JPH04342911A - テープ状セラミックス超電導々体の製造方法 - Google Patents
テープ状セラミックス超電導々体の製造方法Info
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- JPH04342911A JPH04342911A JP3145624A JP14562491A JPH04342911A JP H04342911 A JPH04342911 A JP H04342911A JP 3145624 A JP3145624 A JP 3145624A JP 14562491 A JP14562491 A JP 14562491A JP H04342911 A JPH04342911 A JP H04342911A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Wire Processing (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、マグネットやケーブル
用導体として好適な、超電導特性に優れたセラミックス
超電導々体の製造方法に関する。
用導体として好適な、超電導特性に優れたセラミックス
超電導々体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】近年、周知のようにＹ−Ｂａ
−Ｃｕ−Ｏ系，Ｂｉ−Ｓｒ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系，Ｔｌ−
Ｂａ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系等のセラミックス超電導体が見
出された。このセラミックス超電導体は、液体窒素等の
安価な冷却媒体で超電導となる臨界温度（Ｔｃ）の高い
物質である為、各分野で実用化研究が活発に進められて
いる。ところで、これらのセラミックス超電導体は脆い
為に、金属のような加工を施すことができず、これを所
定形状のセラミックス超電導々体となすには、例えばセ
ラミックス超電導体となし得る原料物質をＡｇ製パイプ
等に充填して複合ビレットとなし、次いでこれを減面加
工して複合線材となし、次いでこの複合線材に所定の加
熱処理を施して前記原料物質をセラミックス超電導体に
反応せしめる方法が適用されている。しかしながら、こ
のようにして製造されるセラミックス超電導々体は、そ
の形状が厚さ数百μｍ の薄いテープ状のものでも、高
い超電導特性が得られないという問題があった。
−Ｃｕ−Ｏ系，Ｂｉ−Ｓｒ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系，Ｔｌ−
Ｂａ−Ｃａ−Ｃｕ−Ｏ系等のセラミックス超電導体が見
出された。このセラミックス超電導体は、液体窒素等の
安価な冷却媒体で超電導となる臨界温度（Ｔｃ）の高い
物質である為、各分野で実用化研究が活発に進められて
いる。ところで、これらのセラミックス超電導体は脆い
為に、金属のような加工を施すことができず、これを所
定形状のセラミックス超電導々体となすには、例えばセ
ラミックス超電導体となし得る原料物質をＡｇ製パイプ
等に充填して複合ビレットとなし、次いでこれを減面加
工して複合線材となし、次いでこの複合線材に所定の加
熱処理を施して前記原料物質をセラミックス超電導体に
反応せしめる方法が適用されている。しかしながら、こ
のようにして製造されるセラミックス超電導々体は、そ
の形状が厚さ数百μｍ の薄いテープ状のものでも、高
い超電導特性が得られないという問題があった。
【０００３】
【課題を解決する為の手段】本発明はかかる状況に鑑み
鋭意研究を行い、その原因がテープ状複合線材を減面加
工する際に、加工治具のプレス板や圧延ロール等が幅方
向に湾曲し、端部同士が接触して、前記複合線材の原料
物質が複合された中央部分が十分に圧下されなくなり、
その結果加熱処理により反応生成するセラミックス超電
導体層の密度やＣ軸配向性が低下することによることを
知見し、更に研究を重ねて本発明を完成するに到ったも
のである。即ち、本発明は、セラミックス超電導体とな
し得る原料物質を金属材料で被覆したテープ状複合線材
に減面加工と加熱処理の工程を所望回数施すテープ状セ
ラミックス超電導々体の製造方法において、テープ状複
合線材の減面加工を、少なくとも一方の減面加工治具の
テープ状複合線材と接触する加工面を幅方向に所定の曲
率をもって凸面状に形成して、前記テープ状複合線材の
原料物質が複合された中央部分に圧下力が加わるように
した一軸圧下法により行うことを特徴とするテープ状セ
ラミックス超電導々体の製造方法である。本発明方法は
、原料物質層を金属材料で被覆したテープ状複合線材を
プレス法や圧延ロール法等の一軸圧下法により減面加工
するに際し、前記プレス法の押圧板や圧延法の圧延ロー
ルのテープ状複合線材と接触する加工面の形状を所定の
曲率をもって凸面状に形成しておいて、テープ状複合線
材の原料物質が複合された中央部分が十分に圧下される
ようにすることを特徴とするものである。上記において
、加工治具の加工面を凸面状に形成する時の曲率Ｒは、
テープ状複合線材の幅が２〜３ｍｍの場合２０〜２００
ｍｍ程度で、幅が広くなる程曲率Ｒは大きくとるように
するとよい。
鋭意研究を行い、その原因がテープ状複合線材を減面加
工する際に、加工治具のプレス板や圧延ロール等が幅方
向に湾曲し、端部同士が接触して、前記複合線材の原料
物質が複合された中央部分が十分に圧下されなくなり、
その結果加熱処理により反応生成するセラミックス超電
導体層の密度やＣ軸配向性が低下することによることを
知見し、更に研究を重ねて本発明を完成するに到ったも
のである。即ち、本発明は、セラミックス超電導体とな
し得る原料物質を金属材料で被覆したテープ状複合線材
に減面加工と加熱処理の工程を所望回数施すテープ状セ
ラミックス超電導々体の製造方法において、テープ状複
合線材の減面加工を、少なくとも一方の減面加工治具の
テープ状複合線材と接触する加工面を幅方向に所定の曲
率をもって凸面状に形成して、前記テープ状複合線材の
原料物質が複合された中央部分に圧下力が加わるように
した一軸圧下法により行うことを特徴とするテープ状セ
ラミックス超電導々体の製造方法である。本発明方法は
、原料物質層を金属材料で被覆したテープ状複合線材を
プレス法や圧延ロール法等の一軸圧下法により減面加工
するに際し、前記プレス法の押圧板や圧延法の圧延ロー
ルのテープ状複合線材と接触する加工面の形状を所定の
曲率をもって凸面状に形成しておいて、テープ状複合線
材の原料物質が複合された中央部分が十分に圧下される
ようにすることを特徴とするものである。上記において
、加工治具の加工面を凸面状に形成する時の曲率Ｒは、
テープ状複合線材の幅が２〜３ｍｍの場合２０〜２００
ｍｍ程度で、幅が広くなる程曲率Ｒは大きくとるように
するとよい。
【０００４】次にテープ状複合線材を減面加工する方法
を図を参照して具体的に説明する。図１はプレス法によ
る減面加工の態様例を示す斜視説明図である。上下２枚
の押圧板１，２の上方の押圧板１の加工面が幅方向に所
定の曲率をもって凸面状に形成されている。このプレス
機によれば、上下の押圧板１，２が端部で接触し合うこ
とがなく、テープ状複合線材３の中央部分が前記凸面状
の押圧板１の頂部に当たるようにしてプレスすることに
より原料物質層４の圧下が十分になされる。尚、このプ
レス法ではテープ状複合線材３を押圧板１，２間に順次
ラップさせながら連続的に送り込むことにより厚さ一様
の長尺材を減面加工することができる。図２イ，ロは、
圧延法による減面加工の態様例を示すそれぞれ縦，横断
面説明図である。上下２本の圧延ロール５，６のうちの
下方の圧延ロール６の加工面を幅方向に所定の曲率をも
って凸面状に形成したもので、２本の圧延ロール５，６
は端部で接触し合うようなことがなく、前記凸状の圧延
ロール６の頂部がテープ状複合線材３の中央部に当たる
ように圧延することにより、原料物質層４が十分に圧下
される。以上、上下対の押圧板又は圧延ロールの一方の
加工面を凸面状に形成した場合について説明したが、上
下両方を凸面状に形成したものを用いても差支えない。 本発明方法において、減面加工と加熱処理の工程は２回
以上施すのが、又前記加熱処理は原料物質が焼結する程
度の温度で施すのが、得られるセラミックス超電導々体
の特性が向上して好ましい。又最終工程の加熱処理は酸
素含有雰囲気中でなされ、原料物質を焼結するとともに
、原料物質をセラミックス超電導体に反応させるもので
、その加熱温度はＢｉ系超電導体の場合で８００℃〜８
７０℃の高温度でなされる。
を図を参照して具体的に説明する。図１はプレス法によ
る減面加工の態様例を示す斜視説明図である。上下２枚
の押圧板１，２の上方の押圧板１の加工面が幅方向に所
定の曲率をもって凸面状に形成されている。このプレス
機によれば、上下の押圧板１，２が端部で接触し合うこ
とがなく、テープ状複合線材３の中央部分が前記凸面状
の押圧板１の頂部に当たるようにしてプレスすることに
より原料物質層４の圧下が十分になされる。尚、このプ
レス法ではテープ状複合線材３を押圧板１，２間に順次
ラップさせながら連続的に送り込むことにより厚さ一様
の長尺材を減面加工することができる。図２イ，ロは、
圧延法による減面加工の態様例を示すそれぞれ縦，横断
面説明図である。上下２本の圧延ロール５，６のうちの
下方の圧延ロール６の加工面を幅方向に所定の曲率をも
って凸面状に形成したもので、２本の圧延ロール５，６
は端部で接触し合うようなことがなく、前記凸状の圧延
ロール６の頂部がテープ状複合線材３の中央部に当たる
ように圧延することにより、原料物質層４が十分に圧下
される。以上、上下対の押圧板又は圧延ロールの一方の
加工面を凸面状に形成した場合について説明したが、上
下両方を凸面状に形成したものを用いても差支えない。 本発明方法において、減面加工と加熱処理の工程は２回
以上施すのが、又前記加熱処理は原料物質が焼結する程
度の温度で施すのが、得られるセラミックス超電導々体
の特性が向上して好ましい。又最終工程の加熱処理は酸
素含有雰囲気中でなされ、原料物質を焼結するとともに
、原料物質をセラミックス超電導体に反応させるもので
、その加熱温度はＢｉ系超電導体の場合で８００℃〜８
７０℃の高温度でなされる。
【０００５】本発明方法において、テープ状複合線材は
例えば金属製パイプ内にセラミックス超電導体となし得
る原料物質を充填し、これを伸延加工することにより作
製することができる。前記セラミックス超電導体となし
得る原料物質には前述のＢｉ系、Ｙ系等のセラミックス
超電導体そのものに加えてセラミックス超電導体の構成
元素をそれぞれ含有する酸化物や炭酸塩等の化合物の混
合体からセラミックス超電導体に合成されるまでの中間
体、例えばセラミックス超電導体構成元素の化合物又は
上記構成元素の合金等が使用可能で、これらの前駆物質
は酸素含有雰囲気中で加熱処理することによりセラミッ
クス超電導体に反応するものである。又前記原料物質を
充填する為の金属製パイプの材質には熱及び電気伝導性
に富む任意の金属材料が用いられるが、とりわけＡｇ及
びＡｇ合金は酸素透過性に優れていて好ましい。又、前
記原料物質を金属製パイプ内に充填する方法は、粉末状
の原料物質をそのままタップ充填するか、又は原料粉末
をＣＩＰ等の静水圧法により所定形状に成形したもの、
或いはこの成形体を焼結して充填する等の方法が用いら
れる。又複合線材化に用いる金属製成形体、例えば金属
製パイプの形状は断面円形、角形等任意の形状のものが
用いられ、穿孔数は複数であっても差支えない。又、前
記原料物質を金属製成形体の穿孔内に充填して得られる
複合ビレットをテープ状複合線材に伸延加工するには、
熱間押出し，スエージング，圧延，引抜き，ＨＩＰ，Ｃ
ＩＰ等任意の加工法が適用される。
例えば金属製パイプ内にセラミックス超電導体となし得
る原料物質を充填し、これを伸延加工することにより作
製することができる。前記セラミックス超電導体となし
得る原料物質には前述のＢｉ系、Ｙ系等のセラミックス
超電導体そのものに加えてセラミックス超電導体の構成
元素をそれぞれ含有する酸化物や炭酸塩等の化合物の混
合体からセラミックス超電導体に合成されるまでの中間
体、例えばセラミックス超電導体構成元素の化合物又は
上記構成元素の合金等が使用可能で、これらの前駆物質
は酸素含有雰囲気中で加熱処理することによりセラミッ
クス超電導体に反応するものである。又前記原料物質を
充填する為の金属製パイプの材質には熱及び電気伝導性
に富む任意の金属材料が用いられるが、とりわけＡｇ及
びＡｇ合金は酸素透過性に優れていて好ましい。又、前
記原料物質を金属製パイプ内に充填する方法は、粉末状
の原料物質をそのままタップ充填するか、又は原料粉末
をＣＩＰ等の静水圧法により所定形状に成形したもの、
或いはこの成形体を焼結して充填する等の方法が用いら
れる。又複合線材化に用いる金属製成形体、例えば金属
製パイプの形状は断面円形、角形等任意の形状のものが
用いられ、穿孔数は複数であっても差支えない。又、前
記原料物質を金属製成形体の穿孔内に充填して得られる
複合ビレットをテープ状複合線材に伸延加工するには、
熱間押出し，スエージング，圧延，引抜き，ＨＩＰ，Ｃ
ＩＰ等任意の加工法が適用される。
【０００６】
【作用】本発明方法では、セラミックス超電導体となし
得る原料物質を金属材料で被覆したテープ状複合線材に
減面加工と加熱処理の工程を所望回数施すテープ状セラ
ミックス超電導々体の製造方法において、テープ状複合
線材の減面加工を、少なくとも一方の減面加工治具のテ
ープ状複合線材と接触する加工面を幅方向に所定の曲率
をもって凸面状に形成して、前記テープ状複合線材の原
料物質が複合された中央部分に圧下力が加わるような一
軸圧下法により行うようにしたので、得られるテープ状
複合線材を酸素含有雰囲気中で加熱処理して製造される
セラミックス超電導々体は、セラミックス超電導体層が
高密度で且つＣ軸配向していて、超電導特性が高い値の
ものとなる。
得る原料物質を金属材料で被覆したテープ状複合線材に
減面加工と加熱処理の工程を所望回数施すテープ状セラ
ミックス超電導々体の製造方法において、テープ状複合
線材の減面加工を、少なくとも一方の減面加工治具のテ
ープ状複合線材と接触する加工面を幅方向に所定の曲率
をもって凸面状に形成して、前記テープ状複合線材の原
料物質が複合された中央部分に圧下力が加わるような一
軸圧下法により行うようにしたので、得られるテープ状
複合線材を酸素含有雰囲気中で加熱処理して製造される
セラミックス超電導々体は、セラミックス超電導体層が
高密度で且つＣ軸配向していて、超電導特性が高い値の
ものとなる。
【０００７】
【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明する
。 実施例１ Ｂｉ２ Ｏ３ ，ＰｂＯ，ＳｒＣＯ３ ，ＣａＣＯ３
，ＣｕＯの粉体をＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕが原子
比で１．８：０．４：２：２：３になるように配合し混
合したのち、得られた混合粉体を大気中で８００℃×５
０時間仮焼成し、この仮焼成体を粉砕して平均粒径５μ
ｍ の仮焼成粉となし、次いでこの仮焼成粉を外径２５
ｍｍφ、内径１５ｍｍφのＡｇ製パイプ内に充填して、
複合ビレットを作製した。次にこの複合ビレットをスエ
ージング加工して３ｍｍφの複合素材となし、次いでこ
れを圧延加工して幅５ｍｍ，厚さ０．５ｍｍのテープ状
複合線材となした。次いでこの複合線材を１００ｍｍの
長さに切り出し、これを上下２枚の押圧板によりプレス
して厚さ０．２ｍｍ，長さ約２５０ｍｍの減面加工材と
なしたのち、大気中で８３０℃×１００時間加熱処理し
てテープ状セラミックス超電導々体を製造した。尚、上
記の上下２枚の押圧板のうち、上方の押圧板は、その加
工面を種々の曲率で凸状に形成したものを用いた。又下
方の押圧板は加工面がフラットなものを用いた。
。 実施例１ Ｂｉ２ Ｏ３ ，ＰｂＯ，ＳｒＣＯ３ ，ＣａＣＯ３
，ＣｕＯの粉体をＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕが原子
比で１．８：０．４：２：２：３になるように配合し混
合したのち、得られた混合粉体を大気中で８００℃×５
０時間仮焼成し、この仮焼成体を粉砕して平均粒径５μ
ｍ の仮焼成粉となし、次いでこの仮焼成粉を外径２５
ｍｍφ、内径１５ｍｍφのＡｇ製パイプ内に充填して、
複合ビレットを作製した。次にこの複合ビレットをスエ
ージング加工して３ｍｍφの複合素材となし、次いでこ
れを圧延加工して幅５ｍｍ，厚さ０．５ｍｍのテープ状
複合線材となした。次いでこの複合線材を１００ｍｍの
長さに切り出し、これを上下２枚の押圧板によりプレス
して厚さ０．２ｍｍ，長さ約２５０ｍｍの減面加工材と
なしたのち、大気中で８３０℃×１００時間加熱処理し
てテープ状セラミックス超電導々体を製造した。尚、上
記の上下２枚の押圧板のうち、上方の押圧板は、その加
工面を種々の曲率で凸状に形成したものを用いた。又下
方の押圧板は加工面がフラットなものを用いた。
【０００８】実施例２
実施例１で用いたのと同じ３ｍｍφの複合素材を圧延加
工して幅５ｍｍ，厚さ０．８ｍｍのテープ状複合線材と
なし、これに大気中で８３０℃×５０時間加熱処理を施
したのち、得られた複合線材を１００ｍｍの長さに切り
出し、実施例１と同じ方法により減面加工と加熱処理を
施してテープ状セラミックス超電導々体を製造した。 実施例３ 実施例２と同様にして作製した幅５ｍｍ，厚さ０．８ｍ
ｍのテープ状複合線材に大気中で８３０℃×５０時間加
熱処理を施したのち、更に厚さが０．５ｍｍになるよう
に圧延加工を施し、次いで、再び大気中で８３０℃×５
０時間加熱処理を施したのち、得られたテープ状複合線
材を１００ｍｍ長さに切り出し、実施例２と同じ方法に
より減面加工と加熱処理を施してテープ状セラミックス
超電導々体を製造した。 実施例４ 実施例３と同様にして作製した、大気中で８３０℃×５
０時間加熱処理後の、厚さ０．５ｍｍ，長さ１ｍのテー
プ状複合線材を、実施例３で用いた上下２枚の押圧板間
に順次ラップさせながら連続的に送り込みプレスする方
法により、厚さ０．２ｍｍ，長さ２．５ｍの長尺のテー
プ状セラミックス超電導々体を製造した。
工して幅５ｍｍ，厚さ０．８ｍｍのテープ状複合線材と
なし、これに大気中で８３０℃×５０時間加熱処理を施
したのち、得られた複合線材を１００ｍｍの長さに切り
出し、実施例１と同じ方法により減面加工と加熱処理を
施してテープ状セラミックス超電導々体を製造した。 実施例３ 実施例２と同様にして作製した幅５ｍｍ，厚さ０．８ｍ
ｍのテープ状複合線材に大気中で８３０℃×５０時間加
熱処理を施したのち、更に厚さが０．５ｍｍになるよう
に圧延加工を施し、次いで、再び大気中で８３０℃×５
０時間加熱処理を施したのち、得られたテープ状複合線
材を１００ｍｍ長さに切り出し、実施例２と同じ方法に
より減面加工と加熱処理を施してテープ状セラミックス
超電導々体を製造した。 実施例４ 実施例３と同様にして作製した、大気中で８３０℃×５
０時間加熱処理後の、厚さ０．５ｍｍ，長さ１ｍのテー
プ状複合線材を、実施例３で用いた上下２枚の押圧板間
に順次ラップさせながら連続的に送り込みプレスする方
法により、厚さ０．２ｍｍ，長さ２．５ｍの長尺のテー
プ状セラミックス超電導々体を製造した。
【０００９】実施例５
実施例１と同様にして作製した、厚さ０．５ｍｍ，幅約
５ｍｍのテープ状複合線材をロール圧延法により減面加
工して厚さ０．２ｍｍの減面加工材となした他は、実施
例１と同じ方法によりセラミックス超電導々体を製造し
た。 尚、圧延ロールには、外径２００ｍｍの圧延ロールを用
い、圧延速度を５ｍ／ｍｉｎ とし、下方の圧延ロール
には加工面に幅方向に種々の曲率を持たせたものを用い
た。 尚、上方の圧延ロールの加工面はフラットなままとした
。 実施例６ 実施例２で作製した０．８ｍｍ厚さのテープ状複合線材
を大気中で８３０℃×５０時間加熱処理したのち、この
テープ状複合線材に実施例５と同じ方法により減面加工
と加熱処理を施してテープ状セラミックス超電導々体を
製造した。 実施例７ 実施例３で作製した０．５ｍｍ厚さのテープ状複合線材
を大気中で８３０℃×５０時間加熱処理したのち、この
テープ状複合線材に実施例５と同じ方法により減面加工
と加熱処理を施して０．２ｍｍ厚さのセラミックス超電
導々体を製造した。 実施例８ 実施例３で作製した０．５ｍｍ厚さのテープ状複合線材
を大気中で８３０℃×５０時間加熱処理したのち、この
テープ状複合線材に上下両方の圧延ロールの加工面を凸
面状に形成した圧延ロールを用いて減面加工した他は、
実施例５と同じにしてテープ状セラミックス超電導々体
を製造した。
５ｍｍのテープ状複合線材をロール圧延法により減面加
工して厚さ０．２ｍｍの減面加工材となした他は、実施
例１と同じ方法によりセラミックス超電導々体を製造し
た。 尚、圧延ロールには、外径２００ｍｍの圧延ロールを用
い、圧延速度を５ｍ／ｍｉｎ とし、下方の圧延ロール
には加工面に幅方向に種々の曲率を持たせたものを用い
た。 尚、上方の圧延ロールの加工面はフラットなままとした
。 実施例６ 実施例２で作製した０．８ｍｍ厚さのテープ状複合線材
を大気中で８３０℃×５０時間加熱処理したのち、この
テープ状複合線材に実施例５と同じ方法により減面加工
と加熱処理を施してテープ状セラミックス超電導々体を
製造した。 実施例７ 実施例３で作製した０．５ｍｍ厚さのテープ状複合線材
を大気中で８３０℃×５０時間加熱処理したのち、この
テープ状複合線材に実施例５と同じ方法により減面加工
と加熱処理を施して０．２ｍｍ厚さのセラミックス超電
導々体を製造した。 実施例８ 実施例３で作製した０．５ｍｍ厚さのテープ状複合線材
を大気中で８３０℃×５０時間加熱処理したのち、この
テープ状複合線材に上下両方の圧延ロールの加工面を凸
面状に形成した圧延ロールを用いて減面加工した他は、
実施例５と同じにしてテープ状セラミックス超電導々体
を製造した。
【００１０】比較例１
実施例１〜４において、テープ状複合線材を加工面がフ
ラットな２枚の押圧板を用いて減面加工した他は、それ
ぞれ実施例１〜４と同じ方法によりテープ状セラミック
ス超電導々体を製造した。 比較例２ 実施例５〜８において、テープ状複合線材を上下の圧延
ロールとも加工面がフラットな圧延ロールを用いて減面
加工した他は、それぞれ実施例５〜８と同じ方法により
テープ状セラミックス超電導々体を製造した。このよう
にして得られた各々のテープ状セラミックス超電導々体
について液体窒素中（７７Ｋ）、０磁場下でＪｃを測定
した。結果は実施例１〜４と比較例１を表１に、実施例
５〜８と比較例２を表２に主な製造条件を併記して示し
た。
ラットな２枚の押圧板を用いて減面加工した他は、それ
ぞれ実施例１〜４と同じ方法によりテープ状セラミック
ス超電導々体を製造した。 比較例２ 実施例５〜８において、テープ状複合線材を上下の圧延
ロールとも加工面がフラットな圧延ロールを用いて減面
加工した他は、それぞれ実施例５〜８と同じ方法により
テープ状セラミックス超電導々体を製造した。このよう
にして得られた各々のテープ状セラミックス超電導々体
について液体窒素中（７７Ｋ）、０磁場下でＪｃを測定
した。結果は実施例１〜４と比較例１を表１に、実施例
５〜８と比較例２を表２に主な製造条件を併記して示し
た。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【表２】
【００１３】表１及び表２より明らかなように、本発明
方法品（ＮＯ１〜１７，ＮＯ２５ 〜４１）はＪｃが高
い値のものとなった。中でも減面加工途中に加熱処理を
入れる程Ｊｃは向上した。これは加熱処理により生成し
た超電導体相が次の減面加工により粉砕し微細に分布し
た為と考えられる。又加工治具の加工面の曲率は２００
ｍｍまでは大きい程Ｊｃが高く、これは曲率が大きい程
原料物質層の圧下が均一になされた為である。曲率が２
００ｍｍを超えると低下し始めたのは、加工面がフラッ
トな状態に近くなって凸面状となした効果が薄れた為で
ある。又プレス法にあってはプレス圧力が高い程、ロー
ル圧延法にあっては上下両方の圧延ロールに曲率を設け
たものがＪｃがより高い値となった。これに対し、比較
例品（ＮＯ１８〜２４，ＮＯ４２ 〜４４）はいずれも
Ｊｃが低く、これは押圧板又は圧延ロールが湾曲して複
合線材の中央部分に十分な圧下力が掛からず、得られる
セラミックス超電導体層の密度及びＣ軸配向性が低下し
た為である。
方法品（ＮＯ１〜１７，ＮＯ２５ 〜４１）はＪｃが高
い値のものとなった。中でも減面加工途中に加熱処理を
入れる程Ｊｃは向上した。これは加熱処理により生成し
た超電導体相が次の減面加工により粉砕し微細に分布し
た為と考えられる。又加工治具の加工面の曲率は２００
ｍｍまでは大きい程Ｊｃが高く、これは曲率が大きい程
原料物質層の圧下が均一になされた為である。曲率が２
００ｍｍを超えると低下し始めたのは、加工面がフラッ
トな状態に近くなって凸面状となした効果が薄れた為で
ある。又プレス法にあってはプレス圧力が高い程、ロー
ル圧延法にあっては上下両方の圧延ロールに曲率を設け
たものがＪｃがより高い値となった。これに対し、比較
例品（ＮＯ１８〜２４，ＮＯ４２ 〜４４）はいずれも
Ｊｃが低く、これは押圧板又は圧延ロールが湾曲して複
合線材の中央部分に十分な圧下力が掛からず、得られる
セラミックス超電導体層の密度及びＣ軸配向性が低下し
た為である。
【００１４】
【効果】以上述べたように本発明方法によれば、セラミ
ックス超電導体層が高密度で且つＣ軸配向性に優れ、依
ってＪｃ等の超電導特性の高いセラミックス超電導々体
が得られ、工業上顕著な効果を奏する。
ックス超電導体層が高密度で且つＣ軸配向性に優れ、依
ってＪｃ等の超電導特性の高いセラミックス超電導々体
が得られ、工業上顕著な効果を奏する。
【図１】本発明方法における減面加工法のプレス法によ
る態様例を示す斜視説明図である。
る態様例を示す斜視説明図である。
【図２】本発明方法における減面加工法の圧延法による
態様例を示す縦・横断面説明図である。
態様例を示す縦・横断面説明図である。
１，２ 押圧板
３ テープ状複合線材
４ 原料物質層
５，６ 圧延ロール
Claims (1)
- 【請求項１】 セラミックス超電導体となし得る原料
物質を金属材料で被覆したテープ状複合線材に減面加工
と加熱処理の工程を所望回数施すテープ状セラミックス
超電導々体の製造方法において、テープ状複合線材の減
面加工を、少なくとも一方の減面加工治具のテープ状複
合線材と接触する加工面を幅方向に所定の曲率をもって
凸面状に形成して、前記テープ状複合線材の原料物質が
複合された中央部分に圧下力が加わるようにした一軸圧
下法により行うことを特徴とするテープ状セラミックス
超電導々体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3145624A JPH04342911A (ja) | 1991-05-21 | 1991-05-21 | テープ状セラミックス超電導々体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3145624A JPH04342911A (ja) | 1991-05-21 | 1991-05-21 | テープ状セラミックス超電導々体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04342911A true JPH04342911A (ja) | 1992-11-30 |
Family
ID=15389319
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3145624A Pending JPH04342911A (ja) | 1991-05-21 | 1991-05-21 | テープ状セラミックス超電導々体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04342911A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0710993A1 (en) * | 1994-11-07 | 1996-05-08 | Hitachi, Ltd. | Oxide system superconducting tape-shaped wire and method of manufacturing the same |
| US5830828A (en) * | 1994-09-09 | 1998-11-03 | Martin Marietta Energy Systems, Inc. | Process for fabricating continuous lengths of superconductor |
-
1991
- 1991-05-21 JP JP3145624A patent/JPH04342911A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5830828A (en) * | 1994-09-09 | 1998-11-03 | Martin Marietta Energy Systems, Inc. | Process for fabricating continuous lengths of superconductor |
| US6055446A (en) * | 1994-09-09 | 2000-04-25 | Martin Marietta Energy Systems, Inc. | Continuous lengths of oxide superconductors |
| US6385835B1 (en) | 1994-09-09 | 2002-05-14 | Ut Battelle | Apparatus for fabricating continuous lengths of superconductor |
| EP0710993A1 (en) * | 1994-11-07 | 1996-05-08 | Hitachi, Ltd. | Oxide system superconducting tape-shaped wire and method of manufacturing the same |
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