JPH04348133A - 摩擦材料の製造方法 - Google Patents
摩擦材料の製造方法Info
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- JPH04348133A JPH04348133A JP12136091A JP12136091A JPH04348133A JP H04348133 A JPH04348133 A JP H04348133A JP 12136091 A JP12136091 A JP 12136091A JP 12136091 A JP12136091 A JP 12136091A JP H04348133 A JPH04348133 A JP H04348133A
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- JP
- Japan
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- temperature
- molded body
- friction material
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は特に摩擦材料用の炭素繊
維強化炭素複合材（以下炭素／炭素複合材と記す）の製
造方法に関する。
維強化炭素複合材（以下炭素／炭素複合材と記す）の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来炭素−炭素複合材（以下炭素／炭素
複合材と記す）は、耐熱性や耐薬品性に優れかつ高強度
で軽量であり、例えばフェノール樹脂、フラン樹脂など
の熱硬化性樹脂を炭素繊維に含浸したシートをつくり、
必要に応じた枚数を積層、加熱して樹脂を硬化させて得
た成形体を、７００℃以上の高温で不活性雰囲気中にお
いて焼成したものが知られている。
複合材と記す）は、耐熱性や耐薬品性に優れかつ高強度
で軽量であり、例えばフェノール樹脂、フラン樹脂など
の熱硬化性樹脂を炭素繊維に含浸したシートをつくり、
必要に応じた枚数を積層、加熱して樹脂を硬化させて得
た成形体を、７００℃以上の高温で不活性雰囲気中にお
いて焼成したものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】炭素／炭素複合材料は
その優れた特性から耐熱材料や摩擦材料として巾広い用
途が期待されている。特に近年では航空用に加え、車輌
用の摩擦材料としての用途拡大が注目を集めている。し
かし、従来技術では成形体の焼成にワレが発生しやすく
、これを防止するために極めてゆっくりとした焼成速度
が要求され、結果的に製造期間が長く、非常に高価とな
る欠点を有するため、特に低価格が要求される車輌用の
摩擦材料としての適用が困難とされてきた。
その優れた特性から耐熱材料や摩擦材料として巾広い用
途が期待されている。特に近年では航空用に加え、車輌
用の摩擦材料としての用途拡大が注目を集めている。し
かし、従来技術では成形体の焼成にワレが発生しやすく
、これを防止するために極めてゆっくりとした焼成速度
が要求され、結果的に製造期間が長く、非常に高価とな
る欠点を有するため、特に低価格が要求される車輌用の
摩擦材料としての適用が困難とされてきた。
【０００４】本発明は、前記問題点を解決し、車輌用の
摩擦材料にも適用可能は低価格を高い合格率と短い焼成
時間で実現するための炭素／炭素複合材料の製造方法を
提供することを目的とする。
摩擦材料にも適用可能は低価格を高い合格率と短い焼成
時間で実現するための炭素／炭素複合材料の製造方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記問題点を解決するた
め、本発明者らは検討を重ねた結果以下のような知見を
得た。
め、本発明者らは検討を重ねた結果以下のような知見を
得た。
【０００６】熱硬化性樹脂は、焼成時にガスの発生をと
もなって硬化し、さらに温度が上昇すると分解ガスの生
成をともなって炭素化する。焼成時に発生する層状ワレ
は、硬化時に発生するガスおよび炭素化時の発生ガス量
と、これらのガス拡散速度とのバランスが崩れた時に生
成する。ガス発生量がガス拡散速度を上回れば、成形体
中でガスが気泡になり内部の圧力が上昇し、その圧力が
成形体の層間強度を上回った場合には層状ワレが発生す
る。従って、ガス発生速度を低下させるか、拡散距離を
短くすることにより層状ワレを防止することが可能とな
る。ガス発生速度を低下させれば、層状ワレを防ぐこと
が可能となるが、焼成に膨大な時間を要することになる
。一方、発生ガスの拡散距離を短くすれば、短時間で層
状ワレを発生させずに成形体を焼成できることになる。
もなって硬化し、さらに温度が上昇すると分解ガスの生
成をともなって炭素化する。焼成時に発生する層状ワレ
は、硬化時に発生するガスおよび炭素化時の発生ガス量
と、これらのガス拡散速度とのバランスが崩れた時に生
成する。ガス発生量がガス拡散速度を上回れば、成形体
中でガスが気泡になり内部の圧力が上昇し、その圧力が
成形体の層間強度を上回った場合には層状ワレが発生す
る。従って、ガス発生速度を低下させるか、拡散距離を
短くすることにより層状ワレを防止することが可能とな
る。ガス発生速度を低下させれば、層状ワレを防ぐこと
が可能となるが、焼成に膨大な時間を要することになる
。一方、発生ガスの拡散距離を短くすれば、短時間で層
状ワレを発生させずに成形体を焼成できることになる。
【０００７】本発明者らは樹脂の膨張、収縮が、炭素繊
維の膨張あるいは収縮に比べて大きいことを見出し本発
明に到った。すなわち、膨張あるいは収縮率の差を利用
すれば成形体中にマイクロクラックを発生させることが
でき、ガスの拡散距離を短くすることができる。
維の膨張あるいは収縮に比べて大きいことを見出し本発
明に到った。すなわち、膨張あるいは収縮率の差を利用
すれば成形体中にマイクロクラックを発生させることが
でき、ガスの拡散距離を短くすることができる。
【０００８】すなわち、本発明はまた、炭素繊維と熱硬
化性樹脂からなる成形体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）
で示される温度Ｔ１ に保持し、その後（Ｔ２ −保持
温度Ｔ１ ≦−１００℃）で示される温度Ｔ２ で処理
した後に焼成することを特徴とする摩擦材料の製造方法
を提供するものである。
化性樹脂からなる成形体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）
で示される温度Ｔ１ に保持し、その後（Ｔ２ −保持
温度Ｔ１ ≦−１００℃）で示される温度Ｔ２ で処理
した後に焼成することを特徴とする摩擦材料の製造方法
を提供するものである。
【０００９】本発明はさらに、炭素繊維と熱硬化性樹脂
からなる成形体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示され
る温度Ｔ１ に保持し、その後（Ｔ２ −保持温度Ｔ１
≦−１００℃）で示される温度Ｔ２ で処理し、更に
（成形温度Ｔ０ ≦Ｔ３ ≦２００℃＋成形温度Ｔ０
）で示される温度Ｔ３ で処理した後に焼成することを
特徴とする摩擦材料の製造方法を提供するものである。
からなる成形体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示され
る温度Ｔ１ に保持し、その後（Ｔ２ −保持温度Ｔ１
≦−１００℃）で示される温度Ｔ２ で処理し、更に
（成形温度Ｔ０ ≦Ｔ３ ≦２００℃＋成形温度Ｔ０
）で示される温度Ｔ３ で処理した後に焼成することを
特徴とする摩擦材料の製造方法を提供するものである。
【００１０】上記発明において、保持温度Ｔ１ および
処理温度Ｔ２ の維持時間は３０分以上が好ましく、処
理温度Ｔ３ の維持時間は５時間以上が好ましい。
処理温度Ｔ２ の維持時間は３０分以上が好ましく、処
理温度Ｔ３ の維持時間は５時間以上が好ましい。
【００１１】また、本発明は、炭素繊維と熱硬化性樹脂
からなる成形体を−７０℃以下の温度で処理した後に焼
成することを特徴とする摩擦材料の製造方法を提供する
ものである。
からなる成形体を−７０℃以下の温度で処理した後に焼
成することを特徴とする摩擦材料の製造方法を提供する
ものである。
【００１２】
【作用】以下に本発明をさらに詳細に説明する。
【００１３】炭素繊維強化炭素複合材（炭素／炭素複合
材）は、フェノール樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、
ポリベンツイミダゾール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ
イミド樹脂またはこれらの組合わせが例示される熱硬化
性樹脂を炭素繊維に含浸したシートをつくり、必要に応
じた枚数を積層、加熱して樹脂を硬化させて得た成形体
を７００℃以上の高温で不活性雰囲気中にて焼成したも
のが知られており、本発明は焼成時にも成形体に層状ワ
レを生じないように焼成前に前処理を施す処理方法であ
る。この前処理により成形体にマイクロクラックを多数
生ぜしめ焼成時の脱ガスを層状ワレなく生ぜしめる。以
下各工程について詳述する。
材）は、フェノール樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、
ポリベンツイミダゾール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ
イミド樹脂またはこれらの組合わせが例示される熱硬化
性樹脂を炭素繊維に含浸したシートをつくり、必要に応
じた枚数を積層、加熱して樹脂を硬化させて得た成形体
を７００℃以上の高温で不活性雰囲気中にて焼成したも
のが知られており、本発明は焼成時にも成形体に層状ワ
レを生じないように焼成前に前処理を施す処理方法であ
る。この前処理により成形体にマイクロクラックを多数
生ぜしめ焼成時の脱ガスを層状ワレなく生ぜしめる。以
下各工程について詳述する。
【００１４】炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸したシート
を積層し加熱成形した成形体を、成形体中の温度分布を
均一にするため（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示される
温度Ｔ１に保持する。保持温度Ｔ１ が成形温度Ｔ０
以上であれば硬化が更に進行し、極端な場合にはガス発
生をともなって層状ワレを生ずる。保持時間は成形体中
に温度分布を生じさせないためには、３０分以上である
ことが望ましい。
を積層し加熱成形した成形体を、成形体中の温度分布を
均一にするため（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示される
温度Ｔ１に保持する。保持温度Ｔ１ が成形温度Ｔ０
以上であれば硬化が更に進行し、極端な場合にはガス発
生をともなって層状ワレを生ずる。保持時間は成形体中
に温度分布を生じさせないためには、３０分以上である
ことが望ましい。
【００１５】所定の温度Ｔ１ で保持された成形体を（
Ｔ２ −保持温度Ｔ１ ≦−１００℃）で示される温度
Ｔ２ に冷却保持し、その後焼成を行う。冷却速度はこ
の場合特に問題とはならないが、工業上可能な速度が選
択される。冷却保持時間は、成形体中に温度分布を生じ
させず所定の温度に保ち、良好なマイクロクラックを得
ようとすると３０分以上であることが望ましい。（Ｔ２
−保持温度Ｔ１ ＞−１００℃）であった場合には充
分な膨張あるいは収縮率の差を得ることができず、良好
なマイクロクラックが得られない。
Ｔ２ −保持温度Ｔ１ ≦−１００℃）で示される温度
Ｔ２ に冷却保持し、その後焼成を行う。冷却速度はこ
の場合特に問題とはならないが、工業上可能な速度が選
択される。冷却保持時間は、成形体中に温度分布を生じ
させず所定の温度に保ち、良好なマイクロクラックを得
ようとすると３０分以上であることが望ましい。（Ｔ２
−保持温度Ｔ１ ＞−１００℃）であった場合には充
分な膨張あるいは収縮率の差を得ることができず、良好
なマイクロクラックが得られない。
【００１６】こうして冷却処理された成形体を、常温あ
るいは（Ｔ＜成形温度Ｔ０ ）で示される温度に保持し
て乾燥するのが好ましい。冷却中および当該処理におい
て、成形体温度が露点以下になった場合には、成形体表
面および成形体中に水分が凝縮し、後の焼成過程で層状
ワレを引き起こす原因となる。従って、冷却後の成形体
は真空乾燥を施すことが好ましい。真空条件下で乾燥を
行うのは前記成形体の酸化を防止するためである。
るいは（Ｔ＜成形温度Ｔ０ ）で示される温度に保持し
て乾燥するのが好ましい。冷却中および当該処理におい
て、成形体温度が露点以下になった場合には、成形体表
面および成形体中に水分が凝縮し、後の焼成過程で層状
ワレを引き起こす原因となる。従って、冷却後の成形体
は真空乾燥を施すことが好ましい。真空条件下で乾燥を
行うのは前記成形体の酸化を防止するためである。
【００１７】その後、さらに（成形温度Ｔ０ ≦Ｔ３
≦２００℃＋成形温度Ｔ０ ）で示される温度Ｔ３ で
保持する方法も組み合わせることも出来る。加熱処理温
度が上記温度範囲未満であれば、更に硬化は進行せず、
冷却により生成したマイクロクラックを成長させること
ができない。またこの温度範囲をこえるのであれば、大
量のガス発生をともなって層状ワレを生ずることがある
。この温度範囲での硬化の進行速度は小さいので、保持
時間は５時間以上であることが望ましい。
≦２００℃＋成形温度Ｔ０ ）で示される温度Ｔ３ で
保持する方法も組み合わせることも出来る。加熱処理温
度が上記温度範囲未満であれば、更に硬化は進行せず、
冷却により生成したマイクロクラックを成長させること
ができない。またこの温度範囲をこえるのであれば、大
量のガス発生をともなって層状ワレを生ずることがある
。この温度範囲での硬化の進行速度は小さいので、保持
時間は５時間以上であることが望ましい。
【００１８】こうして得られた成形体を通常の方法で焼
成する。焼成には不活性雰囲気中、あるいはコークスブ
リーズを充填して行う方法あるいはこれらを組み合わせ
た方法が用いられる。焼成は一般に７００℃以上の温度
で行なわれる。
成する。焼成には不活性雰囲気中、あるいはコークスブ
リーズを充填して行う方法あるいはこれらを組み合わせ
た方法が用いられる。焼成は一般に７００℃以上の温度
で行なわれる。
【００１９】
【実施例】以下に本発明を実施例および比較例を挙げて
具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもの
ではない。
具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもの
ではない。
【００２０】（実施例１）フェノール樹脂を炭素繊維に
含浸したシートを３０枚積層した後、１５０℃、０．５
ｋｇ／ｃｍ２加圧下で成形し、炭素繊維含有率が５２体
積％、フェノール樹脂含有率が４３体積％の成形体を得
た。
含浸したシートを３０枚積層した後、１５０℃、０．５
ｋｇ／ｃｍ２加圧下で成形し、炭素繊維含有率が５２体
積％、フェノール樹脂含有率が４３体積％の成形体を得
た。
【００２１】サイズ４０ｍｍ×４０ｍｍ×１０ｍｍの当
成形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素
中で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾
燥を行い、コークスブリーズ中、不活性ガス流通下で１
０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０００℃で焼成した。 得られた炭素／炭素複合材には層間のワレは見られなか
った。
成形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素
中で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾
燥を行い、コークスブリーズ中、不活性ガス流通下で１
０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０００℃で焼成した。 得られた炭素／炭素複合材には層間のワレは見られなか
った。
【００２２】（実施例２）実施例１で用いたのと同じ成
形体を５０℃に１時間保持し、−７０℃のドライアイス
−メタノール中で３０分処理した。処理後、２５℃で４
８時間真空乾燥を行い、コークスブリーズ中、不活性ガ
ス流通下で１０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０００℃
で焼成した。得られた炭素／炭素複合材には層間のワレ
は見られなかった。
形体を５０℃に１時間保持し、−７０℃のドライアイス
−メタノール中で３０分処理した。処理後、２５℃で４
８時間真空乾燥を行い、コークスブリーズ中、不活性ガ
ス流通下で１０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０００℃
で焼成した。得られた炭素／炭素複合材には層間のワレ
は見られなかった。
【００２３】（実施例３）実施例１で用いたのと同じ成
形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素中
で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾燥
を行い、その後さらに不活性ガス流通下２５０℃で５時
間処理した。処理後２５℃に２時間保持し、コークスブ
リーズ中、不活性ガス流通下で２０℃／ｈｒの昇温速度
で昇温し１０００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複
合材には層間のワレは見られなかった。
形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素中
で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾燥
を行い、その後さらに不活性ガス流通下２５０℃で５時
間処理した。処理後２５℃に２時間保持し、コークスブ
リーズ中、不活性ガス流通下で２０℃／ｈｒの昇温速度
で昇温し１０００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複
合材には層間のワレは見られなかった。
【００２４】（比較例１）実施例１で用いたのと同じ成
形体を２５℃に１時間保持し、コークスブリーズ中、不
活性ガス流通下で１０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０
００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複合材には層間
のワレが発生していた。
形体を２５℃に１時間保持し、コークスブリーズ中、不
活性ガス流通下で１０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０
００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複合材には層間
のワレが発生していた。
【００２５】（実施例４）フェノール樹脂を炭素繊維に
含浸したシートを９枚積層した後、１５０℃、０．５ｋ
ｇ／ｃｍ２加圧下で成形し、炭素繊維含有率が１０体積
％、フェノール樹脂含有率が７５体積％の成形体を得た
。
含浸したシートを９枚積層した後、１５０℃、０．５ｋ
ｇ／ｃｍ２加圧下で成形し、炭素繊維含有率が１０体積
％、フェノール樹脂含有率が７５体積％の成形体を得た
。
【００２６】サイズ４０ｍｍ×４０ｍｍ×１０ｍｍの当
成形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素
中で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾
燥を行い、コークスブリーズ中、不活性ガス流通下で２
０℃／ｈｒの昇温速度で焼成した。得られた炭素／炭素
複合材には層間のワレは見られなかった。
成形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素
中で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾
燥を行い、コークスブリーズ中、不活性ガス流通下で２
０℃／ｈｒの昇温速度で焼成した。得られた炭素／炭素
複合材には層間のワレは見られなかった。
【００２７】（実施例５）実施例４で用いたのと同じ成
形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素中
で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾燥
を行い、その後さらに不活性ガス流通下２５０℃で５時
間処理した。処理後２５℃に２時間保持し、コークスブ
リーズ中、不活性ガス流通下で３０℃／ｈｒの昇温速度
で昇温し１０００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複
合材には層間のワレは見られなかった。
形体を２５℃に１時間保持し、−１９６℃の液体窒素中
で３０分処理した。処理後、２５℃で４８時間真空乾燥
を行い、その後さらに不活性ガス流通下２５０℃で５時
間処理した。処理後２５℃に２時間保持し、コークスブ
リーズ中、不活性ガス流通下で３０℃／ｈｒの昇温速度
で昇温し１０００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複
合材には層間のワレは見られなかった。
【００２８】（比較例２）実施例４で用いたのと同じ成
形体を２５℃に１時間保持し、コークスブリーズ中、不
活性ガス流通下で２０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０
００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複合材には層間
のワレが発生していた。
形体を２５℃に１時間保持し、コークスブリーズ中、不
活性ガス流通下で２０℃／ｈｒの昇温速度で昇温し１０
００℃で焼成した。得られた炭素／炭素複合材には層間
のワレが発生していた。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、成形体に冷却処理、あ
るいは冷却処理後の加熱処理を加えることにより、層状
ワレのない炭素／炭素複合材を短時間で製造することが
できる。
るいは冷却処理後の加熱処理を加えることにより、層状
ワレのない炭素／炭素複合材を短時間で製造することが
できる。
Claims (5)
- 【請求項１】 炭素繊維と熱硬化性樹脂からなる成形
体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示される温度Ｔ１
に保持し、その後（Ｔ２ −保持温度Ｔ１ ≦−１００
℃）で示される温度Ｔ２ で処理した後に焼成すること
を特徴とする摩擦材料の製造方法。 - 【請求項２】 炭素繊維と熱硬化性樹脂からなる成形
体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示される温度Ｔ１
に３０分以上保持し、その後（Ｔ２ −保持温度Ｔ１
≦−１００℃）で示される温度Ｔ２ で３０分以上処理
した後に焼成することを特徴とする摩擦材料の製造方法
。 - 【請求項３】 炭素繊維と熱硬化性樹脂からなる成形
体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示される温度Ｔ１
に保持し、その後（Ｔ２ −保持温度Ｔ１ ≦−１００
℃）で示される温度Ｔ２ で処理し、更に（成形温度Ｔ
０ ≦Ｔ３ ≦２００℃＋成形温度Ｔ０ ）で示される
温度Ｔ３ で処理した後に焼成することを特徴とする摩
擦材料の製造方法。 - 【請求項４】 炭素繊維と熱硬化性樹脂からなる成形
体を（Ｔ１ ＜成形温度Ｔ０ ）で示される温度Ｔ１
に３０分以上保持し、その後（Ｔ２ −保持温度Ｔ１
≦−１００℃）で示される温度Ｔ２ で３０分以上処理
し、更に（成形温度Ｔ０ ≦Ｔ３≦２００℃＋成形温度
Ｔ０ ）で示される温度Ｔ３で５時間以上処理した後に
焼成することを特徴とする摩擦材料の製造方法。 - 【請求項５】 炭素繊維と熱硬化性樹脂からなる成形
体を−７０℃以下の温度で処理した後に焼成することを
特徴とする摩擦材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12136091A JPH04348133A (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 摩擦材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12136091A JPH04348133A (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 摩擦材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04348133A true JPH04348133A (ja) | 1992-12-03 |
Family
ID=14809330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12136091A Withdrawn JPH04348133A (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 摩擦材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04348133A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001048088A1 (en) * | 1999-12-24 | 2001-07-05 | Clariant International Ltd. | Sliding material |
| JP2015093444A (ja) * | 2013-11-13 | 2015-05-18 | 川崎重工業株式会社 | 表面が強化された熱防御複合材およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-05-27 JP JP12136091A patent/JPH04348133A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001048088A1 (en) * | 1999-12-24 | 2001-07-05 | Clariant International Ltd. | Sliding material |
| JP2015093444A (ja) * | 2013-11-13 | 2015-05-18 | 川崎重工業株式会社 | 表面が強化された熱防御複合材およびその製造方法 |
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