JPH0435895A - シート積み上げ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的コ （産業上の利用分野） 本発明は、たとえば荷物を積載して運搬・保管等する際
に使用する合成樹脂製のシートパレットや、容器を多数
段に積み重ねてユニット化する際に各段毎に挿入される
ティアシート等のシートを製造するシート製造装置に関
する。

（従来技術） たとえばシートパレットは、木製のパレットに比べて軽
量かつ低寸であり、また積載効率や保管効率に優れてい
ることなどにより、急速に普及してきている。

第２３図は、合成樹脂製のシートパレットの一例を示す
。同図のシートパレット１は、方形状の合成樹脂製シー
ト１１からなり、その四隅のコーナー部１２は円弧状に
なっている。また、シート１１の側縁付近には、その側
縁と平行をなす凹溝（折曲げ用罫線）１５で折曲げられ
たタブ部１３が設けられている。荷物はシートパレット
１の上面１４上に載置される。

（発明が解決しようとする課題） このようなシートパレット１を製造する装置としては、
従来、一貫生産を可能にしたものはなかった。すなわち
、シートパレットの製造は、他の製品の製造ラインの一
部装置を流用するなどして行われていた。そのため、生
産性が低く、大量生産できず、また種々の大きさおよび
形状のシートパレットを製造することが極めて困難であ
るという欠点があった。

本発明は、上記事情に基づいてなされたもので、その目
的とするところは、生産性が高く、また種々の大きさの
シートを少ない人手で簡単に製造することのできるシー
ト製造装置を提供することにある。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 上記の課題を達成するために、本発明は、コーナー部を
有する所定形状のシート素材を供給する供給手段と、こ
のシート素材の少なくともコーナー部を切断して所望形
状のシートに加工する加工手段と、このシートを蓄積す
る蓄積手段とを具備したことを特徴とするものである。

上記供給手段は、合成樹脂製の帯状原反を形成する原反
形成手段と、この原反を所定形状に切断してシート素材
を形成するシート素材形成手段とを具備したものでもよ
く、このシート素材形成手段は、原反を所定幅に切断す
る第１切断手段と、原反を所定長さに切断する第２切断
手段とを具備したものでもよい。

また、上記供給手段は、所定幅を有する予め形成された
合成樹脂製の帯状原反を供給する原反供給手段と、この
原反を所定長さに切断する第３切断手段とを具備したも
の、あるいは所定形状のシート素材を収容しておくため
の収容部と、この収容部からシート素材を搬出する搬出
手段とを具備したものでもよい。

上記加工手段は、シート素材のコーナー部を切断するコ
ーナー切断手段を有したもの、さらに、シート素材の側
縁に折曲げ用の罫線を形成する罫線形成手段を有したも
のでもよい。

（作　用） コーナー部を有する所定形状のシート素材を供給する工
程、このシート素材の少なくともコーナー部を切断して
所望形状のシートに加工する工程、およびこのシートを
蓄積する工程をできるだけ連続的に行なう。

（実施例） 以下、本発明の第１の実施例を第１図〜第１３図を参照
しながら説明する。

第１図および第２図中、符号１００１は、方形状のシー
ト素材ａを供給する供給装置（供給手段）を示している
。この供給装置１００１の後段には、供給されたシート
素材ａ（第８Ａ図参照）のコーナー部ｍを湾曲形状に切
断するとともにその側縁に折曲げ用の罫線すを形成する
ことにより、シート素材ａをシートパレットｐに加工す
る加工装置１００２が設けられ、さらに、この加工装置
１００２の後段には、このシートパレットｐを蓄積する
シートパレット積上装置（蓄積手段）２８０が設けられ
ている。

上記供給装置１００１は、合成樹脂製の帯状原反Ｓを供
給する原反供給装置（原反形成手段）１００と、この原
反Ｓを所定形状に切断してシート素材ａを形成するシー
ト素材形成装置（シート素材形成手段）１００４と、こ
のシート素材ａを積み重ねる積載装置１７０、さらにシ
ート素材ａを供給するシート供給装置１８０を備えてい
る。

上記シート素材形成装置１００４は、原反供給装置１０
０から供給される原反Ｓを案内する案内装置１１８、こ
の原反Ｓを引取る引取り装置１２０およびこの原反Ｓを
所定の長さに切断してシート素材ａを作成する原反切断
装置（第２切断装置）１５０を有している。

上記加工装置１００２は、シート供給装置１８０によっ
て供給されたシート素材ａからシートパレットｐを打抜
く打抜き装置２１０、打抜き後の周縁部を取り去るため
の除去台２４０、タブ部Ｃを形成するタブ形成装置（折
曲げ加工装置）２５０およびシートパレットｐを所定枚
数重ねるための重ね台２７０を有している。

上記原反供給装置１００は合成樹脂ペレットを供給する
ホッパー１０１、合成樹脂を溶融可塑化する押出し機１
０２、および押出し機１０２の先端に装着されているＴ
−ダイス１０３を有している。Ｔ−ダイス１０３の次段
には、シートパレットｐの表面をエンボス加工するため
のロール１０６およびシートパレットｐの裏面を鏡面加
工するためのロール１０５か設けられている。さらにそ
の次段には、ロール１０７、予熱により原反Ｓの歪みを
取るアニールロール１０８、ロール１０９、および冷却
用のロール１１０が設けられている。

これらのロール１０５〜１１０は装置のフレーム１１６
に軸支されている。

上記案内装置１１８は、フレーム１１７に軸支されたガ
イドロール１１１〜１１５を具備している。これらのロ
ール１１１〜１１５は自由に回動可能である。

上記引き取り装置１２０は、第３Ａ図および第３Ｂ図に
詳図するように、原反供給装置１００から案内装置１１
８を経て送り出される原反Ｓに緊張をかけながら（すな
わち所定の張力で引張り各ロールに原反Ｓを密着させな
がら）引取るためのロール１２１，１２２，１２６，１
２７を存している。これらロール１２１，１２２，１２
６．１２７は引取り装置１２０の装置フレーム１３１に
軸支されている。ロール１２１，１２２は無駆動の押え
ロール、ロール１２６，１２７は引き取りロールである
。上側のロール１２６は、駆動装置１２８により回転駆
動される。ロール１２１，１２２とロール１２６，１２
７との間には、原反Ｓを所定幅に切断する耳切断装置（
第１切断装置）１００５が設けられている。この耳切断
装置１００５は、原反Ｓの一方の耳部を切り取るための
２枚の回転刃１２４ａ、１２５ａ、他方の耳部を切り取
るための２枚の回転刃１２４ｂ、１２５ｂとを有してい
る。ロール１２６，１２７の次段には、原反Ｓの上部に
、原反Ｓの幅方向に沿って設けられた棒状の部材１３０
Ｃが設けられている。棒状部材１３０Ｃの上部には、原
反Ｓの耳部１２９ａ１２９ｂを導出するための部材１３
０ａ、１３０ｂが設けられている。導出された耳部１２
９ａ。

１２９ｂは不図示の粉砕機で粉砕する。なお、巻取るよ
うにしてもよい。

上記原反切断装置１５０は、第１図に示すように、引取
り装置１２０の次段に緩衝区間１４０を介して設けられ
ている。この原反切断装置１５０で原反１０４を切断す
るときには、後述するように、切断装置１５０における
原反Ｓの走行が停止する。このとき引取り装置１２０か
らは引き続き原反Ｓが送り出されているので、緩衝区間
１４０で原反Ｓをたるませて、これらの工程間の整合を
取っている。すなわち、上記原反切断装置１５０は、第
４Ａ図および第４Ｂ図に詳図するように、上下一対のフ
ィートロール１５１，１５２および上下一対のいわゆる
ギロチン型のカッター刃１５５．１５６を有している。

フィードロール１５１１５２は切断装置１５０のフレー
ム１５４に軸支され駆動装置１５３により回転駆動され
る。下側のカッター刃１５６は固定手段１５８により装
置のフレーム１５４に固定されている。上側のカッター
刃１５５は駆動手段１５７ａ、１５７ｂにより矢印Ｘ３
１の方向に上下動が可能となっている。

１６０は原反Ｓの先端部１５９を検出するためのリミッ
トスイッチ、１６４はリミットスイッチ１６０からの信
号を入力しフィードロール１５１の駆動装置１５３およ
びカッター刃１５５の駆動装置１５７ａ、１５７ｂの動
作を制御する駆動制御信号を出力する検出制御回路であ
る。

検出制御回路１６４は、原反Ｓの先端部１５９がリミッ
トスイッチ１６０に接触したことを検出し、このときフ
ィードロール１５１，１５２を停止させカッター刃１５
５を下側に駆動するような駆動制御信号を出力する。こ
れにより、原反Ｓの先端部１５９がリミットスイッチ１
６０に接触した時点で、原反Ｓがカッター刃１５５，１
５６によって切断され、所定の大きさのシート素材ａが
作成されるようになっている。リミットスイッチ１６０
の設置位置は調整することができる。

１６２および１６３は原反Ｓを切断したシート素材ａを
矢印Ｘ３の方向へ送るためのコンベアベルトである。

上記シートパレット積上装置１．７０は、第１図に示す
ように、コンベアベルト１６２．１６３により送り出さ
れたシート素材ａを積み上げるもので、第５図に示すよ
うに、基台１７７、この基台１７７の上に設けられたパ
ンタグラフ式リンク機構１７３、およびこのリンク機構
１７３により上下動可能な載置台１７８を有している。

この載置台１７８の上に例えば木製のパレット１７２を
載置し、パレット１７２の上に矢印Ｘ４の方向から送ら
れてくるシート素材ａを積載していく。１７１は積載さ
れたシート素材ａを示す。木製パレット１７２の上に積
載されたシート素材ａを容易に搬出などすることができ
るように、載置台１７８には複数のローラ１７９が設け
られている。

リンク機構１７３により載置台１７８を上下動し、コン
ベアベルト１６２．１６３から排出されるシート素材ａ
の高さ方向排出位置から若干低い位置に、積載されたシ
ート素材ａの最上部（次にシート素材ａが重ねられる位
置）が位置するように、調整している。

シート素材ａが矢印Ｘ４の方向から導入され積載される
際に、そのシート素材ａの位置が既に積載されているシ
ート素材ａ（あるいは木製パレット１７２）に対してず
れないようにしたい。そのため、積載装置１７０は、位
置合わせのための部材１７４ａ、１７４ｂ、１７６を具
備している。

１７６は不図示のフレームに固定された棒状部材１７５
に固定された止め具である。矢印Ｘ４の方向から導入さ
れるシート素材ａは、この止め具１７６により止められ
る。これにより、前後方向（原反Ｓやシート素材ａの走
行方向）の位置合わせが行われる。１７４ａ、１７４ｂ
は、矢印Ｘ４の方向から導入されるシート素材ａの左右
の位置合わせを行うための位置合わせ部材である。位置
合わせ部材１７４ａ、１７４ｂは、既に積載されている
シート素材ａの最上部の次にシート素材ａが導入される
位置付近において、シート素材ａの左右の位置を所定位
置とするようにフレームに固定されている。

シート素材供給装置１８０は、第２図に示すように、シ
ートパレット積上装置１７０によって積み上げられたシ
ート素材ａを積載状態に収容する収容部１００６と、こ
のシート素材ａを搬出する搬出装置１００８を有してい
る。

上記収容部１００６は、積み上げられたシート素材ａを
載置するコンベアロールからなる載置台１００７を有し
ている。

上記搬出装置１００８は、第６Ａ図および第６Ｂ図に示
すように、収容部１００６に積載されたシート素材ａの
最上部のシート素材ａを吸着１−で運搬する吸着機構１
８８，１８９を有している。

吸着機構１８８，１８９は、それぞれシリンダ２０１．
２０２の先端に装着されている。吸着機構１８８．１８
９は、シリンダ２０１，２０２を駆動することにより、
矢印Ｘ４のように上下動か可能である。シリンダ２０１
．２０２は、幅方向に沿う棒状部材１８６，１８７に固
定されている。

この棒状部材１８６，１８７は、これに交差する棒状部
材１８５に固定されている。この棒状部材１８５は駆動
装置１８４で支持され、駆動装置１８４は棒状部材１８
３によりフレーム１８２に固定されている。駆動装置１
８４を駆動することにより、棒状の部材１８５は矢印Ｘ
５のように前後動が可能である。したかって、吸着機構
１８８゜１８９は矢印Ｘ５のようにシート素材ａを送り
出す方向に前後動が可能である。

さらに、シート素材供給装置１８０は、吸着機構１８８
，１８９によって送り出されるシート素材ａを導出する
ためのフィードローラ１９０，１９１、フィードローラ
１９０，１９１によって導出された素材シートを送り出
すためのコンベアベルト１９６、このコンベアベルト１
９６が掛は鍍されるローラ１９３，１９５、ローラ１９
１，１９３を駆動するための駆動ローラ１９２、この駆
動ローラの駆動力をローラ１９１および１９３に伝達す
るためのベルト１９４、ベルトコンベアベルト１９６を
支持する支持部材１９７、コンベアベルト１つ６上を矢
印Ｘ６のように送り出された素材シートの先端部を検出
するためのセンサ１９８を有している。

シート素材ａはその先端部がセンサ１９８により検出さ
れた位置で一旦停止される。そして、このシート素材供
給装置１８０の次段にある打抜き装置２１０が先行する
シート素材ａの打抜き処理を終えた後に、停止していた
ベルト１９６上のシト素材ａが次段の打抜き装置２１０
へと送り出される。さらに、センサ１９８によりベルト
１９６上にシート素材ａかないことを検出した場合は、
吸着機構１８８，１８９を用いてシート素材ａの最上位
のシート素材ａの先端部をフィードローラ１９０．１９
１の間まで移動させる。シート素材ａはフィードローラ
１９０，１９１の間を通り、ベルト１９６によって送り
出され、先端部かセンサ１９８により検出された位置で
一旦停止する。

このようにして、次に打抜き処理を行うシート素材ａを
ベルト１９６上に待機させておく。

上記シート打抜き装置２１０は、第７Ａ図および第７Ｂ
図に示すように、矢印Ｘ８のように移動することが可能
なスライドテーブル２１１を有している。このテーブル
２１１は、付番２１１ａの位置で前段のシート素材供給
装置１８０のベルト１９６上にあるシート素材ａを受取
る。このテーブル２１１は、付番２１１ｂの位置で上方
に押し上げられ、これによりその上に載置したシート素
材ａか形状２１６のように打抜かれる。付番２１１ｃの
位置でシート素材ａかテーブル２１１上から次段に排出
される。

２１３はテーブル２１１ａにシート素材ａか導入される
際にシート素材ａの前側先端部をテーブル２１１ａ上で
位置合わせするための突き当て定規である。この突き当
て定規２１３はシリンダ２１２により矢印Ｘ７のように
上下動が可能である。

シリンダ２１２はフレーム２１４に固定されている。同
様に、テーブル２１１ａに導入されるシート素材ａの幅
方向（左右方向）の位置合わせを行うために、左右矯正
定規２１７ａ、２１７ｂか設けられている。これらの左
右矯正定規２１．７　ａ　。

２１７ｂは、それぞれシリンダ２１８ａ、２１８ｂによ
り、矢印Ｘ８１のようにシート素材ａの幅方向に移動が
可能となっている。これにより、テーブル２１１ａ上に
載置されたシート素材ａの幅方向の位置合わせが行える
。

スライドテーブル２１１はその表面に直径２゜３ｍｍの
幾つかの穴２２５を具備している。穴２２５からエアを
吸入したり、逆にエアを噴出することができる。これに
より、テーブル２１１上のシート素材ａを固定したり、
剥離したりてきる。

打抜き装置２１０内には押上機構２２７が設けられてい
る。押上機構２２７はシート素材ａを載置したスライド
テーブルを付番２１１ｂの位置で、下側から突き上げる
。打抜き装置２１０は、第７Ａ図、第８Ｂ図に示すよう
に、付番２１６に示す位置および形状のトムソン刃型ｅ
を具備する。また、付番２２６で示す位置に凹溝（折曲
げ用罫線）ｂ形成用の押圧片ｆを具備する。押上機構２
２７によりシート素材ａを載置したスライドテーブル２
１１ｂを突き上げ、シート素材ａをトムソン刃型ｅおよ
び押圧片ｆに当てて、打抜き加工する。

テーブル２１１は付番２１１ｃの位置まで移動すること
かできる。２２０はテーブル２１１ｃ上に載置された打
抜き後のシートパレットｐを吸着する吸着機構である。

吸着機構２２０はシリンダ２２１により矢印Ｘ９のよう
に上下動が可能てある。このシリンダ２２１は、矢印Ｘ
ＩＯのように前後方向に移動が可能な移動機構２２２に
固定されている。２２３，２２４は打抜き装置２１０か
ら打抜き後のシートパレットｐを排出するためのコンベ
ア機構である。

打抜き装置２１０によりシート素材ａから打抜かれたシ
ートパレットｐは、第８Ａ図に示すように、各コーナー
部ｍが円弧状をなしている。また、シートパレットｐの
一側縁付近にはその側縁と平行をなす折曲げ用の凹溝（
罫線）ｂが形成される。

なお、この凹溝すはシートパレットｐの幅より狭い幅の
押圧片ｆを押圧することにより、シートパレットｐの端
からたとえば１ｃＩＩｌぐらいのところまで形成される
。凹溝すの長さを帰るときは、押圧片ｆを取り替える。

また、この凹溝すは、押圧により形成するので、強度低
下が生じない。打抜き工程の次段の折曲げ工程（後述す
る）によりこの凹溝すよりも側縁側を折曲げてタブ部Ｃ
を形成し最終的なシートパレットｐを完成する。

第８Ｂ図は、打抜き装置２１０の刃型部分の部分断面図
である。シートパレットｐは上面か平らなテーブルｄ（
スライドテーブル２１１であり下部ダイ）と下面にシー
トパレットｐの外形と整合する角枠状の刃体ｅおよび凹
溝す形成用の押圧片ｆを備える上部ダイｇとからなる打
抜き機構により打抜き切断して形成される。

上記除去台２４０は、第９Ａ図および第９Ｂ図に示すよ
うに、複数本のコンベアベルト２４１を備えている。打
抜き装置２１０から排出された打抜き後のシート素材ａ
（シートパレットｐと非製品部である周縁部ｎ）はこの
コンベアベルト２４１により除去台２４０上に搬入され
る。シート素材ａの周縁部ｎ（第８Ａ図の斜線部分）は
この除去台２４０上で取り除かれる。その後、シートパ
レットｐはコンベアベルト２４１により除去台２４０か
ら搬出され折曲げ加工装置２５０へ導入される。

折曲げ加工装置２５０は、導入したジードパし・ットｐ
の前縁部を衝止して位置決めを行なうためのストッパ部
材２５７を備えている。ストッパ部材２５７は、シリン
ダ２５８により上下動する。

ストッパ部材２５７が上部に位置するとき、導入された
シートパレットｐはこのストッパ部材２５７に突き当た
り位置合せされる。ストッパ部材２５７が下部に位置す
るとき、シートパレットｐ（タブ部Ｃの形成されたもの
）はこのストッパ部材２５７の上を通って折曲げ装置２
５０の次段へと送り出される。

シートパレットｐが前後方向（シートパレットｐの走行
方向）に移動するようにコンベアローラ２５３が設けら
れている。また、シートパレットｐが幅方向に移動可能
なようにコンベアローラ２５２が設けられている。

折曲げ装置２５０に導入されたシートパレットｐは、ロ
ーラ２５２の駆動によりシートパレットｐの幅方向（第
９Ａ図の上方向）に移動され、第９Ａ図の位置２５１に
位置される。２５４はシリンダ２５６の駆動により矢印
Ｘ１１（上下）方向に移動が可能なシートパレット押え
部材である。

シートパレットｐを第９Ａ図の位置２５１に位置させ、
押え部材２５４を下降させてシートパレットｐを押え付
け、タブ部Ｃを折曲げる。

折曲げ加工を行った後、シートパレットｐはロラ２５２
の駆動により排出可能な位置まで幅方向に移動される。

その後、ローラ２５３の駆動により折曲げ加工装置２５
０から次段の重ね台２７０へと送り出される。

重ね台２７０は、複数枚のシートパレットｐをタブ部Ｃ
を同じ方向にして積み重ね、これを次段の積上げ装置２
８０に送り出すもので、導入したシートパレットｐの前
縁部を衝止して位置決めを行なうためのストッパ部材２
７４を備えている。

ストッパ部材２７４は、不図示のシリンダにより上下動
する。ストッパ部材２７４か上部に位置するとき、導入
されたシートパレットｐはこのストッパ部材２７４に突
き当たり位置合せされる。ストッパ部材２７４が下部に
位置するとき、シートパレットｐはこのストッパ部材２
７４の上を通って次段へと送り出される。また、重ね台
２７０は、シートパレットｐの左右の位置を合せるため
の位置合せ部材２７５ａ、２７５ｂを具備する。シート
パレットｐが重ね台２７０へ導入されたとき、この位置
合せ部材２７５ａ、２７５ｂに案内されるので、シート
パレットｐは付番２７３で示す位置に積み重ねられる。

さらに、重ね台２７０には、ラベル付与装置２７１、搬
送用のコンベアロール２７２が設けられている。シート
パレットｐが折曲げ加工装置２５０から重ね台２７０へ
と導入され、付番２７３の位置に位置したところで、ラ
ベル付与装置２７１によりシートパレットｐの表面にラ
ベルが付される。

上記積上げ装置２８０は、第１０Ａ図および第１０Ｂ図
に示すように、重ね台２７０から導出される複数枚のシ
ートパレットｐを載置するテーブル２８１を具備する。

テーブル２８１は駆動機構２８２により付番２８１ａで
示す位置まで上下動が可能となっている。また、駆動装
置２８２により付番２８１ａの位置にあるテーブル２８
１を１８０度回転させることができる。テーブル２８１
は、搬送用のコンベアベルト２８５およびローラ２８６
を具備する。ｐ＋　　（第１２Ａ−１２Ｅ図）はテーブ
ル２８１に載置された複数枚のシートパレットｐを示す
。

さらに、積上げ装置２８０は、パンタグラフ式のリンク
機構３０７、およびこのリンク機構３０７により上下動
される載置台３０６を具備する。

この載置台３０６上には予め木製パレット３０６が載置
され、この木製パレット３０６上にシートパレットｐが
載置される。

３０４は矢印Ｘｌｌの方向に移動可能なテーブルである
。テーブル２８１が付番２８１ｂの位置にあるとき、テ
ーブル３０４はテーブル２８１が直下に位置する位置ま
で移動できる。２８３はテーブル３０４の移動用のモー
タ、２８４はベルト、２８５はテーブル３０４の移動用
のピニオンである。

積上げ装置２８０は、テーブル３０４上に載置されたシ
ートパレットｐを既に積まれたシートパレットｐの上に
積上げるためのＬ字部材３０３、およびこのＬ字部材３
０３を上下動させる駆動機構３０１を具備する。駆動機
構３０１はフレーム３０８に固定されている。第１１Ａ
図はＬ字部材３０３の側面図、第１１Ｂ図はＬ字部材３
０３の平面図である。Ｌ字部材３０３は第１１Ｃ図のよ
うに角棒３１２に固定されて用いられる。角棒３１２を
駆動機構３０１で矢印Ｘ１３のように回動させることに
より、Ｌ字部材３０３を上下動する。

第１．　ＯＢ図の３０３ａはＬ字部材３０３が下方に位
置したとき、３０３ｂはＬ字部材３０３が上方に位置し
たときをそれぞれ示す。

次に、上記実施例の装置を使用して、シートパレットｐ
を製造する行程を説明する。

まず、第１図の原反供給装置１００の押出し機１０２の
ホッパー１０１に合成樹脂ペレットを供給する。合成樹
脂ペレットとしては、例えばポリプロピレン樹脂などの
熱可塑性樹脂のペレットを用いる。押出し機１０２でこ
の樹脂を２００〜２４０℃に加熱し溶融可塑化する。そ
して、押出し機１０２の先端に装着されているＴ−ダイ
ス１０４から厚さ０５〜３．０　ＩＩｏｎの偏平な膜（
シー１−）状にして溶融樹脂を押出す。

押出されたシート状の樹脂は８０−１００℃に温調され
たロール１０５，１０６の間を通過する。ロール１０５
は鏡面加工、ロール１０６はエンボス加工されているの
で、シート状の溶融樹脂の原反Ｓは裏面か鏡面加工され
、表面がエンボス加工される。さらに、この原反１０４
はロール１０７の上方を通リアニールロール１０８の下
方を通る。

アニールロールは予熱されておりこれにより原反Ｓの歪
を取ることができる。アニールロール１０８の下側を通
った原反Ｓはロール１０９の上側を通り、冷却用のロー
ル１１−０の下側を通って冷却固化される。

冷却用のロール１１０の下側を通った原反Ｓは、ガイド
ロール部１１８のロール１１１〜１１５の上に沿って移
動する。この間に原反Ｓはさらに空気放冷される。

引取り装置１２０は無駆動の押さえロール１２１．１２
２を介してロール１２６，１２７により原反Ｓを所定の
張力で引き取る。原反Ｓは各ロールに密着される。ロー
ル１２１，１２２の間を通過した原反Ｓはそれぞれ２枚
の回転刃からなるシｘ　７　カッタ１２４ａ、１２５ａ
および１２４ｂ。

１２５ｂによりその両耳部が切り取られる。これにより
原反の幅方向のサイジングがなされ、両サイドの不均一
部分がカットされる。切り取られた両耳部１２９ａ、１
２９ｂは、引き取りロール１２６．１２７の間を通過し
た後、棒状部材１３０Ｃの下側を通過し、部材１３０ａ
、１３０ｂの腕部を通って不図示の粉砕機により粉砕さ
れる。

ローラ１２６，１２７の間を通過した原反Ｓは、緩衝区
間１４０を介して切断装置１５０に引き渡される。切断
装置１５０は、フィードローラ１５１．１．５２の間を
通過した原反Ｓの先端部１５９を接触センサ１６０によ
り検出する。原反Ｓの先端部１５９が接触センサ１６０
に接触すると、検出制御回路１６４はフィードローラ１
５１を駆動している駆動手段１５３に駆動停止信号を送
出する。そして、カッタ上刃１５５の駆動装置１５７ａ
、１５７ｂに向けて上刃１５５を下側へ駆動するような
駆動制御信号を送出する。これにより、フィードローラ
１５１の回転が停止し、切断装置１５０における原反Ｓ
の走行は停止する。また、上刃１５５および１５６によ
り原反Ｓは所定長さに切断されシート素材ａか形成され
る。このシート素材ａはコンベア機構１６２，１６３に
より素材シート積載装置１７０へと送られる。

切断装置１５０における原反Ｓの走行が停止したとき、
前段の引取り装置１２０からは引き続き原反か送り出さ
れているので、原反Ｓは緩衝区間１４０においてたるみ
始める。シート素材ａが送られると接触センサ１６０に
原反Ｓが接触しなくなるので、フィードローラ１５１，
１５２は再び駆動を開始する。そして、原反Ｓを緊張さ
せ前方へと走行させる。これにより、緩衝区間１４０に
おける原反Ｓの一時的な弛みは無くなり再び緊張した状
態となる。

コンベア機［１６２，１６３がら送り出されたシート素
材ａは積載機構１７０において積載される。積載装置１
７０においては、次にシート素材ａが積載される高さ方
向の位置（既にシート素材ａか何枚か積載されている場
合はそのシート素材ａの最上面）がコンベア機構１６２
　１６３からシート素材ａが排出される排出位置より所
定の高さたけ低くなるように、パンタグラフ式リンク機
構を駆動して高さを調節している。コンベア機構１６２
．１６３から排出されたシート素材ａは排出の勢いでそ
の先端部が止め具１７６に突き当たり、さらに幅方向の
位置合わせ部材１７４ａ、１７４ｂに沿って積み重ねら
れるので、シート素材ａはずれが無く整然と積上げられ
る。

次に、木製バレッ）３０６上に積載されたシート素材ａ
を第２図のシート供給装置１８０のコンベアロールの上
に載せ、ロールを回転させ第６Ａ図および第６Ｂ図に示
す定位置まで運び込む。そして、適当な固定手段にて固
定する。

シート供給装置１８０は、シリンダ１８４により吸着機
構１８８，１８９を下方に下げ、一番上のシート素材ａ
を吸着する。その後、シリンダ１８４により吸着機構１
８８，１８９を上方に上げ、さらに前方に進める。これ
により、吸着したシート素材ａの先端部かロール１９０
，１９１の間に挟まれる。ここで、吸着機構１８８．１
８９の吸着を解除する。すると、ロール１９０，１９１
の間に挟まれたシート素材ａはシート供給装置１８０か
ら導出され、コンベアベルト１９６により搬送される。

センサ１９８は、コンベアヘルド１９６上に搬送される
シート素材ａの先端部を検出する。シート素材ａがコン
ベアベルト１９６上に待機している間は、センサ１９８
がシート素材ａを検出している。このとき、コンベアベ
ルト１９６は駆動されず、そのシート素材ａは次の段の
打抜き装置２１０へは送られない。打抜き装置２１０か
らの指示によりコンベアベルト１９６が駆動を開始し、
シート素材ａが打抜き装置２１０へ送られる。

コンベアベルト１９６上のシート素材ａが打抜き装置２
１０に送られるときは、スライドテーブル２１１は第７
Ａ図および第７Ｂ図の付番２１１ａの位置に位置されて
いる。コンベアベルト１９６から搬送されたシート素材
ａは前方突き当て定規２１３に突き当たる。このとき前
方突き当て定規２１３はシリンダ２１２の作用により下
側に降りて、テーブル２１１ａに接している。次に、シ
リンダ２１８ａ、２１８ｂを駆動し、左右調整定規２１
７ａ、２１７ｂをテーブル２１１ａ上に載置されたシー
ト素材ａに突き当てて、幅方向の位置合せを行う。そし
て、真空ポンプの作用によりスライドテーブル上に加工
された穴２２５にてシート素材ａを吸着固定する。

次に、スライドテーブルを打抜き部の中心の位置２１１
ｂまで移動し停止する。プレス駆動装置２２５を動作さ
せ、スライドテーブルを上側に突き上げる。そして、ス
ライドテーブル２１１ｂに載置されたシート素材ａを上
盤の刃型２１６に押圧して、パレットシートｐを打抜く
。同時に、第７Ａ図の付番２２６で示す位置に凹溝を形
成する。

シートパレットｐの打抜き後これを排出するためスライ
ドテーブルを後部の位置２１１Ｃに移動させ停止する。

ここで、真空ポンプの逆作用によりスライドテーブルの
穴２２５からエアをｌＪｔ出させ、打抜いたシートパレ
ットｐをスライドテーブルから剥離する。次に、シリン
ダ２２１を動作させ吸着機構２２０を下側に移動させて
、スライドテーブル２１１Ｃ上に載置された打抜き後の
シートパレットｐを吸着する。吸着後、シリンダ２２１
により吸着機構２２０を上方に上げて吸着したシートパ
レットｐの端部を持ち上げる。さらに、駆動機構２２２
を用いて、吸着したシートパレットｐの端部をコンベア
ベルト２２４の上まで移動し、吸着機構２２０の吸着を
解除する。これにより、コンベアベルト２２４によりス
ライドテーブル２１１Ｃ上のシートパレットｐが搬送さ
れる。

スライドテーブル２１１は空の状態にて再び位置２１１
ａに戻り停止する。そして、次のシート素材ａの処理を
行う。なお、シートパレットｐの厚みまたはシートパレ
ットｐの湾曲などの原因によりシート供給装置１８０の
コンベアロールのみでは前方突き当て定規２１３に素材
シートが到達できない場合は、スライドテーブルの穴２
２５よりエアを調整噴出する。

打抜き装置２１０から排出されコンベアベルト２２４で
搬送された打抜き後のシートは、コンベアベルト２２４
上で一旦停止する。ここでシートパレットｐの周囲の非
製品部分ｎを取り除く。その後、再びコンベアベルト２
２４を駆動し、シートパレットｐを折曲げ加工装置２５
０に導入する。

このときシリンダ２５８によりストッパ２５７は上方に
上げられている。コンベアベルト２４１により折曲げ加
工装置２５０に導入されたシートパレットｐは、ストッ
パ２５７に突き当たり、前端が位置合せされる。次にコ
ンベアロール２５２によりシートパレットｐを第９Ａ図
の位置２５１まで移動させる。そして、シリンダ２５６
を用いて押え部材２５４を下降させ、シートパレットｐ
に押し当てる。そして、タブ部Ｃを折曲げる。

折曲げ加工を行った後、ローラ２５２を駆動し、シート
パレットｐを排出可能な位置まで幅方向に移動する。そ
して、ローラ２５３を駆動し、シートパレットｐを折曲
げ加工装置２５０から台２７０へと送り出す。

このときストッパ２７４は上方に上げられている。台２
７０に導入されたシートパレットｐは、左右の位置合せ
部材２７５ａ、２７５ｂにより案内され、ストッパ２７
４に突き当たるので、第９Ａ図付番７３のように位置す
る。このときラベル付与装置２７１によりシートパレッ
トｐにラベルが付与される。

ストッパ２７４を上方に上げたまま、所定枚数（２０枚
程度）のシートパレットｐを台２７０に導入する。これ
により、台２７０上にはタブ部Ｃを同じ側にした所定枚
数のシートパレットｐが重ねられた。

次に、ストッパ２７４を下方に下げ、コンベアロール２
７２を駆動して、この所定枚数のシートパレットｐを積
上げ装置２８０のテーブル２８１に送る。このときテー
ブル２８１は第１０Ｂ図の付番２８１ｂの位置にあるも
のとする。すなわち、テーブル２８１の載置面は台２７
０の載置面と同じ高さにあるものとする。

テーブル２８１に載置された複数枚のシートパレットｐ
を積上げる要領を第１２Ａ図〜第１２Ｆ図を用いて説明
する。第１２Ａ図〜第１２Ｆ図は、積上げ装置２８０の
テーブル２８１とＬ字部材などの主要な部材のみ図示し
た概略図である。

まず、駆動機構２８２によりテーブル２８１を上げ、第
１２Ａ図に示すようにテーブル２８１とテーブル３０４
とを同じ高さとする。そして、テーブル２８１上の複数
枚のシートパレットｐを矢印Ｘ１４のようにテーブル３
０４に搬送する。このときＬ字部材３０３は上方に上げ
られているものとする。以上より、第１２Ｂ図に示す状
態となる。

第１２Ｂ図の状態から、テーブル２８１を矢印Ｘ１６の
ように下げるとともに、Ｌ字部材３０３を矢印Ｘ１５の
ように下方に下げる。以上より、１１２Ｃ図に示す状態
となる。

第１２Ｃ図の状態から、テーブル３０４を矢印Ｘ１７の
ように移動する。移動途中の状態を第１２Ｄ図に示す。

Ｌ字部材３０３が下方に下げられているので、複数枚の
シートパレットｐ°を残して、テーブル３０４のみが矢
印Ｘ１８のように移動する。

テーブル３０４の移動後は、第１２Ｅ図に示すような状
態となる。これにより、複数枚のシートパレットｐ°が
、既に積上げられたシートパレットｐの上に、積み重ね
られる。

以上の手順では、シートパレットｐ′は搬入された方向
を変えずに積み重ねられている。一方、テーブル３０４
を１８０度回転させることにより、タブ部Ｃを反対側に
配置することかできる。コンベアロール２７２を駆動し
て、複数枚のシートパレットｐをテーブル２８１に搬入
した直後の状態を例えば第１２Ｆ図の状態とする。タブ
部は奥側にある。この状態からテーブル２８１を付番２
８１ａの位置まで上げ、軸２８７の回りにＸ２０のよう
に１８０度回転させる。これにより、タブ部Ｃは手前側
に位置する。ここで、テーブル２８１を下げ、第１２Ａ
図からの手順を実行すれば、タブ部Ｃが手前側に位置し
た状態でシートパレットｐ′が積み重ねられる。

以上のようにして、タブ部Ｃを奥側に位置させた複数枚
のシートパレットｐと、タブ部Ｃを手前側に位置させた
複数枚のシートパレットｐとを交互に積上げる。第１０
図はこのように積上げた様子を示す外観図である。複数
枚のシートパレットｐがタブ部Ｃを同じ方向にして積み
重ねられ、その集合体ｐ′が今度はタブ部Ｃを交互にし
て積上げられている。タブ部Ｃを交互にして積上げるこ
とにより、タブ部Ｃの折曲げが伸びることを防止できる
。

上記第１の実施例によれば、はぼ全工程を連続していわ
ゆるインライン化したので、製造の自動化を可及的に図
ることができる。従って、従来よりも生産性が高く、ま
た種々の大きさのシートパレットｐを少ない人手で簡単
に製造することができる。

また、シート素材ａを作成して積載しておく工程と、こ
のシート素材ａをシートパレットｐに加工する工程とを
分離したので、シート素材ａを作成する速度とシート素
材３からシートパレットｐを作成する速度とが異なる場
合、製造ラインか動作待機状態にある時間を減らすこと
ができ、製造効率がよい。

また、表面をエンボス加工し裏面を鏡面加工したシート
パレットｐが得られる。表面をエンボス加工することに
より、載置する荷物とシートパレットｐとの摩擦力が増
加する。裏面を鏡面加工することにより、フォークリフ
トのプラテン上にシートパレットｐを引き込む際の摩擦
力が減少する。

エンボス加工の模様は任意のものを用いることかできる
。

さらに、アニールロールを備えているので、シートパレ
ットｐの歪みか少なくなる。

次に、本発明の第２の実施例を第１４図を参照しながら
説明する。

なお、第１４図において、第１図および第２図と同一の
付番は共通の部材を示す。

第１４図に示すように、この第２の実施例における供給
装置１００１は、原反切断装置１５０から送り出された
シート素材ａを直接シート素材形成装置１００４の打抜
き装置２１０に供給するように構成されている。

このような構成によれば、全工程を完全に連続してイン
ライン化するため、製造の全自動化が図れ、人員が削減
できる。

次に、本発明の第３の実施例を第１５図および第１６図
を参照しながら説明する。

なお、第１５図および第１６図において、第１図および
第２図と同一の付番は共通の部材を示す。

第１５図および第１６図に示すように、この第３の実施
例における供給装置１００１は、ロール原反巻取り装置
１００７およびロール原反供給装置（原反供給手段）１
００８を有している。原反巻取り装置１００７は、シェ
アカッタ１２４　ａ。

１２５ａおよび１２４ｂ、　　１２５ｂによりソノ両耳
部が切り取られ所定幅に形成された原反１０４を巻芯１
００９に巻取るするように構成されている。また、ロー
ル原反供給装置１００８は、原反巻取り装置１００７に
よって巻取られたロール原反１０４を繰り出しロール１
０１０によって繰り出して第１の実施例の原反切断装置
１５０と同様の構成である原反切断装置（第３の切断手
段）１０２０に供給するように構成されている。

この構成によれば、はぼ全工程が連続して行なわれるた
め、製造の全自動化が図れ、人員が削減できる。

上記実施例の製造装置で用いた打抜き装置は、第８Ａ、
８Ｂ図に示すように角枠でシートパレットｐを打抜くも
のであるが、角枠に限らず、四隅のコーナー部ｍのみを
円弧状に切落とすようにしてもよい。これにより、無駄
な非製品部分を少なくできる。特に、四隅のコーナー部
ｍのみを切落とす場合は、先行して供給されたシート素
材ａの後ろ側の左右のコーナー部ｍと、後から供給され
たシート素材ａの前側の左右のコーナー部ｍとを同時に
切落すようにすれば、歩留りの改善および製造コストの
低減化が図れる。

以下、このような打抜き装置の一例を第１７図〜第２１
図を参照しながら説明する。

第１７図において、４０１はプレス装置４００のフレー
ム、４０２は同じくテーブルで、テーブル４０２上には
、詳細を後記する上下１対のダイ４０３が載置されてい
る。

テーブル４０２の前側と後側（第１７図右方と左方）に
は、それぞれ３基ずつのシート素材ａの排出用のベルト
コンベヤ４０４，４０５．４０６、およびシート素材ａ
の供給用のベルトコンベヤ４０７．４０８，４０９が、
上面を、ダイ４０３における加工面とほぼ等高をなすよ
うにして設けられている。

これら各ベルトコンベヤの中、幅の狭いコンベヤ４０５
．４０６および４０８．４０９は、シート素材ａの大き
さに応じて側方へ移動しうるようになっている。

４１０．４１１は、シート素材ａの側方への移動を規制
するための前後に長い固定ガイドで、前後の幅広のベル
トコンベヤ４０４，４０７における左方のフレームに、
上端をベルトコンベヤ４０４．４０７の上面より若干突
出させて固着されている。

４１２．４１３は、上記固定ガイド４１０，４１１と対
をなし、加工前、及び加工後のシート素材ａを案内する
ガイドで、最古側方に設置された前後のベルトコンベヤ
４０６．４０９における右方のフレームの前端側と後端
側に固着されている。

もし、シート素材ａの幅が、ベルトコンベヤ４０６．４
０９の移動の範囲を超える程小さく、ガイド４１２，４
１３による案内が不可能な場合には、上記と同様のガイ
ド（図示路）を、中央に設置されたベルトコンベヤ４０
５，４０８の右方のフレームに、着脱可能として、また
は上下に移動可能として取付けるとよい。

４１４は、フレーム４０１の内方の床面に立設された左
右１対の長寸の架台で、その後端部間に横架された、上
部平坦面に所要長さのラック４１５を備える案内軸４１
６には、第１の位置決め装置４１７が、左右方向へ移動
可能として設けられている。

テーブル４０２の後方で、かつシート素材供給用ベルト
コンベヤ４０７，４０８，４０９の前端寄りの床面に立
設された左右１対の架台４１８には、上記と同様、上部
平坦面に所要長さのラック４１９を備える案内軸４２０
が横架され、この案内軸４２０には、上記第１の位置決
め装置４１７とほぼ同じ構成をなす第２の位置決め装置
４２１が、側方へ移動可能として設けられている。

上記第２の位置決め装置４２１は、第１７図に示すよう
に、案内軸４２０に摺動自在に嵌合され、かつラック４
１９と噛合する左右方向のビニオン４２２が取付けられ
ている摺動体４２３と、摺動体４２３の下面より垂下す
る支持軸４２４と、この支持軸４２４に巻装された圧縮
コイルばね４２５と、支持軸４２６の下端に上下動可能
に吊支された側面視方形杆状の支持枠４２６と、該支持
枠４２６の底片４２６ａ上に載置されたエアシリンダ４
２７と、前記固定ガイド４１１と平行をなすとともに、
はぼ中間部をピストンロッド４２７ａの先端に固着する
ことにより、ベルトコンベヤ４０９または４０８の上面
上を、固定ガイド４１１に向かって相対的に移動しうる
所要長さの移動ガイド４２８とから構成されている。

上記移動ガイド４２８は、固定ガイド４１１と対をなし
て、素材シートＷの両側面を不動の状態に押圧するため
のものであり、シート素材ａの幅が変った際には、摺動
体４２３を、案内軸４２０に沿って左右方向に移動させ
、固定ガイド４１１と移動ガイド４２８との相対幅を調
節しうるようになっている。

上記移動時において、支持枠４２６およびこれと一体を
なす移動ガイド４２８を、ベルトコンベヤ４０９または
４０８を乗り越えて移動させたい際には、支持枠４２６
全体を、圧縮コイルばね４２５に抗して上方に持ち上げ
ればよい。

なお、第１の位置決め装置４１７は、上記第２の位置決
め装置４２１とほぼ同じ構成であり、かつ同じ作用をな
すため、同一の部材には同じ符号を付すにとどめて、そ
の詳細な説明を省略する。

前記架台４１４の上面には、そのほぼ央部部から前端部
にかけて、ラック４２９が固着され、両ラック４２９に
は、架台４１４間に横架された支持体４３０の同左右端
に軸支したピニオン４３１が噛合している。

支持体４３０には、シート素材排出用のベルトコンベヤ
４０４，４０５，４０６により搬送されてきたシート素
材ａを、後方のダイ４０３側へ押し戻すための押戻し装
置４３２が設けられている。

押戻し装置４３２は、′Ｍ１７図に示すように、支持体
４３０の後面上部に、ピストンロッド４３３ａを下向き
として、かつピストンロッド４３３ａの先端に連設され
た引上げ杆４３３ｂを後向きとして取付けられた左右１
対の上昇用エアシリンダ４３３と、同じく支持体４３０
の下面に、ピストンロッド４３４ａを後向きとして取付
けられた左右１対の押戻し用エアシリンダ４３４と、支
持体４３０の後方に、これと平行をなして設けられ、か
つ上方部に穿設された左右１対の通孔４３５に、上記各
引上げ杆４３３ｂを、また下方部に穿設された左右１対
の縦長孔４３６に、上記両押戻し用エアシリンダ４３４
の各ピストンロッド４３４ａをそれぞれ遊嵌させてなる
ゲート板４３７とから構成されている。

上昇用エアシリンダ４３３が作動した際、ゲート板４３
７は、その下端面が各ベルトコンベヤ４０４．４０５，
４０６の上面と近接する下限位置から、素材シートＷを
通過させうる上限位置までの間を昇降することができる
。

この場合、ゲート板４３７の縦長孔４３６と係合してい
るピストンロッド４３４ａが、縦長孔４３６に沿って、
上下方向に相対的に移動するため、ゲート板４３７の昇
降は支障なく行なわれる。

一方、押し戻し用エアシリンダ４３４を作動させると、
ゲート板４３７は、引上げ杆４３３ｂに案内されながら
、各ベルトコンベヤ４０４，４０５．４０６の上面上を
、前後方向へ支障なく移動することができる。

次にダイ４０３の詳細について説明する。

第２０図および第２１図において、４３８は、プレス装
置におけるテーブル４０２に載置された固定ベース、４
３９は、同じくラム（図示路）に取付けられた可動ベー
スで、これら両ベース４３８．４３９は、左右両側部に
立設された４本のポール４４０により互いに位置決めさ
れて、ユニ・ント化されている。

４４１．４４２は、上下両ベース４３８，４３９間の両
側部に左右対称的に設けられたダイ七・ソトで、これら
は、固定ベース４３８に載置した下方ダイホルダ４４３
の上面に固着され、かつ前後に円弧状をなす切刃面４４
４ａを備える平面視はぼ凹状の下刃４４４と、可動ベー
ス４３９の直下に設けた上型ダイホルダ４４５の下面に
固着され、かつ上記円弧状の切刃面４４４ａと整合する
切刃面４４６ａを備える凸状の上刃４４６とから、それ
ぞれ構成されている。

４４７は、上下の各ダイホルダ４４３，４４５間に立設
されたガイドポールで、可動ベース４３９がラムにより
押下された際、各上型ダイホルダ４４３は、ガイドポー
ル４４７に案内されて下降し、上刃４４６と下刃４４４
とが噛合するようになっている。

左方のダイセット４４２は、左右方向へ移動可能として
あり、素材シートＷの幅が変った際に対応しうるように
なっている。

４４８は、左右の各下刃４４４および上刃４４６の内方
で、かつ互いの中心線上に設けられた左右１対の出没式
のシート素材ストッパ、すなわちエアシリンダで、スト
ッパである四角柱状のピストンロッド４４８ａが、下刃
４４４の高さ以上に突出したとき、シート素材ａの前端
または後端が当接しうるようになっている。

このとき、シート素材ａの各コーナー部が、左右の下刃
４４４の上方、かつ上刃４４６の切刃面４４６ａの直下
に位置するように、ピストン口・ノド４４８ａの前後の
寸法を適宜に定めである。

下型ダイホルダ４４３の後部の固定ベース４３８上には
、刃４４４と同一平面をなす受も４４９か、また受台４
４９と相対する可動ベース４３９の下面には、シート素
材ａの表面に折り曲げ用の凹溝を形成するための抑圧体
４５０を備える上型４５１か、それぞれ固着されている
。

次に、上記の打抜き装置を使用して、合成樹脂のシート
素材ａから、シートパレットｐを製造する要領について
説明する。

なお、加工前のシート素材ａは、製造しようとするシー
トパレットｐの外寸に会わせて予め切断された長方形の
ものを使用する。

まず、加工に先立って、第１５図に示すように、ガイド
４１２　４１Ｂ、第１、第２の位置決め装置４１７，４
２１および押戻し装置４３２の左右および前後の位置を
、上記シート素材ａの幅、長さに応して予め適宜位置決
めするとともに、押戻し装置４３２のゲート板４３７を
下げ、さらにダイセット４４１に設けたエアシリンダ４
４８のピストンロッド４４８ａを突出させておく。

図示しないシート素材ストッカより送り出された第１番
目のシート素材ａを、シート素材供給用のベルトコンベ
ヤ４０７，４０８，４０９により前方へ移送し、前端が
、予め突出させておいたピストンロッド４４８ａと当接
したところで、ベルトコンベヤ４０７　４０８．４０９
を停止させる。

これと同時に、第２の位置決め装置４２１のエアシリン
ダ４２７を作動させて、シート素材ａを移動ガイド４２
８と固定ガイド４１１とにより不動状態に固定する。

このとき、シート素材ａの前側の両コーナー部ｍは、第
２０図および第２１図示のように、下刃４４４と上刃４
４６の各後側の切刃面４４４ａおよび４４６ａの間に自
動的に位置決めされる。

この状態で、図示しないラムを作動させると、シート素
材ａの両コーナー部ｍは、上刃４４６の押下により円弧
状に切断され、かつ前端部表面には、押圧体４５０の強
圧により凹溝が形成される。

ついて、移動ガイド４２８を復帰させると同時に、ピス
トンロッド４４８ａを縮退させてシート素材ａを解放し
、かつシート素材供給用ベルトコンベヤ４０７，４０８
，４０９およびシート素材排出用ベルトコンベヤ４０４
，４０５，４０６を同時に作動させて、シート素材ａを
、ゲート板４３７に当接するまで前方へ移送する。

なお、シート素材ａの後端が、ピストンロッド４４８ａ
の上面を通過した直後に、ピストンロッド４４８ａは再
び突出して、次のシート素材ａの停止に備える。

シート素材ａがゲート板４３７に当接すると、シート素
材排出用のベルトコンベヤ４０４，４０５．４０６は直
ちに停止し、その直後、左右の押戻し用エアシリンダ４
３４が作動して、ゲート板４３７を、シート素材の後端
がピストンロッド４４８ａに当接するまで後退させる。

このとき、シート素材ａの後側の両コーナー部は、下刃
４４４と上刃４４６の各前側の切刃面４４４ａおよび４
４６ａの間に自動的に位置決めされる（第２１図参照）
。

一方、シート素材ストッカより送り出された第２番目の
シート素材ａは、前記第１番目のシート素材ａと同様に
、引き続き作動しているシート素材供給用のベルトコン
ベヤ４０７，４０８，４０９により移送され、その前端
をピストンロッド４４８ａに当接させ、かつ前端の両コ
ーナー部ｍを下刃４４４と上刃４４６の各後側の切刃面
４４４ａおよび４４６ａの間に位置させた状態で待機す
る。

この過程は、上記先行する第１番目のシート素材ａの押
し戻し動作とほぼ並行して行なわれ、両シート素材ａが
ピストンロッド４４８ａと当接した時点で、第１、第２
の位置決め装置４１７，４２１が作動し、両シート素材
ａを、前後の移動ガイド４２８と固定ガイド４１０およ
び４１１とにより、それぞれ不動状態に固定する。

このどき、ゲート板４３７は、押戻し用エアシリンダ４
３４が縮退することにより、元の位置に復帰し、そのの
ち、上昇用エアシリンダ４３３の作動により、加工後の
シート素材ａが通過しうる位置まで上昇する。

この状態でラムを作動させると、先行する第１番目のシ
ート素材ａの後側の両コーナー部ｍと、第２番目のシー
ト素材ａの前側の両コーナー部ｍとが、左右の上刃４４
４の抑圧により、同時に円弧状に切断され、かつ第２番
目のシート素材ａの前端部表面には、押圧体４５０によ
り凹溝が形成される。

ついで、第１、第２の位置決め装置４１７，４２１の両
移動ガイド４２８を復帰させるとともに、ピストンロッ
ド４４８ａを縮退させてから、前後のベルトコンベヤ４
０４，４０５，４０６および４０７．４０８，４０９を
駆動すると、加工が終了した第１番目のシート素材ａ１
すなわち製品化されたシートパレットＰは、予め上昇し
て待機しているゲート板４３７の下方を通過して、所定
の場所まで搬送される（第１５図参照）。

ゲート板４３７は、第１番目のシート素材ａの通過直後
に下降し、シート素材排出用のベルトコンベヤ４０４，
４０５，４０６側に移送されてきた第２番目のシート素
材ａの通過を阻止する。

このとき、シート素材ストッカにより送り出された第３
番目のシート素材ａは、すでにピストンロッド４４８ａ
と当接して待機しており、上記と同様の手順により、先
行する第２番目のシート素材ａの後側のコーナー部ｍと
、第３番目のシート素材ａの前側のコーナー部ｍおよび
凹溝すとが同時に加工される。

上記過程を、繰り返すことにより、各コーナー部ｍに円
弧状の曲面部を備え、かつ前端部表面に幅方向に沿う凹
溝すか形成されたシートパレットｐを、連続的に打抜加
工することができる。

以上説明したように、上記の打抜き装置においては、下
刃４４４と上刃４４６とが噛合することにより、前後２
枚のシート素材ａの前側と後側の各コーナー部ｍを、同
時にかつ完全に切断しうるので、従来のような人手を要
せず、生産性は向上する。

また、シート素材としては、成形しようとするシートパ
レットｐの外寸に合わせて予め成形したものを使用しつ
るので、材料の無駄がなく、歩止まりが改善されて、コ
ストの低減が図れる。

下刃４４４と上刃４４６とが直接当接しないので、両刃
の交換サイクルおよび寿命を延ばすことができる。

シート素材ａの表面に凹溝すを形成するための受台４４
９および押圧体４５０をダイセット４４９の前側に設け
て、シート素材ａの後側に凹溝すを形成するようにして
もよい。あるいは、前後両方に設けて、シート素材ａの
前後部の２１ｆ所に凹溝すを形成してもよい。

コーナー部ｍの切断形状は、上記円弧状に限定されない
。

第２２図は、原反の耳部を切取るカッターの配置を変更
した例を示す。同図において、第１図と同一の付番は共
通の部材および装置を示す。第２２図に示すように原反
の耳部を切取るカッター１４０をガイドロール部１１８
の直前に配置してもよい。

なお、上記実施例では、搬送途上においてシートパレッ
トｐの幅方向−側縁を折曲げてタブ部Ｃを形成し、積み
重ね時には、タブ部Ｃの向きを変えずに積む工程と、タ
ブ部Ｃの向きを１８０度変えて積む工程とを交互に行な
うようにしたが、これに限定されるものではなく、たと
えば、搬送途上においてシートパレットｐの搬送方向先
端側−側縁を折曲げてタブ部Ｃを形成し、積み重ね時に
は、タブ部Ｃの向きを時計廻り方向に９０度変えて積む
工程と、タブ部Ｃの向きを反時計廻り方向に９０度変え
て積む工程とを交互に行なうようにしてもよい。

また、上記実施例では、シートパレットの製造装置につ
いて説明したが、本発明はこれに限ることはなく、たと
えばティアシートの製造装置に適用してもよい。この場
合、ティアシートは折曲げ用罫線が不要なため、罫線形
成装置および折曲げ装置は省略することになる。

［発明の効果コ 以上説明したように、コーナー部を有する所定形状のシ
ート素材を供給する工程、このシート素材の少なくとも
コーナー部を切断して所望形状のシートに加工する工程
、およびこのシートを蓄積する工程をできるだけ連続的
に行なうようにしたので、生産性が高く、大量生産が可
能であり、また種々の大きさのシートを少ない人手で簡
単に製造することができる等の優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第１３図は、本発明の第１の実施例を示すもの
で、第１図および第２図は、シートパレットの製造装置
を概略的に示す側面図、第３Ａ図および第３Ｂ図は、引
取り装置の側面図および上面図、第４Ａ図および第４Ｂ
図は、切断装置の側面図および上面図、第５図は、積載
装置の外観図、第６Ａ図および第６Ｂ図は、シート供給
装置の上面図および側面図、第７Ａ図および第７Ｂ図は
、打抜き装置の上面図および側面図、第８Ａ図は、打抜
き装置により素材シートから打抜かれたシートパレット
の平面図、第８Ｂ図は、打抜き装置の刃型部分の部分断
面図、第９Ａ図および第９Ｂ図は、タブ部形成装置とそ
の前後の台の上面図および側面図、第１０Ａ図および第
１０Ｂ図は、積上げ装置の上面図および側面図、第１１
Ａ図、第１１Ｂ図および第１１Ｃ図は、積上げ装置のＬ
字部材の側面図、平面図および外観図、第１２Ａ図〜第
１２Ｆ図は、積上げ装置のテーブルとＬ字部材などの主
要な部材のみ示した概略図、第１３図は、シートパレッ
トを積み上げた様子を示す外観図、第１４図は、本発明
の第２の実施例を概略的に示す側面図、 第１５図および第１６図は、本発明の第３の実施例を概
略的に示す側面図、 第１７図〜第２１図は、打抜き装置の変形例を示すもの
で、第１７図は、打抜き装置の平面図、第１８図は、第
１７図におけるＸ−Ｘ線に沿う要部の縦断側面図、第１
９図は、第１７図におけるＹ−Ｙ線に沿う要部の縦断側
面図、第２０図は、ダイの中央縦断右側面図、第２１図
は、第２０図におけるＺ−Ｚ線に沿う要部の水平縦断平
面図、第２２図は、原反の耳部を切取るカッターをガイ
ドロール部の直前に配置した変形例を示す側面図、第２
３図は、シートパレットの外観図である。 ｍ：コーナー部、ａ：シート素材、１００１：供給手段
、ｐ：シート（シートパレット）、１゜０２：加工手段
（加工装置）　、２８０　：蓄積手段（蓄積装置）、Ｓ
：原反、１００：原反形成手段（原反供給装置）、１０
０４：シート素材形成手段（シート形成装置）、１００
５ｉ第１切断手段（耳切断装置）、１５０：第２切断手
段（原反切断装！ｉｆ）、１００８：原反供給手段（ロ
ール原反供給装置）、１０２０：第３切断手段（原反切
断装置）、１００６：収容部、１００８：搬出手段（搬
出装置）　、４４４，４４６　：コーナー切断手段、ｂ
＝罫線（凹溝）　、４５０　：罫線形成手段（回圧片）
。 特許出願人　日本石油化学株式会社

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）コーナー部を有する所定形状のシート素材を供給
   する供給手段と、このシート素材の少なくともコーナー
   部を切断して所望形状のシートに加工する加工手段と、
   このシートを蓄積する蓄積手段とを具備したことを特徴
   とするシート製造装置。
2. （２）供給手段は、合成樹脂製の帯状原反を形成する原
   反形成手段と、この原反を所定形状に切断してシート素
   材を形成するシート素材形成手段とを具備したことを特
   徴とする請求項１記載のシート製造装置。
3. （３）シート素材形成手段は、原反を所定幅に切断する
   第１切断手段と、原反を所定長さに切断する第２切断手
   段とを具備したことを特徴とする請求項２記載のシート
   製造装置。
4. （４）供給手段は、所定幅を有する予め形成された合成
   樹脂製の帯状原反を供給する原反供給手段と、この原反
   を所定長さに切断する第３切断手段とを具備したことを
   特徴とする請求項１記載のシート製造装置。
5. （５）供給手段は、所定形状のシート素材を収容してお
   くための収容部と、この収容部からシート素材を搬出す
   る搬出手段とを具備したことを特徴とする請求項１記載
   のシート製造装置。
6. （６）加工手段は、シート素材のコーナー部を切断する
   コーナー切断手段を有していることを特徴とする請求項
   １記載のシート製造装置。
7. （７）加工手段は、シート素材の側縁に折曲げ用の罫線
   を形成する罫線形成手段を有していることを特徴とする
   請求項６記載のシート製造装置。