋１０に適量入れ（混合・充填工程Ａ）、ＣＩ
Ｐ（静水圧）にて圧縮して圧粉体を形成する（ＣＩＰ工
程Ｂ）。
【０００８】その後、圧粉体を焼結する（焼結工程Ｃ）
。この場合の焼結条件は、バインダー量が比較的少ない
ので、１４８０〜１５２０℃の高めの温度とする。 かくして、図３に示す円筒状の中間焼結体３が形成され
る。次いで、この中間焼結体３を機削りし、先端をカツ
トした円錐形部分２ａと、円錐形部分２ａの大径端に接
続する短筒部分２ｂとを有する芯部材２を形成する（機
削り工程Ｄ）。このように中間焼結体３を機削りする理
由は、円筒形以外の複雑形状のものをＣＩＰ成形するこ
とが困難であることに加え、焼結は、バインダーが液相
となる温度にてなされ、焼結中の変形が大きいので所定
形状の焼結体を正確に得ることが実質的に不可能である
ところにある。但し、機削り部分が少なくなる形状の中
間焼結体３を形成することは可能である。
。この場合の焼結条件は、バインダー量が比較的少ない
ので、１４８０〜１５２０℃の高めの温度とする。 かくして、図３に示す円筒状の中間焼結体３が形成され
る。次いで、この中間焼結体３を機削りし、先端をカツ
トした円錐形部分２ａと、円錐形部分２ａの大径端に接
続する短筒部分２ｂとを有する芯部材２を形成する（機
削り工程Ｄ）。このように中間焼結体３を機削りする理
由は、円筒形以外の複雑形状のものをＣＩＰ成形するこ
とが困難であることに加え、焼結は、バインダーが液相
となる温度にてなされ、焼結中の変形が大きいので所定
形状の焼結体を正確に得ることが実質的に不可能である
ところにある。但し、機削り部分が少なくなる形状の中
間焼結体３を形成することは可能である。
【０００９】次に、混合工程Ｅにて第１混合粉末１とは
タングステンの成分比が異なる第２混合粉末５を予め混
合する。つまり、第２混合粉末５は、タングステンを第
１混合粉末１よりも比較的小量（例えば９３重量％）含
む混合粉末であり、第１混合粉末１と同様にタングステ
ンを主成分とし、残部（７重量％）にニツケル及び鉄の
バインダーを含む。そして、図４に示すように所定形状
の芯部材２をゴム袋１１に入れ、円錐形部分２ａの周囲
に第２混合粉末５を充填する（組合・充填工程Ｆ）。そ
して、再度ＣＩＰ成形する（ＣＩＰ工程Ｇ）。ＣＩＰ成
形すれば、芯部材２と圧粉体になつた第２混合粉末５と
が一体化するので、これを再度焼結する（焼結工程Ｈ）
。この場合の焼結条件は、バインダー量が比較的多いの
で、１４６０〜１４８０℃の低めの温度にて行う。 このように、バインダー量が比較的多い（７重量％）第
２混合粉末５を、バインダー量が比較的少ない（３重量
％）第１混合粉末１を焼結してなる芯部材２の周囲に配
置することは、第２混合粉末５の焼結に際して焼結温度
を低めに設定して内部の芯部材２に変形等の悪影響が生
ずることを最低限に抑制できるので好都合である。
タングステンの成分比が異なる第２混合粉末５を予め混
合する。つまり、第２混合粉末５は、タングステンを第
１混合粉末１よりも比較的小量（例えば９３重量％）含
む混合粉末であり、第１混合粉末１と同様にタングステ
ンを主成分とし、残部（７重量％）にニツケル及び鉄の
バインダーを含む。そして、図４に示すように所定形状
の芯部材２をゴム袋１１に入れ、円錐形部分２ａの周囲
に第２混合粉末５を充填する（組合・充填工程Ｆ）。そ
して、再度ＣＩＰ成形する（ＣＩＰ工程Ｇ）。ＣＩＰ成
形すれば、芯部材２と圧粉体になつた第２混合粉末５と
が一体化するので、これを再度焼結する（焼結工程Ｈ）
。この場合の焼結条件は、バインダー量が比較的多いの
で、１４６０〜１４８０℃の低めの温度にて行う。 このように、バインダー量が比較的多い（７重量％）第
２混合粉末５を、バインダー量が比較的少ない（３重量
％）第１混合粉末１を焼結してなる芯部材２の周囲に配
置することは、第２混合粉末５の焼結に際して焼結温度
を低めに設定して内部の芯部材２に変形等の悪影響が生
ずることを最低限に抑制できるので好都合である。
【００１０】かくして、図５，図６に示す焼結による棒
状体６が形成され、少なくとも中心軸線方向の一部の径
方向でのタングステンの成分比が変化している。この棒
状体６は旋盤によつて機削りし、加工品である例えば戦
車砲の弾芯材に加工する（機削り工程Ｉ）。このように
して製造された弾芯材によれば、低比重のバインダー量
が比較的多い（７重量％）第２混合粉末５を、バインダ
ー量が比較的少ない（３重量％）第１混合粉末１の周囲
に配置した焼結体を構成しているで、内部の比重が高く
、外部は比重が若干低下するが適度の延性及び靱性が確
保され、ねじ部等の機械加工を施した状態で、所要の延
性、靱性及び強度が得られる。なお、タングステンを９
７重量％含む上記焼結体３の比重は、１８．４程度であ
り、タングステンを９３重量％含む上記第２混合粉末５
の焼結体の比重は、１７．６程度である。加えて、この
弾芯材は、製造過程で機削り工程Ｄ及びＩを経ているの
で、重心点が正確で高品質である。
状体６が形成され、少なくとも中心軸線方向の一部の径
方向でのタングステンの成分比が変化している。この棒
状体６は旋盤によつて機削りし、加工品である例えば戦
車砲の弾芯材に加工する（機削り工程Ｉ）。このように
して製造された弾芯材によれば、低比重のバインダー量
が比較的多い（７重量％）第２混合粉末５を、バインダ
ー量が比較的少ない（３重量％）第１混合粉末１の周囲
に配置した焼結体を構成しているで、内部の比重が高く
、外部は比重が若干低下するが適度の延性及び靱性が確
保され、ねじ部等の機械加工を施した状態で、所要の延
性、靱性及び強度が得られる。なお、タングステンを９
７重量％含む上記焼結体３の比重は、１８．４程度であ
り、タングステンを９３重量％含む上記第２混合粉末５
の焼結体の比重は、１７．６程度である。加えて、この
弾芯材は、製造過程で機削り工程Ｄ及びＩを経ているの
で、重心点が正確で高品質である。
【００１１】図７〜図９は、本発明を弾心材に適用した
第２実施例を示し、第１実施例と同一部分には同一符号
を付してそれらの説明を省略する。第２実施例でも、第
１混合粉末１を材料として、混合・充填工程Ａ〜機削り
工程Ｄを経て、所定形状の芯部材２を形成する。
第２実施例を示し、第１実施例と同一部分には同一符号
を付してそれらの説明を省略する。第２実施例でも、第
１混合粉末１を材料として、混合・充填工程Ａ〜機削り
工程Ｄを経て、所定形状の芯部材２を形成する。
【００１２】一方、第２混合粉末５は、独立の混合・充
填工程Ｊ、ＣＩＰ工程Ｋ及び焼結工程Ｌを経て、図８に
示す円筒状の被覆用中間焼結体７を形成する。この場合
の焼結条件は、バインダー量が比較的多いので低めの温
度にて行うが、第１実施例とは異なつて焼結による内部
の芯部材２に対する悪影響を考慮する必要がないので、
第１実施例よりも少し高めの温度、つまり１４６０〜１
５００℃にて焼結しても不具合は生じない。第２混合粉
末５による被覆用中間焼結体７は、芯部材２と適合する
ように機削りして図９に示す形状の被覆部材８を形成す
る（機削り工程Ｍ）。
填工程Ｊ、ＣＩＰ工程Ｋ及び焼結工程Ｌを経て、図８に
示す円筒状の被覆用中間焼結体７を形成する。この場合
の焼結条件は、バインダー量が比較的多いので低めの温
度にて行うが、第１実施例とは異なつて焼結による内部
の芯部材２に対する悪影響を考慮する必要がないので、
第１実施例よりも少し高めの温度、つまり１４６０〜１
５００℃にて焼結しても不具合は生じない。第２混合粉
末５による被覆用中間焼結体７は、芯部材２と適合する
ように機削りして図９に示す形状の被覆部材８を形成す
る（機削り工程Ｍ）。
【００１３】次いで、図９示すように芯部材２の円錐形
部分２ａを被覆部材８に嵌挿組み合わせ（組合せ工程Ｎ
）、この状態でカプセル１２に入れ、通気孔１２ａから
真空脱気処理を行い、ＨＩＰ処理による接合を行つて棒
状体６を得る（ＨＩＰ接合工程Ｏ）。ＨＩＰ接合が終了
したなら、カプセル１２を分離取外し、棒状体６を所定
形状に機削りする（分離・機削り工程Ｐ）。
部分２ａを被覆部材８に嵌挿組み合わせ（組合せ工程Ｎ
）、この状態でカプセル１２に入れ、通気孔１２ａから
真空脱気処理を行い、ＨＩＰ処理による接合を行つて棒
状体６を得る（ＨＩＰ接合工程Ｏ）。ＨＩＰ接合が終了
したなら、カプセル１２を分離取外し、棒状体６を所定
形状に機削りする（分離・機削り工程Ｐ）。
【００１４】このような第２実施例によれば、第１混合
粉末１及び第２混合粉末５がそれぞれ別途に焼結される
ので、第１実施例と比較してより高精度が確保される他
、第１実施例と同様の作用が得られる。以上、第１実施
例、第２実施例共に、タングステンの成分比が中心軸線
方向の一部の径方向で変化するのみならず、中心軸線方
向でも変化しているが、両実施例共に、図１０に示すよ
うにタングステンの成分比が径方向でのみ変化するよう
に第１混合粉末１及び第２混合粉末５を配した棒状体６
の製造に適用できることは勿論である。
粉末１及び第２混合粉末５がそれぞれ別途に焼結される
ので、第１実施例と比較してより高精度が確保される他
、第１実施例と同様の作用が得られる。以上、第１実施
例、第２実施例共に、タングステンの成分比が中心軸線
方向の一部の径方向で変化するのみならず、中心軸線方
向でも変化しているが、両実施例共に、図１０に示すよ
うにタングステンの成分比が径方向でのみ変化するよう
に第１混合粉末１及び第２混合粉末５を配した棒状体６
の製造に適用できることは勿論である。
【００１５】また、ＣＩＰ成形用のゴム袋に２種類の混
合粉末つまり第１混合粉末１及び第２混合粉末５をそれ
ぞれが所定形状をなすように入れ、ＣＩＰ成形後に一体
に焼結して類似する成分比の棒状体を製造することも可
能である。しかしながら、このようにして得られる棒状
体は、第１混合粉末１及び第２混合粉末５が境界部分で
不均一に混合するので所定形状及び重心位置を維持する
ことが困難であると共に、第１混合粉末１と第２混合粉
末５との適性焼結温度が相違するため、高度の延性、靱
性及び強度を得ることが困難である。
合粉末つまり第１混合粉末１及び第２混合粉末５をそれ
ぞれが所定形状をなすように入れ、ＣＩＰ成形後に一体
に焼結して類似する成分比の棒状体を製造することも可
能である。しかしながら、このようにして得られる棒状
体は、第１混合粉末１及び第２混合粉末５が境界部分で
不均一に混合するので所定形状及び重心位置を維持する
ことが困難であると共に、第１混合粉末１と第２混合粉
末５との適性焼結温度が相違するため、高度の延性、靱
性及び強度を得ることが困難である。
【００１６】
【発明の効果】以上の説明によつて理解されるように、
本発明に係るＷ焼結合金の製造方法によれば、成分比を
異ならせて、高比重と機械加工性とを両立させたＷ焼結
合金性の加工品が得られる。すなわち、全体がＷ焼結合
金にて構成されているので、高比重であり、このＷ焼結
合金のタングステンの含有量が少ない部分にねじ部等の
機械加工を施すことにより、所要の延性、靱性及び強度
が得られる。加えて、この加工品は、製造過程で機削り
工程を経ているので、重心点が正確である。
本発明に係るＷ焼結合金の製造方法によれば、成分比を
異ならせて、高比重と機械加工性とを両立させたＷ焼結
合金性の加工品が得られる。すなわち、全体がＷ焼結合
金にて構成されているので、高比重であり、このＷ焼結
合金のタングステンの含有量が少ない部分にねじ部等の
機械加工を施すことにより、所要の延性、靱性及び強度
が得られる。加えて、この加工品は、製造過程で機削り
工程を経ているので、重心点が正確である。
【図１】 本発明の第１実施例に係る製造工程を示す
図。
図。
【図２】 同じくＣＩＰ工程を示す断面図。
【図３】 同じく中間焼結体を示す図。
【図４】 同じくＣＩＰ工程を示す断面図。
【図５】 同じく棒状体を示す図。
【図６】 図５のＶＩ−ＶＩ線断面図。
【図７】 本発明の第２実施例に係る製造工程を示す
図。
図。
【図８】 同じく被覆用中間焼結体を示す図。
【図９】 同じくＨＩＰ接合工程を示す図。
【図１０】 他の構造例に係る棒状体を示す図。
１：第１混合粉末、２：芯部材、２ａ：円錐形部分、２
ｂ：短筒部分、３：中間焼結体、５：第２混合粉末、６
：棒状体、７：被覆用中間焼結体、８：被覆部材、１０
，１１：ゴム袋、１２：カプセル、Ａ：混合・充填工程
、Ｂ：ＣＩＰ工程（圧縮工程）、Ｃ：焼結工程、Ｄ：機
削り工程、Ｅ：混合工程、Ｆ：組合・充填工程、Ｇ：Ｃ
ＩＰ工程（圧縮工程）、Ｈ：焼結工程、Ｉ：機削り工程
、Ｊ：充填工程、Ｋ：ＣＩＰ工程（圧縮工程）、Ｌ：焼
結工程、Ｍ：機削り工程、Ｎ：組合せ工程、Ｏ：ＨＩＰ
接合工程、Ｐ：分離・機削り工程。
ｂ：短筒部分、３：中間焼結体、５：第２混合粉末、６
：棒状体、７：被覆用中間焼結体、８：被覆部材、１０
，１１：ゴム袋、１２：カプセル、Ａ：混合・充填工程
、Ｂ：ＣＩＰ工程（圧縮工程）、Ｃ：焼結工程、Ｄ：機
削り工程、Ｅ：混合工程、Ｆ：組合・充填工程、Ｇ：Ｃ
ＩＰ工程（圧縮工程）、Ｈ：焼結工程、Ｉ：機削り工程
、Ｊ：充填工程、Ｋ：ＣＩＰ工程（圧縮工程）、Ｌ：焼
結工程、Ｍ：機削り工程、Ｎ：組合せ工程、Ｏ：ＨＩＰ
接合工程、Ｐ：分離・機削り工程。
Claims (2)
- 【請求項１】 タングステンを主成分とし、残部にニ
ツケル及び鉄を含む混合粉末を材料とし、少なくとも中
心軸線方向の一部の径方向でのタングステンの成分比が
変化する加工品を焼結によつて得るＷ焼結合金の製造方
法であつて、前記成分の第１混合粉末を圧縮成形したも
のを焼結して中間焼結体を形成し、この中間焼結体を機
削りして所定形状の芯部材となし、更に、前記第１混合
粉末とは異なる成分比の第２混合粉末を芯部材の周囲に
配置して再度圧縮成形したものを焼結して棒状体を形成
し、この棒状体を機削りして所定形状の加工品となすこ
とを特徴とするＷ焼結合金の製造方法。 - 【請求項２】 タングステンを主成分とし、残部にニ
ツケル及び鉄を含む混合粉末を材料とし、少なくとも中
心軸線方向の一部の径方向でのタングステンの成分比が
変化する加工品を焼結によつて得るＷ焼結合金の製造方
法であつて、前記成分の第１混合粉末を圧縮成形したも
のを焼結して中間焼結体を形成し、この中間焼結体を機
削りして所定形状の芯部材となし、更に、前記第１混合
粉末とは異なる成分比の第２混合粉末を圧縮成形したも
のを焼結して被覆用中間焼結体を形成し、この被覆用中
間焼結体を機削りして所定形状の被覆部材となし、前記
芯部材の少なくとも一部周囲が被覆されるように被覆部
材を嵌合させた後にＨＩＰ接合して棒状体を形成し、こ
の棒状体を機削りして所定形状の加工品となすことを特
徴とするＷ焼結合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3132119A JPH0788542B2 (ja) | 1991-05-09 | 1991-05-09 | Ｗ焼結合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3132119A JPH0788542B2 (ja) | 1991-05-09 | 1991-05-09 | Ｗ焼結合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04333534A true JPH04333534A (ja) | 1992-11-20 |
| JPH0788542B2 JPH0788542B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=15073859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3132119A Expired - Lifetime JPH0788542B2 (ja) | 1991-05-09 | 1991-05-09 | Ｗ焼結合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788542B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007002329A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Yasushi Watanabe | 金属固着体処理方法および複合金属体 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4884007A (ja) * | 1972-02-12 | 1973-11-08 | ||
| JPS62196306A (ja) * | 1986-02-24 | 1987-08-29 | Mitsubishi Metal Corp | 複層タングステン合金の製造方法 |
| JPH0436410A (ja) * | 1990-05-31 | 1992-02-06 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 複合焼結タングステン合金 |
-
1991
- 1991-05-09 JP JP3132119A patent/JPH0788542B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4884007A (ja) * | 1972-02-12 | 1973-11-08 | ||
| JPS62196306A (ja) * | 1986-02-24 | 1987-08-29 | Mitsubishi Metal Corp | 複層タングステン合金の製造方法 |
| JPH0436410A (ja) * | 1990-05-31 | 1992-02-06 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 複合焼結タングステン合金 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007002329A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Yasushi Watanabe | 金属固着体処理方法および複合金属体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0788542B2 (ja) | 1995-09-27 |
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