JPH04358055A - 耐溶融金属性に優れる溶射用粉末材料および溶射皮膜 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、溶融金属、例えば溶
融亜鉛や溶融亜鉛−アルミニウムに対する耐久性、すな
わち耐溶融金属性が要求される溶融めっき装置やそれの
部品、すなわち浴用部材の表面に施す被膜の材料として
有利に適合する溶射用粉末材料と、この材料を溶射して
得られる溶射皮膜に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】さて、自動車用鋼板や土木、建築用鋼材
、あるいは家電装置などの耐熱，　耐食材として用いら
れている溶融亜鉛めっき鋼板などは、大部分、図１に示
すような連続溶融亜鉛めっき処理によって製造されてい
る。この溶融亜鉛めっき処理装置には、めっき浴１中に
浸漬されるシンクロール２、めっき浴中の表面近傍に配
設されるサポートロール３およびこれらのロールを通過
した後のめっき鋼板４を案内するガイドロール５、鋼板
に付着した過剰の亜鉛を窒素ガスで吹き飛ばすための噴
射ノズル６などが配設されている。前記浴用部材という
のは、めっき浴中に浸漬されるか、溶融亜鉛が飛散付着
しやすい箇所に設置してあり、また溶融亜鉛が付着した
高温の鋼板と接触するように使われるので、（１）　溶
融亜鉛による侵食が起こり難いこと、（２）　通板材（
鋼板）と接触しても摩耗しにくいこと、（３）　付着し
た溶融亜鉛の剥離ならびに保守点検が容易なこと、（４
）　ロールとしての寿命が長く低コストであること、そ
して、（５）　高温の溶融亜鉛浴中に浸漬した際の熱衝
撃によく耐えること、などの性能が要求される。

【０００３】ところで、従来使用されているめっき浴用
ロールや軸受構成部品、例えばブッシュ，　ベアリング
，　カラー，　エンドボールなどの部品としては、（１
）　表面にＪＩＳ　Ｈ８３０３　（１９７６）制定のＣ
ｏ基自溶合金を溶射したもの、（２）　特開昭６１−１
１７２６０号公報に開示のような、ＺｒＯ２とＡｌ２Ｏ
３　からなるセラミックス皮膜を溶射形成したもの、（
３）　特公昭５８−３７３８６　号公報に開示のように
、ＷＣ，　Ｃｒ３Ｃ２　，　ＴｉＣ　の一種または二種
以上に対し、Ｎｉ，　Ｓｉの如き熱間耐食性金属または
これらの酸化物を共存させてなる　０．１〜２．４　ｍ
ｍ厚さの皮膜を主として溶射法によって形成したもの、
などがある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述の例示から判るよ
うに、従来の溶融亜鉛めっき浴用部品の溶射皮膜につい
ての研究課題というのは、■耐溶融亜鉛性皮膜材料の選
定、■皮膜の密着性向上、■皮膜の緻密性向上、■皮膜
表面粗さの制御などの皮膜自身の特性が主体であり、そ
れぞれに改善の効果があった。しかしながら、昨今の溶
融亜鉛めっき鋼板の需要拡大に伴って、めっきプラント
の稼働率の向上およびめっき鋼板の品質向上に対する要
求は極めて強くなり、耐溶融亜鉛性により優れた皮膜と
この皮膜を施した製品の開発が望まれている。そこでこ
の発明は、耐溶融金属性に優れた皮膜を溶射によって形
成する際に有利に適合する溶射用粉末材料を提供しよう
とするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、種々の研
究を行った結果、溶融亜鉛めっき浴中に浸漬した溶射皮
膜の寿命は、皮膜中へ拡散浸透してくる溶融亜鉛の拡散
速度に支配されること、および溶融亜鉛中に微量のアル
ミニウムを添加すると、亜鉛の拡散速度を甚だしく低下
させ得ることを見出した。さらにこのようなアルミニウ
ムを添加した亜鉛浴中に浸漬した溶射皮膜の表面を調査
したところ、浴中のアルミニウムが選択的に吸着され、
その含有量は浴中の数倍から数百倍に達し、皮膜表層の
アルミニウム合金が亜鉛の皮膜中拡散速度を甚だしく遅
らせていることも確認した。

【０００６】この発明は、上記の知見に基づいてなされ
たもので、溶射用材料、例えば非酸化物セラミックスや
非酸化物系サーメットをマトリックスとしてその中に、
アルミニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金を含有させ
ることによって、この材料を溶射して得られる皮膜は、
優れた耐溶融亜鉛性を発揮することに着目したものであ
る。すなわちこの発明は、非酸化物系セラミックスまた
は同系のサーメットのいずれかで構成されるマトリック
ス中に、アルミニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金の
いずれかを添加し分散させたことを特徴とする耐溶融金
属性に優れる溶射用粉末材料、およびこの材料を溶射し
て形成される溶射皮膜である。

【０００７】

【作用】この発明における溶射用材料は、非酸化物系セ
ラミックスまたはこれを主成分とするサーメットをマト
リックスとし、このマトリックスの中に所定量のアルミ
ニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金の形態をとるアル
ミニウムを添加したことを特徴とする。まず、本発明溶
射材料においてマトリックスを構成成分として、非酸化
物系セラミックスまたは同系のサーメットを用いる理由
は、酸化物系セラミックスについては金属との“なじみ
”が悪いためである。すなわち、酸化物系セラミックス
はアルミニウム添加の効果に乏しく、また金属系溶射用
材料はアルミニウム添加の効果が認められるものの、溶
射皮膜として溶融亜鉛中で使用すると、亜鉛浴中へのア
ルミニウムの溶出現象によって、溶融亜鉛中のアルミニ
ウムの量の制御が困難となるほか、亜鉛浴中に浮遊する
亜鉛−鉄合金（通称ドロス）が皮膜に付着し、これがめ
っき鋼板の品質を低下させる原因となる。

【０００８】上記非酸化物系セラミックスとしては、Ｃ
ｒ３Ｃ２　，ＴｉＣ，　ＺｒＣ，　ＷＣ，　ＷＴｉＣ２
，　Ｂ４Ｃ　およびＮｂＣ　の如き炭化物またはＣｒＢ
２，　ＴｉＢ２およびＺｒＢ２の如き硼化物などが有利
に適合し、またそれのサーメットとしては、前記炭化物
，　硼化物にＣｏ，　ＮｉおよびＮｉ−Ｃｒなどのもの
が用いられる。

【０００９】また、上記の非酸化物系セラミックスやこ
れを主成分とするサーメットに、アルミニウムまたは亜
鉛−アルミニウム合金を添加する方法は、次の種々の手
法がある。すなわち、 （１）　ハロゲン化アルミニウムまたはハロゲン化アル
ミニウムとハロゲン化亜鉛が混合した高温蒸気中に非酸
化物系セラミックス粉末を曝露することによって、アル
ミニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金を粉末表面に析
出させる（ＣＶＤ法）。 （２）　アルミニウム粉末または亜鉛−アルミニウム合
金粉末と酸化アルミニウムおよびハロゲン化合物などか
ら構成される粉末中にセラミックス粉末を混合し、高温
状態に保持した後、冷却し溶射用粉末を分別する（パッ
クセメンテーション法）。 （３）　アルミニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金を
電子ビームで蒸気化し、非酸化物系セラミックス粉末を
この環境に曝すことによって、粒子の表面にアルミニウ
ムまたは亜鉛−アルミニウム合金を蒸着させる（ＰＶＤ
法）。 （４）　非酸化物系セラミックスまたはサーメット粉末
にアルミニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金粉末を加
え、必要に応じ高分子バインダーを加えた後、これを攪
拌して両者を機械的に結合させる（混合撹拌法）。 （５）　上記（４）　の工程後、高温で加熱し、必要に
応じ粉砕し溶射に適した粒度に調整する（混合加熱法、
混合加熱粉砕法）。

【００１０】以上のような方法によって調整した溶射粉
末材料を用いて、溶射法によって鋼部品表面に皮膜を形
成すると、その皮膜はアルミニウムを含む非酸化物系セ
ラミックスまたは非酸化物サーメットの皮膜となる。含
アルミニウム溶射皮膜を溶融亜鉛中に浸漬させると、皮
膜最上層部のアルミニウムは直ちに溶融亜鉛と反応し、
一部は亜鉛浴中へ拡散して消耗するが、皮膜中の大部分
のアルミニウムは侵入してきた亜鉛と合金化し、そのま
ま残留する。この合金の組成は、アルミニウム含有量が
非常に多い亜鉛合金であるため、めっき浴の稼動温度（
通常　４７０〜４８０℃）　よりはるかに高い融点を有
することから、固体として存在し得る。そして、この高
アルミニウム亜鉛合金が形成された皮膜中では、亜鉛の
拡散速度が極端に低下するため、溶融亜鉛中における使
用寿命は著しく延長されることとなる。

【００１１】ここで、上記マトリックス中に添加して用
いるアルミニウムまたは亜鉛−アルミニウム合金の量は
、Ａｌ添加量によって決まる。すなわち、合金の場合で
あっても、マトリックス　１００重量部に対し、添加す
るアルミニウムの量が、０．１　〜２０重量部となるよ
うに、Ａｌもしくはその合金を添加する。この添加量は
１％以上で効果が顕著となり、マトリックス　１００重
量部に対し２０重量部まで効果が持続する。しかし、こ
れ以上のアルミニウム含有量では亜鉛浴中への溶出量が
多くなり、亜鉛浴の濃度管理が困難となる。従って、マ
トリックス　１００重量部に対するアルミニウムの添加
量は　０．１〜２０重量部となる範囲で、アルミニウム
もしくはその合金を添加する。 このようにアルミニウム含有量が少なくても亜鉛の侵入
速度を抑制し得るのは、皮膜を構成する粒子の粒界にの
みアルミニウムが存在すれば効果が得られるほか、非酸
化物系セラミックスそのものも耐溶融亜鉛性に優れてい
るため、この種皮膜の致命的欠陥となる貫通孔の発生を
溶射用材料中の軟質なアルミニウムが防止する機能を発
揮するからである。

【００１２】なお、亜鉛−アルミニウム合金を添加した
溶射材料で形成された溶射皮膜では、すでに亜鉛−アル
ミニウム合金が皮膜内に存在する状態となっている。し
たがって、この皮膜を溶融亜鉛浴中へ浸漬すると、アル
ミニウムのみを添加した皮膜と同様な効果を発揮する。 ただ、亜鉛−アルミニウム合金中のアルミニウム含有量
は、高いほど良好な耐溶融亜鉛侵食性を発揮するが、少
量でも例えばＡｌ（３％）−Ｚｎ（９７％）　の合金を
、　ＷＣ（８８％）　−Ｃｏ　（１２％）　組成のサー
メット　１００重量部に対し１０重量部添加した皮膜を
　０．１％のアルミニウムを含む亜鉛浴中に浸漬すると
、合金を添加しない皮膜と比べ亜鉛の侵入速度を２０％
前後に抑制できる。

【００１３】本発明者らの知見によれば、亜鉛−アルミ
ニウム合金を添加する場合でも、合金中に占めるアルミ
ニウム含有量が非酸化物セラミックスまたは非酸化物系
サーメット１００　重量部に対し　０．１〜２０重量部
の範囲であれば、十分な効果を発揮する。

【００１４】なお、添加するアルミニウムの純度は、Ｊ
ＩＳ　Ｈ２１０２（１９６８）に規定のアルミニウム地
金の品位であれば特に問題はなく、また非酸化物系セラ
ミックスに含まれている不純物の種類や量についても、
現状の市販品に含まれている程度、例えばＷＣについて
は遊離炭素３〜８％、Ｆｅ０．１〜５％の範囲であれば
使用することができ、これらの条件はこの発明で所期し
た目的に影響を与えるものでない。

【００１５】一方、本発明の溶射用粉末材料の粒度も、
従前の溶射用材料同様、５〜１０μｍ程度のものが使用
できるが、好ましくは５〜４０μｍのものが最適である
。さらに本発明の溶射用粉末材料は、大気プラズマ溶射
、実質的に酸素を含まない環境で施工可能な減圧プラズ
マ溶射をはじめ、可燃ガスを熱源とする各種フレーム溶
射、爆発溶射などすべての溶射法に適用することができ
る。

【００１６】

【実施例】

実施例１ サーメットとアルミニウムとを混合撹拌後に　６８０℃
で２時間加熱して得た溶射用材料を用いて、構造用鋼棒
（直径１２×長さ　２００ｍｍ）　に高速ガス炎溶射法
によって厚さ　１００μｍの皮膜を形成した後、　４８
０℃に保持した亜鉛浴中に１０日間浸漬し、その後、鋼
棒を浴から引き上げて外観変化を観察した後、溶射皮膜
を切断し、Ｘ線マイクロアナライザーによって、皮膜へ
の亜鉛の侵入状況を観察した。なお、比較材として、炭
化物サーメット材料、自溶合金（ＪＩＳ　　８３０３　
ＭＳＦＣｏ１）　およびＡｌ２Ｏ３　の溶射用材料をそ
れぞれ用いて、　１００μｍ厚の溶射皮膜を同様に形成
し、上記の試験を行った。この試験結果を、各溶射用材
料の成分組成と併せて表１に示す。

【００１７】

【表１】

【００１８】なお、同表中の溶射用材料成分組成の欄の
数字は重量部の表示で、例えばＮｏ．１はＷＣ：９４％
およびＣｏ：６％のサーメット　１００重量部に対し３
重量部の割合でアルミニウムを添加した組成の溶射用材
料を示し、これは以下の表においても同様である。

【００１９】表１から明らかなように、比較例のＡｌを
含まない溶射用材料を用いて形成した皮膜（Ｎｏ．６〜
１０）　では、溶融亜鉛の侵食による破壊は認められな
いものの、皮膜に侵入した亜鉛は完全に皮膜を貫通し、
その先端は母材の表面に達していた。また、自溶合金皮
膜（　Ｎｏ．１１）は局部的に溶融亜鉛による侵食を受
けて母材が露出し、母材成分と亜鉛の反応生成物（Ｆｅ
−Ｚｎ合金）が成長し、これに亜鉛がさらに付着し、コ
ブ状を呈していた。さらにＡｌ２Ｏ３　皮膜（Ｎｏ．１
２）もその皮膜の貫通気孔部から亜鉛が侵入し母材が侵
食されると共に、Ａｌ２Ｏ３　皮膜の局部剥離が認めら
れた。これに対し、この発明に従う溶射用材料を用いて
形成した皮膜は、いずれも亜鉛の侵入は表面層から１０
μｍ程度に抑制され、外観的にも全く異常は認められず
、健全な状態を維持していた。

【００２０】実施例２ ＷＣ：８８％およびＣｏ：１２％の組成のサーメット粉
末を、Ａｌ粉末，　Ａｌ２Ｏ３　粉末およびＮＨ４Ｃｌ
　の混合物とよく混合し、次いでアルゴンガス雰囲気中
で　７００℃，　２時間加熱した後冷却して得た混合物
中から、ＷＣ−Ｃｏ（比重約１４．５）　とＡｌおよび
Ａｌ２Ｏ３　それぞれの比重差を利用して溶射用材料を
分別した。このような処理を施したＷＣ−Ｃｏの粉末は
、その表面にＡｌが拡散被覆しており、この粉末を用い
て高速ガス炎溶射法によってＳＳ４１の丸棒　（直径１
２×長さ２００　ｍｍ）　を母材として　１００μｍ厚
さの皮膜を形成した。その後この試験片を溶融Ｚｎ−Ａ
ｌ合金浴中に２０日間浸漬して引き上げ、溶射皮膜の外
観変化を観察するとともに、皮膜を切断し、Ｘ線マイク
ロアナライザーによって皮膜中への亜鉛の拡散浸透深さ
を観察した。また、比較材として、無処理の　ＷＣ（８
８％）−Ｃｏ（１２％）　粉末、自溶合金（ＭＦＳＣｏ
１）およびＡｌ２Ｏ３　の各溶射用材料を用いて得た溶
射皮膜についても同様の試験を行った。この試験結果を
表２に示す。

【００２１】

【表２】

【００２２】同表から明らかなように、自溶合金（Ｎｏ
．１０，　１１）およびＡｌ２Ｏ３　を用いて形成した
溶射皮膜（　Ｎｏ．１２）はいずれも溶融金属による皮
膜の破壊が激しく、耐溶融合金性に乏しいことが判明し
た。また、ＷＣ（８８）−Ｃｏ（１２）粉末を用いて形
成した溶射皮膜は、耐溶融合金性は比較的良好であった
が、特にＮｏ．９の皮膜は高温の溶融合金浴から引き上
げて冷却する際、皮膜に局部剥離が発生した。これに対
し、この発明に従う溶射用材料を用いて形成した皮膜は
、いずれの溶融合金中でも健全な状態を示し、また溶融
亜鉛の侵入も軽微であった。

【００２３】実施例３ ＺｒＢ２，　Ｃｒ３Ｃ２　およびＣｒ３Ｃ２　（７５）
−Ｎｉ（２０）−Ｃｒ（５）　にそれぞれＡｌ粉末を３
％となるように添加してよく攪拌した後、アルゴンガス
雰囲気中で　７００℃，　２時間加熱したものを溶射用
材料として用い、プラズマ溶射法によって実施例１と同
じ鋼棒に　１００μｍ厚の皮膜を形成した後、　４８０
℃の溶融亜鉛浴中に２０日間浸漬した。その後、これら
の鋼棒を溶融亜鉛浴中から引き上げ、それぞれの皮膜の
外観変化および皮膜断面の亜鉛の侵入状況を調査した結
果、何れの皮膜も健全な外観を維持すると共に、皮膜内
部への亜鉛の侵入はすべて５μｍ以下にとどまっており
、優れた耐溶融亜鉛性が認められた。

【００２４】実施例４ 図１に示した連続溶融亜鉛めっき装置のシンクロール（
材質　ＪＩＳ　Ｇ３４４５（１９８３）ＳＴＫＭ１３Ａ
）に、この発明に従う溶射用材料を用いて高速ガス炎溶
射法によって１５０　μｍ厚の皮膜を形成した。その後
、これらの溶射皮膜を形成したロール類を用いて、　４
７０〜４８０　℃に維持した溶融亜鉛（ＪＩＳ　Ｈ２１
０７　（１９５７）　に規定の蒸留亜鉛特殊相当）　め
っき装置を稼動し、巾　９００ｍｍ，　厚さ０．２２ｍ
ｍの鋼板を連続的にめっき処理した。

【００２５】なお、溶射溶融亜鉛材料粉末は次に示す組
成および処理品である。 （１）　ＷＣ（８８％）−　Ｃｏ（１２％）のサーメッ
ト　１００重量部にＡｌ粉末を２重量部添加し、アルゴ
ンガス雰囲気中で　７００℃，　２時間加熱したもの （２）　ＷＴｉＣ２（８０％）−Ｃｏ（１０％）のサー
メット　０００重量部に３重量部のＡｌ粉末を高分子バ
インダーを用いて付着させたもの （３）　Ｃｒ３Ｃ２　セラミックス　１００重量部にＡ
ｌ粉末を２重量部添加し、アルゴンガス雰囲気中で　７
００℃，　２　時間加熱したもの （４）　ＺｒＢ２セラミックス　１００重量部に１重量
部のＡｌ粉末を高分子バインダーを用いて付着させたも
の

【００２６】また、比較のため、Ａｌを添加しない上
記の（１）　〜（４）　の材料を用いて同様に１５０　
μｍ厚の溶射皮膜を形成したロールを用いた同様の処理
も行った。

【００２７】上記の処理を連続１週間運転させた後、浸
漬ロールを引き上げて皮膜の外観変化を観察する操作を
５回繰返した結果を、表３に示す。

【表３】

【００２８】同表から明らかなように、比較ロールの皮
膜（Ｎｏ．５〜８）は、亜鉛による顕著な侵食は認めら
れなかったが、高温の溶融亜鉛中から引き上げられた際
に発生する熱衝撃およびその逆に浴中へ浸漬される際の
熱衝撃を受け、皮膜に局部的な剥離現象が認められ、こ
れに対しこの発明に従うＡｌを含む溶射用材料を用いて
形成した皮膜は、いずれも亜鉛による侵食に耐えるとと
もに、局部剥離現象も殆ど認められず、健全状態を維持
しており、硬質，　脆弱な炭化物、硼化物粒子と共存す
るＡｌが、皮膜に靭性を付与し熱衝撃に対しても優れた
性能を発揮することが確かめられた。

【００２９】実施例５ 本実施例では、アルミニウム含有量の異なる亜鉛−アル
ミニウム合金粉末を非酸化物サーメットに添加し、　２
５０〜３００　℃のアルゴンガス雰囲気中で機械的によ
く混合した後、比重差を利用して過剰の亜鉛−アルミニ
ウム合金粉末を除去した。これらの粉末を分析したとこ
ろ、アルミニウムの含有量は３〜２０ｗｔ％の範囲でば
らついていた。

【００３０】このようにして製造した溶射材料を用い、
高速ガス炎溶射法によって、ＳＳ４１の丸棒　（直径１
２×長さ２００ｍｍ）上に厚さ　１５０μｍの皮膜を形
成した。その後、この試験片を　４８０℃の亜鉛浴（０
．１ｗｔ％アルミニウムを含む）　中に３０日間浸漬し
たが、この間、１２時間ごとに試験片を亜鉛浴中から引
き出し、これに圧縮空気を吹きつけて室温まで冷却し、
再び浴中に浸漬する操作を繰返す熱衝撃を与えた。なお
、比較材として、亜鉛−アルミニウム合金を含まないサ
ーメット材料の溶射皮膜，　自溶合金皮膜（ＭＳＦＣｏ
１）およびＡｌ２Ｏ３溶射皮膜を用いた。表４はこの結
果を示したものである。

【００３１】比較例の溶射皮膜（Ｎｏ．８〜１４）　は
、熱衝撃によって皮膜が局部的に微小剥離したり、破壊
した。また、自溶合金皮膜（Ｎｏ．１５）　は、皮膜が
亜鉛によって貫通され、母材成分（Ｆｅ）が浴成分のＺ
ｎと合金反応を行い、多量のＦｅ−Ｚｎ合金が皮膜上に
付着していた。Ａｌ２Ｏ３　皮膜は大部分が破壊，　脱
落し、母材が激しく亜鉛によって侵食されていた。これ
に対し、本発明の皮膜は、いずれも健全な状態を示し、
また微小な局部剥離が発生したものでも、単位浸漬面積
当たり１個以下／ｃｍ２　であり、熱衝撃が負荷される
ような条件下でも、優れた耐溶融亜鉛性を示すことが認
められた。

【００３２】

【表４】

【００３３】

【発明の効果】以上の実施例からも明らかなように、こ
の発明に従うＡｌまたはＡｌ−Ｚｎ合金を添加した溶射
用粉末材料を用いて形成した皮膜は、溶融亜鉛および溶
融亜鉛−アルミニウム合金浴中において優れた耐溶融金
属性と熱衝撃性を発揮し、従って、溶融めっき鋼板の長
期連続運転が可能となり、設備の保守点検費の節減およ
び生産コストの低減が期待できる。また、この溶射用材
料によって得られる溶射皮膜のロール材質の保護作用に
よって、溶融金属中への母材成分の溶出とそれによる汚
染が抑制されるため、溶融金属成分の組成が安定し品質
のよいめっき鋼板を安定した状態で生産できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は溶融亜鉛めっき浴槽およびこれに付属す
る各種ロール類、部材の配設状態の模式図である。

【符号の説明】

１　　溶融亜鉛浴 ２　　シンクロール ３　　サポートロール ４　　めっき用鋼板 ５　　ガイドロール ６　　噴射ノズル

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　非酸化物系セラミックスまたは非酸化
   物系サーメットからなるマトリックス中に、アルミニウ
   ムまたは亜鉛−アルミニウム合金のいずれか１つを添加
   分散させたことを特徴とする耐溶融金属性に優れる溶射
   用粉末材料。
2. 【請求項２】　　アルミニウムまたは亜鉛−アルミニウ
   ム合金の添加量は、マトリックス　１００重量部に対し
   てアルミニウム量が、０．１　〜２０重量部となる範囲
   である請求項１に記載の溶射用粉末材料。
3. 【請求項３】　　マトリックスを構成する非酸化物系セ
   ラミックスは、ＷＣ，Ｃｒ３Ｃ２，　ＴｉＣ，　ＷＴｉ
   Ｃ２，　Ｂ４Ｃ，　ＮｂＣ　および　ＺｒＣのうちから
   選ばれるいずれか１種以上からなる炭化物、ＴｉＢ２，
   　ＣｒＢ２またはＺｒＢ２のうちから選ばれるいずれか
   １種以上からなる硼化物である請求項１または２に記載
   の溶射用粉末材料。
4. 【請求項４】　　非酸化物系サーメットは、炭化物また
   は硼化物に対し、Ｃｏ，ＮｉおよびＣｒの１種または２
   種以上を混合してなる請求項１に記載の溶射用粉末材料
   。
5. 【請求項５】　　溶融金属の接触下で使用される基材表
   面に、請求項１〜４のいずれか１つに記載の溶射用粉末
   材料を、溶射被覆して形成される耐溶融金属性に優れる
   溶射皮膜。