JPH0434486B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は、ビデオテープレコーダー用のテープ
カセツトの如き、ある一定容積の単体や、フロツ
ピイ・デイスク、ビデオデイスク、デジタルオー
デイオデイスク、感光材料のシートフイルムや印
画紙、ICプリント板、本やコピー用紙等のよう
な製品を収容するに適した熱可塑性樹脂製容器の
製造方法に関する。 〔従来の技術〕 前記したような熱可塑性樹脂製容器で容積の小
さなものは直接射出成形により立体成形が可能で
あるが、例えばビデオテープレコーダー用のテー
プカセツトの如き、ある一定の容積以上のものを
収納するケースの場合には、直接射出成形により
立体成形を行なうことは不可能なため板紙製や樹
脂シート製の展開板から製函する方法がとられて
いる。 かかる合成樹脂製容器の展開板は従来、Ｔダイ
から長尺に押出成形された一定厚みの合成樹脂平
板に、必要ならば印刷等をした後に、裁切断して
一定の寸法の板としたあと、折り目にあたる箇所
（以下「ケイ線部」と称する。）を圧縮形付け又は
切削加工し、切欠部を打ち抜き加工し、更に場合
によつては表面に印刷や箔押しや型押し加工を施
して作製していた。然し価格が高い為とケイ線加
工等が難かしい為板紙から作成したいわゆるブツ
クケース状の容器が多く使われてきた。 しかしながら、このような従来の製造方法では
工数が多く非能率的であり、ケイ線の強度、表面
形状、展開板の厚さ等の均一性に欠け、品質的に
も不良品の発生率が高く、且つ、ケイ線や形付け
や裁切断を無理して行うためケイ線割れが発生し
たり、製函時にケイ線部がやぶれたりするだけで
なくケイ線ミゾ表面がザラついたり、裁切断面に
クズが付着して外観も悪く、切削代と切欠代を廃
却するので、コスト的・産業廃棄物発生面でも不
都合を生じていた。その上品質的にも切欠部やそ
の他の打ち抜き加工端部が押しつぶされて裁切断
クズが発生し、使用中に脱落し、例えばビデオカ
セツト等を収容する場合には、これらがテープに
付着しドロツプアウト（音とびや画像の乱れ）と
なつたり、差別化のための部分的に厚味を変化さ
せたり特殊形状や細かい文字や形状の型付け加工
することも不可能であつた。 本発明は上記の如き従来技術の欠点を解消する
ために、先に、このような合成樹脂製容器の展開
板を射出成形によつて作製することを提案した
（特願昭58−26007号）。すなわち、ある程度以上
の広い面積の展開板を樹脂を用いて射出成形する
ことは従来困難とされ、試みられたことは無かつ
たが、ケイ線部や切欠部を有する展開板を射出成
形によつて作ることができ、またこのようにする
ことにより、前記したような従来技術の欠点を一
きよに解消することができることを見出した。 上記の方法で成形する面積の大きい展開板は平
均厚さが0.3〜３mmで、例えば30cm×30cm以上の
面積を有している場合、溶融樹脂の射出充填時に
ゲートから成形用キヤビテイに溶融樹脂が一様に
且つ迅速に充填されないと、樹脂の密度が異なる
部分が生じて成形後、変形を生じ、特に展開板に
印刷しこれを迅速に乾燥するために加熱する場合
に変形が甚だしくなり、またフローマーク、ひ
け、そり、よじれ、ウエルドライン、気泡、やけ
等の故障が生ずる。従つて、このような故障が生
じないようにするためには、ゲートの位置や樹脂
の組成、添加剤の種類等を適宜選択しなければな
らなかつた。 本発明者は、上記の方法をさらに改良すべく検
討の結果メルト・フロー・レート（ASTM
D1238）が15ｇ／10分〜70ｇ／10分の熱可塑性樹
脂又は熱可塑性樹脂組成物を樹脂注入口（ゲー
ト）が展開板の断面部（サイド部）又は左・右側
面重ね合せ部又はフラツプ部になるように合成樹
脂製容器の展開板を射出成形によつて作製するこ
とを提案した。（特願昭59−8443号）。この発明に
より、メルト・フロー・レート（Ｍ・Ｆ・Ｒ）が
高いポリオレフイン樹脂例えばポリプロピレン樹
脂等の高結晶熱可塑性樹脂を用いてフローマー
ク、ひけ、ウエドライン、気泡、そり、よじれ等
の故障を解決することができた。 〔発明が解決しようとする課題〕 然しケイ線部を展開板の平均厚さの約1/2以下
にしないと製函性等に問題があり、このような厚
さのケイ線部を有する展開板を高速、高圧射出成
形によつて作る場合には分子配向率が大きくな
り、サイズの大きい製品容器用としてはケイ線部
の引裂き強度や展開板の引裂き強度、落球強度が
低下し製函時のケイ線割れや、展開板割れ及び製
品を入れた状態での落下強度不足の為実用化に問
題があることが判明した。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者は、上記の２つの方法をさらに改良す
べく検討の結果ヒンジ適性と剛性と透明性、射出
成形性にすぐれたメルト・フローレートが15ｇ／
10分〜70ｇ／10分（好ましくは20ｇ／10分〜50
ｇ／10分）のポリプロピレン樹脂が50〜97重量％
と射出成形性は劣るが引裂き強度が大きく伸びが
あり、アイゾツト衝撃強度がすぐれ、フローマー
クの発生がなく、そりやよじれが発生しにくいメ
ルト・フロー・レートが５ｇ／10分〜28ｇ／10分
（好ましくは７ｇ／10分〜20ｇ／10分）の低圧法
線状低密度ポリエチレン（以下Ｌ−LDPEと称す
る）が３〜50重量％、必要により各種添加剤を含
む熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、上記
のような故障が生じない、安価で外観や均一性に
すぐれた精密な形状の展開板を極めて迅速に作る
ことがてきることを見出し本発明を達成した。 〔発明の目的〕 従つて、本発明の目的は、前記したような従来
技術の欠点を解消し、先に本発明者が先に提案し
た射出成形による熱可塑性樹脂製容器の製造を極
めて迅速に行うことのできる方法を提供すること
にある。 本発明の他の目的は、ゲートの位置や数、樹脂
の組成等に左右されず、ほぼ一様な密度で精密な
形状を有する熱可塑性樹脂製容器の展開板を射出
成形による作製することができる熱可塑性樹脂製
容器の製造方法を提供するにある。 さらに本発明の目的はフローマーク、ひけ、銀
条、ウエルドライン、気泡、やけ等の故障が大巾
に減少し、そり、よじれ、ゲート残り、糸ひきの
発生が少なくアイゾツト衝撃強度、落球衝撃強
度、ケイ線引裂き強度、展開板引裂き強度が大き
いにもかかわらずケイ線折り曲げ力が小さくてす
む製函適性が良好な熱可塑性樹脂製容器の製造方
法を提供することにある。 本発明の上記目的は熱可塑性樹脂組成物を射出
成形して切欠部とケイ線部を有し、平均厚さが
0.2mm〜３mmの展開薄手板を作製し、これを製函
することによりなる熱可塑性樹脂製容器の製造方
法において、熱可塑性樹脂組成物として、メル
ト・フロー・レート（ASTM試験法D1238）が
15ｇ／10分〜70ｇ／10分（好ましくは20ｇ／10分
〜50ｇ／10分）のポリプロピレン樹脂50〜97重量
％（好ましくは65〜90重量％）、メルト・フロ
ー・レートが５ｇ／10分〜28ｇ／10分（好ましく
は７ｇ／10分〜20ｇ／10分）の低圧法線状低密度
ポリエチレン樹脂３〜50重量％（好ましくは、５
〜30重量％）、及び他の添加物を47重量％以下含
む熱可塑性樹脂組成物を用いることを特徴とする
熱可塑性樹脂製容器の製造方法により達成され
る。 本発明に使用できる樹脂としてはゲート残り、
ケイ線引裂き強度、展開板引裂き強度展開板の落
球衝撃強度、展開板の剛性の点からポリプロピレ
ン樹脂については引張降伏点応力が150Kg／cm²以
上（ASTMD−638）好ましくは250Kg／cm²以上
曲げ弾性率が7000Kg／cm²以上（ASTMD−747）
好ましくは１万Kg／cm²以上、Ｌ−LDPE樹脂の破
断点伸びが300％以上（ASTMD−638）好まし
くは400〜700％、アイゾツト衝撃強度が５Kg・
cm／cm以上、（ASTMD−256）好ましくは10
Kg・cm／cm以上であることが好ましい。 引張降伏点応力が150Kg／cm²未満の場合はケイ
線引裂き強度、展開板引裂き強度、展開板の落下
衝撃強度が小さくなり、実用化が困難である。曲
げ弾性率が7000Kg／cm²未満の場合は展開板の剛性
が劣り肉薄を厚くする必要がありコストアツプと
なる。Ｌ−LDPE樹脂の破断点伸びが300％未満
の場合はケイ線引裂き強度、展開板引裂き強度、
展開板落下衝撃強度が低下し実用化が困難であ
る。アイゾツト衝撃強度が５Kg／cm未満の場合は
展開板の落下衝撃強度が低下し実用化が困難とな
る。 以下、添付図面に従い本発明の内容を更に詳細
に説明する。 本発明において、第２図の如き、一面が開放口
となつたほぼ直方体形状の熱可塑性樹脂製容器１
は、第１図に示す展開板２を製函することにより
製造される。 第１図において、展開板２は、正面部４、背面
部５、左側面部６、右側面部７、底面部８、左側
面重ね合せ部９、右側面重ね合せ部１０、フラツ
プ１１，１１ａ及びケイ線部１２からなり、これ
らを製函することにより第２図に示す如き熱可塑
性樹脂製容器１が形成される。第２図において
は、第１図における展開板各部の対応がフラツプ
１１，１１ａ及びケイ線部１２を除き記入してあ
る。 従来、第２図に示す如き熱可塑性樹脂製容器１
は、ある一定の容積以上のものを収納するケース
の場合は、板紙やＴダイより長尺に押出成形され
た一定厚みの合成樹脂平板に複数面付けて印刷・
乾燥後これを裁切断して、第１図斜線部を施した
切欠部を切欠し、形付けや、ケイ線をつけた状態
に打抜いたり、切欠部を切欠していない長方形の
板とした後、ケイ線部１２を圧縮形付け又は切削
加工により形成し、次いで斜線を施した切欠部１
３，１４，１５，１６を打抜き加工し更に場合に
よつては正面部４等に型押し加工して展開板を作
成しこれを製函していた。 本発明によれば、第１図に示す如き展開板２を
最初から切欠部を有する多辺形の、かつ必要によ
りケイ線部１２、更に場合によつては正面部等に
凹凸部を有する形で射出成形（含み金型内真空成
形）により作成し、必要によりこれに印刷等を施
した後これを製函して第２図に示す如き熱可塑性
樹脂製容器１を作成する。 本発明方法において、射出成形（金型内真空射
出成形を含む、以下同様）で用いるメイン熱可塑
性樹脂は、メルト・フロー・レートが15ｇ／10分
〜70ｇ／10分、好ましくは20ｇ／10分〜50ｇ／10
分のポリプロピレン樹脂であり、各種の公知のポ
リプロピレン樹脂、例えばホモポリプロピレン樹
脂、プロピレン・エチレン・ランダム共重合樹
脂、プロレン・エチレン・ブロツク共重合樹脂、
アイソタクチツクプロピレン樹脂等であり特に各
種造核剤の１つ以上を0.01〜２重量％含むプロピ
レン・エチレン・ランダム共重合体樹脂がコス
ト、印刷適性、寸度安定性、表面強度、剛性、透
明性、射出成形性等の点ですぐれている。サブ熱
可塑性樹脂はメルト・フロー・レートが５ｇ／10
分〜28ｇ／10分、好ましくは７ｇ／10分〜20ｇ／
10分のＬ−LDPEである。本発明で用いる熱可塑
性樹脂組成物は上記メイン熱可塑性樹脂50〜97重
量％、好ましくは65〜90重量％、サブ熱可塑性樹
脂３〜50重量％、と必要により47重量％以下の他
の熱可塑性樹脂及び／又はその他の添加剤よりな
つている。 ここに低圧法線状低密度ポリエチレン（Ｌ−
LDPE）とはエチレンとα−オレフイン系の共重
合体であり、エチレンと炭素数３〜13個望ましく
は４〜10個のα−オレフインとの共重合体であ
り、線状の直鎖に短分岐をもつた構造のポリエチ
レン系ポリマーであり、エチレン含有量80〜99.5
モル％、α−オレフイン0.5〜10モル％のものが
本発明に適当である。この低圧法線状低密度ポリ
エチレン（Ｌ−LDPE）は、一般に低圧法で製造
され、密度は一般に低・中密度とされているが本
発明で使用できるのは0.91〜0.95ｇ／cm²の範囲内
であるものが多く、好ましくは0.91〜0.94ｇ／cm²
である。 エチレンと共重合するα−オレフインとしては
ブテン−１、オクテン−１、ヘキセン−１、４メ
チルペンテン−１などがあり、物理強度向上のた
め好ましくは４メチルペンテン−１、ヘキセン−
１、オクテン−１を用いる。本発明に用いること
ができるＬ−LDPEの具体例を商品名で示せばユ
ニポール（UCC社）、ダウレツクス（ダウケミカ
ル社）、スクレアー（デユポンカナダ社）、マーレ
ツクス（フイリツプ社）、ウルトゼツクス（三井
石油化学）、日石リニレツクス（日石樹脂化学）、
スタミレツクス（DSM社）などが挙げられる。
これらのＬ−LDPEのうち特に好ましいのはエチ
レン含有量90〜99.5モル％、α−オレフイン含有
用0.5〜10モル％、メルト・フロー・レート５〜
28ｇ／10分、密度0.91〜0.94ｇ／cm²、α−オレフ
インとしてヘキセン−１、オクテン−１、又は４
メチルベンテン−１を用いたものである。商品名
ではウルトゼツクス（三井石油化学）、スタミレ
ツクス（DSM社）等である。 メインのポリプロピレン樹脂のサブのＬ−
LDPE樹脂以外に必要により添加できる熱可塑性
樹脂としては各種の熱可塑性樹脂が使用可能であ
るが、特にポリオレフイン系樹脂（含むエチレン
との共重合体）、又はポリスチレン樹脂が用いら
れる。ポリオレフイン系樹脂としては、上記Ｌ−
LDPE以外の各種ポリエチレン（HDPE、
MDPE、LDPE）、ポリエチレンとその共重合体
（エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチ
レンビニールアセテート共重合体）、アイオノマ
ー樹脂、ポリスチレン、ポリイソブチレン、ポリ
ブチレン、各種ポリプロピレン等の１又は２以上
を用いることができる。 然し、物理特性向上の点でポリオレフイン系樹
脂が望ましくLDPE、MDPE、HDPE、PP、
EEA、EVA、アイオノマー、ポリブテン１等の
熱可塑性樹脂を単独又は２つ以上併用するのが望
ましい。 これら熱可塑性樹脂中のいずれかには必要に応
じ各種発砲剤や白色顔料（酸化チタン、タルク、
雲母、炭酸カルシウム、クレー等）や各種のカー
ポンブラツク、又は各種の着色顔料、各種の金属
粉末（アルミニウム粉末、錫粉末、アルミニウム
ペースト等）、各種の金属繊維、ガラス繊維、炭
素繊維等の各種の有機又は無機の繊維物質、その
他各種の着色染料、各種の公知の帯電防止剤、各
種のシリコンや、界面活性剤や高級脂肪酸やステ
アリ酸ナトリウム等の公知の滑剤、公知の各種の
酸化防止剤等各種の公知の添加剤を添加すること
ができる。 又、本発明方法において射出成形を行なう場合
溶融熱可塑性樹脂の注入口（ゲート）は、一箇所
に限らず、複数箇所設けることが可能である。こ
うすることにより、射出成形の際に熱可塑性樹脂
の流れが良くなり、ウエルドラインと称する熱可
塑性樹脂の流れの合流境界線の発生を防止するこ
とができる。これら注入口（ゲート）は容器の外
観の点及び第３図のようにケイ線部を容器の表面
のみにもうける構造では熱可塑性樹脂の流動性を
よくするよう容器の内側の第１図に示したX₁，
X₂Y₂，X₃，Y₁，Y₃の１ケ所以上に望ましくは左
右又は上下対称位置附近の熱可塑性樹脂が四すみ
に略等しい時間で流動できる場所にもうけるのが
望ましい。特に望ましいのは熱可塑性樹脂の注入
口（ゲート）を１ケ所だけにする場合は第１図の
X₂Y₂の位置に設ける。また、２ケ所にもうける
場合は第１図のY₁とY₃の位置に設ける。 ２ケ所もうける他の例としては第１図のX₁と
X₃の位置にもうけるのも望ましい。樹脂注入口
（ゲート口）形状としては公知の後述する種々の
ものがあるが外観として跡が残らない点から考慮
するとピンゲートが好ましい。樹脂注入口（ゲー
ト）の他の望ましい位置してはサイドゲート等を
用いる場合は、第１図の展開板の切欠部１３，１
４，１５，１６の製品短部が望ましく、ピンゲー
トその他のゲートを用いる他の望ましい位置とし
ては、樹脂注入口が製函後表面に表われないよう
な位置、例としては、第１図の示す展開板の左右
側面重ね合せ部９，１０又はフラツプ１１，１１
ａの表、裏端部の１ケ所以上に、望ましくは前期
したような左右、又は上下対称位置附近に設ける
ことが望ましい。 いずれにしても本発明では展開板の形状や熱可
塑性樹脂の流動性（メルト・フロー・レート）や
ゲート跡の発生しやすさ及びウエルドラインの発
生しやすさ等により樹脂注入口（ゲート）の数や
位置及び形状が変化するので本発明は上記説明に
限定されるものでなく樹脂注入口（ゲート）は展
開板のあらゆる位置に、あらゆる数や形状が採用
可能で射出成形適性、及び製函した時に容器の表
面（目に見える面）に出ないように考慮するのが
外観上から樹脂の流動性の点からも望ましい。 樹脂注入口（ゲート）の種類（形状）は、その
機能によつて制限ゲートと非制限ゲートに大別さ
れる。代表的は樹脂注入口（ゲート）の種類とし
ては多点ゲート、ダイレクトゲート（スプルーゲ
ート）、ダブゲート、フイルムゲート（フラツシ
ユゲート又はスリツトゲートともよばれる）、フ
アンゲート、デイスクゲート、リングゲート、サ
ブマリンゲート（トンネルゲート）、ピンポイン
ト・ゲート等がある。 ゲートの大きさ（ゲートサイズ）は、溶融材料
のキヤビテイー内への流動性に直接関連する要素
である。 ゲートはあまり小さいと充てん不足（シヨー
ト・シヨツト）となるばかりでなく、製品にヒ
ケ、やけ、ウエルドラインその他の外観欠かんを
生じ易い。又ゲートが小さい場合、成形収縮率が
大きくなる傾向があり、又成形品の強さの点から
もゲートがあまり小さいのは好ましくはない。 しかし、反対に、ゲートが大きすぎた場合に
は、ゲート周辺に過剰な残留応力が発生して、製
品の変形やクラツク発生の原因となる。 またあまりにゲート断面積が大きいと、その固
化（ゲートシール）に時間がかかり成形能率上好
ましくないだけでなく、ゲート残りやゲート跡が
大きく、糸ヒキ等が発生して外観が悪くなる。こ
の場合ゲート跡をピンで押しつぶすような工夫が
有効である。 ランナーの例としてはコールドランナー、セミ
ホツトランナー、ホツトランナー等を用いること
が出来る。コールドランナーとセミホツトランナ
ーはランナーが成形品と一緒に発生する。これに
対しスプルーやランナーの部分にヒーターを挿入
して、この部分の溶融樹脂を固まらせないように
して、いつも流動状態に保つておき、各シヨツト
ごとにランナー部分を金型に残したまま製品だけ
を取出すようにしたランナレス金型としてはエク
ステンシヨン・ノズル方式（スプルーレス構造）
とウエルタイプ・ノズル方式（以上１ケ取り金
型）とインシユレーテツド・ランナー方式とホツ
トランナー方式（多数ケ取り金型）を用いること
が出来る。 本発明はこれらの装置を用いてヒケ、ソリ、ウ
エルドライン、シヨート、シユツト等が発生しな
いだけでなくケイ線打ち曲げ力が小さいにもかか
わらずケイ線の引裂き強度や展開板の引裂き、強
度が大きく、落球衝撃強度が大きく製函適性の良
好な樹脂組成を用いることにより展開板を作成し
これを製函して熱可塑製樹脂製容器を製造するこ
とにより達成される。 メイン樹脂であるポリプロピレン樹脂について
説明するとメルト・フロー・レートが15ｇ／10分
未満であると流動性が劣るためシヨート・シヨツ
トやソリ、ヨジレが発生しやすく70ｇ／10分以上
ではバリの発生が大く、剛性や物理強度が小さく
実用化が困難である。又樹脂組成中の割合が50重
量％未満になると射出成形性や透明度、剛度、ヒ
ンジ適性が劣化し97.1％重量以上になるとケイ線
部や展開板の引裂き強度が小さく製函適性に問題
がある。又落球衝撃強度が小さく製品が入つたま
た落下した場合容器が破損する可能性があるので
実用化が困難である。 サブ樹脂であるＬ−LDPE樹脂について説明す
るとメルト・フロー・レート（Ｍ・Ｆ・Ｒ）が５
ｇ／10分未満の場合はポリプロピレン樹脂のＭ・
Ｆ・Ｒが15ｇ／10分未満の時と同じ結果になり
28.1ｇ／10分以上の場合はポリプロピレン樹脂の
Ｍ・Ｆ・Ｒが70.1ｇ／10分以上の時と同じ結果に
なる。Ｌ−DPE樹脂の割合が３重量％未満にな
ると物理強度が低下し製函適性だけでなく、商品
適性でも問題があり、50.1重量％以上になると強
度は向上するが剛性が低下し、且つゲート残りや
糸ヒキが発生し製造適性に問題がある。 本発明で用いる射出成形方法の中で薄肉で面積
の大きい薄手板の製造にもつとも適している金型
内真空射出成形方法に用いる代表的な装置の１例
を第４図に概略断面図を示す。なおこの例では１
個の展開板成形用キヤビテイを有する金型を例示
したが、本発明はこれに限られるものではなく、
キヤビテイを固定型の両面に設け、一つの射出筒
から同時に両キヤビテイに溶融樹脂を供給できる
ようにした二重積金型や、キヤビテイの数をさら
に増加し、一つ又は二つの射出筒から溶融樹脂を
供給し得るようにした多重積金型を用いることが
できる。何れの場合も、排気手段は以下にのべる
手段を利用することができる。 図示する金型は、固定型２１、可動型２２、射
出筒２３、及び真空ポンプＰ有する排気装置２４
からなり、固定型２１と可動型２２の間に展開板
成形用キヤビテイ２５が形成され、固定型２１内
に形成された湯道２６を通つて射出筒２３から溶
融熱可塑性樹脂がキヤビテイ２５に供給される。
この場合、本発明においては、可動型２２が図示
の位置にセツトされると、真空Ｐが働き、両型２
１，２２の間の微細孔からキヤビテイ２５内を排
気し、所望の真空度に達すると、射出筒２３から
溶融樹脂がキャビテイ２５内に迅速に供給・充填
される。 以上のように、本発明による熱可塑性樹脂組成
物を用いて本発明にもつとも適した金型内真空射
出成形を行うと、溶融樹脂の流動が無理なく、極
めて迅速に行われるばかりでなく、前記したよう
にゲート等を選定することはより好ましいが、任
意のゲートでも均質にむらなく樹脂がキヤビテイ
内にゆきわたり歪みの無い良質の展開板を得るこ
とができる。また樹脂の組成、添加物の種類等も
かなり適用範囲をひろげることができる。 なお、固定型２１及び移動型２２には熱媒体及
び冷却媒体の通路が適宜形成され、注湯時の保
温、成形時の冷却を行うことができる。 本発明においては、熱可塑性樹脂中にポリジメ
チルシロキサン等のシリコン化合物やサポニン等
の界面活性剤又はステアリン酸ナトリウム等の高
級脂肪酸金属塩等の滑剤を0.01〜５重量％添加す
ることにより成形時の流動性・成型性・離型性
や、成型後のスベリ性を改良することができる。
又、熱可塑性樹脂中に帯電防止剤を添加すること
により容器にゴミやほこりが付着しにくくするこ
と或は熱可塑性樹脂に発砲剤を添加して容器の外
観を変え手ざわりを良くしかつ軽量化することも
選択的に実施し得る。 本発明では、前述したようにして作成したケイ
線部と切欠き部（必要によつては各種の形付けを
施しても良い）を有する展開板に、各種の印刷方
法（シルクスクリーン印刷、オフセツト印刷、フ
レキソ印刷、グラビア印刷、タンポ印刷、静電転
写印刷、ホツトスタンピング（＝箔押し）、転写
印刷、インクジエツト印刷、回転ロール印刷等）
で１種１色以上の印刷層をもうけ（必要により、
印刷性向上のためプライマー塗布や印刷面保護の
ための保護層をもうけてもよい。）た後、冷風、
熱風、各種風、赤外線照射、紫外線照射、電子照
射等により、印刷層を展開板に固着させることも
可能であり金型内真空射出成形後連続印刷ライン
を組立てることは作成コスト、在庫量減少、印刷
工数減等の点で有効である。 本発明方法により、第２図に示す如き熱可塑性
樹脂製容器１を製造する場合、第１図に示す如き
展開板２は、断面形状を第３図に示す如き形状と
するのが好ましい。板厚１は0.3mm程度から３mm
程度迄が一般で、ケイ線部は展開部の平均板厚ｔ
に対し５％以上好ましくは49％以上、最も好まし
くは60％以上薄くすることにより、切欠き部とケ
イ線部を有する展開板に、印刷後乾燥や化学反応
等により印刷インキを展開板に急速固着させても
ソリやヨジレの発生が小さく製函が容易となる。
本発明では射出成形品である展開板２の冷却効
率、ソリ、ヒケ、ヨジレ防止と強度確保のため板
厚は0.3〜３mmに限定され、ケイ線部は、印刷イ
ンキ固着時のソリ、ヒケ防止及び熱可塑性樹脂の
流動性確保と同時に製函を容易とするために板厚
ｔに対し５％以上好ましくは49％以上、最も好ま
しくは60％以上薄くする事が必要であり溶融樹脂
の流動性と強度の点から少なくとも0.1mm以上の
厚さを確保することが必要である。 なお、第３図の断面形状ではケイ線が展開板の
片面のみに形成される場合を示したが、場合によ
りケイ線を両面の対称位置に設けてもよく種々の
形状や厚さのものが選択可能である。 製函前に表・裏全面あるいは正面部４、背面部
５、左側面部６、右側面部７、底面部８、等の外
表面又は内表面にエンボス処理、（シボ加工）溝
づけ、凸凹部付けを施し、外観や取扱い性を改善
することも選択的に行なわれる。従来の製造法で
は、これらは型押し加工により行つていたが、本
発明方法では、これらの表面加工も射出成形（含
金型内真空射出成形）時に行なえる。 〔実施例〕 次に本発明の効果を一層明確にするため実施例
を以下に掲げる。 (1) 第４図に示す如き展開板金型内真空射出成形
用金型を用いた。この場合、展開板の寸法が以
下の如くなるよう、金型を設計した。熱可塑性
樹脂注入口（ゲート）は第３図の展開板の内側
（製品に接する内底面部）のY₁とY₂の２ケ所と
した。 展開板の縦・横寸法： 最長部が247mm×237mm 展開板の厚さ：0.8mm ケイ線部の寸法： 巾1.5mm、深さ0.25mm ケイ線部の断面形状：第３図に示すもの 切欠部１３，１４の寸法： 長さ約70mm、巾20mm 切欠部１５，１６の寸法： 最長部が37mm×28mmの多辺形 (2) この金型を用いて下記組成の溶融熱可塑性樹
脂を金型内真空射出成形した：結果を表−１に
示す。

【表】 (3) 射出成形した展開板にシルクスクリーン印刷
方法で黒色の橙色の２色の文字を印刷し50℃の
熱風で乾燥し印刷インキを展開板に固着した
後、80℃のヒートバーでアルミ箔押しを行つ
た、これを組み立てて重なり合つた部分を超音
波接合機で溶接し概略寸法が192mm×105mm×28
mmのビデオテープカセツト用ケースを製函し
た。 本発明によれば従来の裁切断打抜き工程を有す
る製造法に比較し、製造コストは大巾に削減され
る上に、本発明人が提案したポリプロピレン樹脂
単一組成を用いた射出成形（含む金型内真空射出
成形）法により作成した展開板に比較してケイ線
引裂き強度、ケイ線折り曲げ適性、製函適性、落
球衝撃強度、表面のキズつきにくさ、展開板の引
き裂き強度等が大巾に良化した上に射出成形（含
む金型内真空射出成形）法による展開板製造方法
の特徴である、そり、よじれの発生と言う欠点が
シボ加工の均一化、ケイ線形状の均一化、厚さの
均一化等により印刷付展開板のそり、よじれが大
巾に減少し平面性が向上した上、工数が低減する
ので製造コストが下がり、工程が安定化する他、
切断クズの発生がなくなり、外観、精度、仕上げ
面等の品質向上、ケイ線強度、形付け加工、展開
板の厚味の均一化により、作業の自動化、産業廃
棄物の削減等格段の効果を得ることができる。

【表】

〔発明の効果〕

本発明によるときは、改良された熱可塑性組成
物を用いているので、切欠部はケイ線を有し、平
均厚さが0.2〜３mmの展開薄手板（特にケイ線部
が展開板の平均厚さの1/2）を、フローマーク、
ひけ、銀条、ウエルドライン、気泡、やけ等の故
障が大巾に減少し、そり、よじれ、ゲート残り、
糸ひき等の発生が少く、高速、高圧成形方法によ
つて製造することができ、このようにして得られ
た展開板を製函する場合、ケイ線割れや展開板割
れ等を伴うことなく容易に製函することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により製造される熱可塑製樹脂
製容器の一例の展開板の平面図、第２図は同容器
の外観図、第３図は第１図におけるＡ−Ｂ面展開
板断面図、第４図は本発明に用いる金型内真空射
出成形装置の一例を示す概略断面図である。 １……熱可塑性樹脂製容器、２……展開板、１
２……ケイ線、１３，１４，１５，１６……切欠
部、X₁，X₂Y₂，X₃，Y₁，Y₃……ゲート、２１
……固定型、２２……移動型、２３……射出筒、
２４……排気装置、２５……展開成形用キヤビテ
イ、２６……湯道。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂組成物を射出成形して切欠部と
   ケイ線部を有し、平均厚さが0.2mm〜0.3mmの展開
   薄手板を作製し、これを製函することよりなる熱
   可塑性樹脂製容器の製造方法において、熱可塑性
   樹脂組成物として、メルトフローレート
   （ASTM試験法D1238）が15ｇ／10分〜70ｇ／10
   分のポリプロピレン樹脂50〜97重量％、メルトフ
   ローレートが５ｇ／10分〜28ｇ／10分の低圧法線
   状密度ポリエチレン樹脂３〜50重量％、及び他の
   添加物を47重量％以下含む熱可塑性樹脂組成物を
   用いることを特徴とする熱可塑性樹脂製容器の製
   造方法。 ２ ケイ線部の平均厚さが展開板の平均厚さの1/
   ２以下である特許請求の範囲第１項に記載の熱可
   塑性樹脂製容器の製造方法。 ３ 熱可塑性樹脂組成物のメルトフローレートが
   15ｇ／10分〜60ｇ／10分である特許請求の範囲第
   １項記載の熱可塑性樹脂製容器の製造方法。 ４ 前記ポリプロピレン樹脂の引張降伏点応力が
   150Kg／cm²以上（ASTM Ｄ−638）、曲げ弾性率
   が7000Kg／cm²以上（ASTM Ｄ−747）、Ｌ−
   LDPE樹脂の破断点伸びが300％以上（ASTM
   Ｄ−638）、アイゾツト衝撃強度が５Kg・cm／cm以
   上（ASTM Ｄ−256）であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項〜第３項の何れかの項に記
   載の熱可塑性樹脂製容器の製造方法。 ５ 前記ポリプロピレン樹脂に無機又は有機造核
   剤を含みことを特徴とする特許請求の範囲第１項
   〜第３項の何れかの項に熱可塑性樹脂製容器の製
   造方法。 ６ 少くとも次の樹脂、すなわちメルトフローレ
   ートが30ｇ／10分〜50ｇ／10分（ASTMD−
   1238）で引張降伏点応力が250Kg／cm²以上
   （ASTMD−638）、曲げ弾性率が10000Kg／cm²以
   上（ASTMD−747）の全エチレン含有量が0.1〜
   ５モル％のプロピレンエチレンランダム共重合体
   で無機又は有機造核剤を0.01〜２重量％を含むポ
   リプロピレン樹脂が65重量％95重量％とメルトフ
   ローレートが７ｇ／10分〜20ｇ／10分（ASTM
   Ｄ−1238）で破断点伸びが400％〜700％
   （ASTM Ｄ−638）アイゾツト衝撃強度が10Kg・
   cm／cm以上（ASTM Ｄ−256）のエチレン含有
   量が90〜99.5モル％、αオレフイン含有量が0.5
   〜10モル％、αオレフインの炭素数が４〜10個好
   ましくは４メチルペンテン−１又はヘキセン１よ
   りなるエチレンとαオレフインの共重合体である
   Ｌ−LDPE樹脂が５重量％〜35重量％を含む熱可
   塑性樹脂よりなる、平均厚さが0.4mm〜1.5mm好ま
   しくは0.5mm〜1.0mmの切欠部と必要によるケイ線
   部を有する展開薄手板を射出成形方法により作成
   し、これを製函することを特徴とする特許請求の
   範囲第１項〜第５項の何れかの項に記載の熱可塑
   性樹脂製容器の製造方法。