JPH04361854A - 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム、ドラムに対するディンプルの形成方法および加工装置 - Google Patents
薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム、ドラムに対するディンプルの形成方法および加工装置Info
- Publication number
- JPH04361854A JPH04361854A JP3157421A JP15742191A JPH04361854A JP H04361854 A JPH04361854 A JP H04361854A JP 3157421 A JP3157421 A JP 3157421A JP 15742191 A JP15742191 A JP 15742191A JP H04361854 A JPH04361854 A JP H04361854A
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- JP
- Japan
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- drum
- laser
- cooling
- casting
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- Continuous Casting (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ツインドラム方式、単
ドラム方式、ドラム−ベルト方式等によって薄肉鋳片を
連続鋳造するときに使用される冷却ドラムにディンプル
を形成する方法及び装置に関する。
ドラム方式、ドラム−ベルト方式等によって薄肉鋳片を
連続鋳造するときに使用される冷却ドラムにディンプル
を形成する方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造の分野では、コストの切り下げ
、新材質の創出等を目的として、最終形状に近い薄肉鋳
片を溶融金属から直接的に製造する技術の開発が強く望
まれている。この要求に応えるべく、内部冷却水冷機構
を備えた一対の冷却ドラムを使用するツインドラム方式
、一本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式、冷却ドラ
ムとベルトとの間に湯だまり部を形成するドラム−ベル
ト方式等の各種方法がこれ迄提案され、その一部は工業
生産のレベル迄達している。
、新材質の創出等を目的として、最終形状に近い薄肉鋳
片を溶融金属から直接的に製造する技術の開発が強く望
まれている。この要求に応えるべく、内部冷却水冷機構
を備えた一対の冷却ドラムを使用するツインドラム方式
、一本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式、冷却ドラ
ムとベルトとの間に湯だまり部を形成するドラム−ベル
ト方式等の各種方法がこれ迄提案され、その一部は工業
生産のレベル迄達している。
【０００３】これらの連続鋳造においては、薄肉鋳片の
表面性状を安定して高水準に維持することが重要である
。すなわち、これらの連続鋳造方法は、旧来の連続鋳造
設備によって製造されるスラブの場合と異なり、後続す
る工程で圧延される度合を小さくすることができる薄肉
鋳片を得ることを狙って開発されたものである。そのた
め、薄肉鋳片に肉厚変動、表面割れ等があると、これが
製品表面の欠陥となって残り、商品価値を著しく損なう
恐れが大きい。
表面性状を安定して高水準に維持することが重要である
。すなわち、これらの連続鋳造方法は、旧来の連続鋳造
設備によって製造されるスラブの場合と異なり、後続す
る工程で圧延される度合を小さくすることができる薄肉
鋳片を得ることを狙って開発されたものである。そのた
め、薄肉鋳片に肉厚変動、表面割れ等があると、これが
製品表面の欠陥となって残り、商品価値を著しく損なう
恐れが大きい。
【０００４】そこで、良好な表面品質を持つ薄肉鋳片を
安定して製造する為、種々の方法が検討され提案されて
いる。たとえば、特開昭６０−１８４４４９号公報では
、冷却ドラムとして働くエアギャップを形成するように
、冷却ドラムの周面に凹凸を設けることが提案されてい
る。このエアギャップによって、冷却ドラムの抜熱能力
が小さくなり、溶融金属の緩慢な冷却が行われる。その
結果、凝固シェルの厚みが板幅方向で均一化され、形状
特性の優れた薄肉鋳片が製造可能となる。
安定して製造する為、種々の方法が検討され提案されて
いる。たとえば、特開昭６０−１８４４４９号公報では
、冷却ドラムとして働くエアギャップを形成するように
、冷却ドラムの周面に凹凸を設けることが提案されてい
る。このエアギャップによって、冷却ドラムの抜熱能力
が小さくなり、溶融金属の緩慢な冷却が行われる。その
結果、凝固シェルの厚みが板幅方向で均一化され、形状
特性の優れた薄肉鋳片が製造可能となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、周面に凹凸
やディンプルを形成した冷却ドラムを使用して薄肉鋳片
の製造を行うと、得られた鋳片の表面に横皺が発生しや
すい。この原因を図面を参照しながら説明する。図３は
、ツインドラム方式の連続鋳造機における一方の冷却ド
ラムのメニスカス周辺部を示したものであるが、単ドラ
ム方式、ドラム−ベルト方式にあっても同様である。
やディンプルを形成した冷却ドラムを使用して薄肉鋳片
の製造を行うと、得られた鋳片の表面に横皺が発生しや
すい。この原因を図面を参照しながら説明する。図３は
、ツインドラム方式の連続鋳造機における一方の冷却ド
ラムのメニスカス周辺部を示したものであるが、単ドラ
ム方式、ドラム−ベルト方式にあっても同様である。
【０００６】冷却ドラム１の周面に形成した凹凸、ディ
ンプル２等によって、湯だまり部３に注入された溶融金
属４に振動が付与され、表面波５が発生する。溶融金属
４は、冷却ドラム１が矢印Ｄで示した方向に回転するに
伴って、冷却ドラム１の周面で冷却されて凝固シェルと
なり、ドラムギャップに送られる。このとき、湯面に表
面波５が発生していると、溶融金属４と冷却ドラム１周
面との接触状態が悪化し、界面に不規則な隙間が生じ易
くなる。この隙間によって冷却ドラム１に対する伝熱量
が低下し、凝固シェルの成長や冷却速度が鋳片の長手方
向に不規則に変化する。その結果、鋳造された薄肉鋳片
に横皺が発生する。また、横皺発生に至らないでも、表
面波によって凝固シェルの成長や冷却条件が不規則に変
動するため、薄肉鋳片の熱履歴が局所的に異なったもの
となる。この熱履歴の相違は、製品表面に光沢ムラ、粗
大結晶組織等の欠陥として現れ、特に表面性状を重要視
するステンレス鋼薄板等に於いては商品価値を著しく低
下させる。
ンプル２等によって、湯だまり部３に注入された溶融金
属４に振動が付与され、表面波５が発生する。溶融金属
４は、冷却ドラム１が矢印Ｄで示した方向に回転するに
伴って、冷却ドラム１の周面で冷却されて凝固シェルと
なり、ドラムギャップに送られる。このとき、湯面に表
面波５が発生していると、溶融金属４と冷却ドラム１周
面との接触状態が悪化し、界面に不規則な隙間が生じ易
くなる。この隙間によって冷却ドラム１に対する伝熱量
が低下し、凝固シェルの成長や冷却速度が鋳片の長手方
向に不規則に変化する。その結果、鋳造された薄肉鋳片
に横皺が発生する。また、横皺発生に至らないでも、表
面波によって凝固シェルの成長や冷却条件が不規則に変
動するため、薄肉鋳片の熱履歴が局所的に異なったもの
となる。この熱履歴の相違は、製品表面に光沢ムラ、粗
大結晶組織等の欠陥として現れ、特に表面性状を重要視
するステンレス鋼薄板等に於いては商品価値を著しく低
下させる。
【０００７】発明者の詳細な検討の結果、穴間隔の周期
性を排除し、不規則とすることによって表面波の発生を
抑制できることが解った。この場合、不規則性確認の手
法としては、ディンプル位置の分布密度の解析が有効で
ある。ただし、分布密度とは、任意のディンプルの直近
のディンプルの存在確立の密度であり、図８に示すよう
に、ドラム周面上に、ドラム軸方向にＸ軸、ドラム周方
向にＹ軸をとり、任意ディンプルの位置（Ｘｉ 、Ｙｉ
）とその直近のディンプルの位置（Ｘｊ 、Ｙｊ ）
の差（Ｘ、Ｙ）を、θ＝Ｔａｎ−１（Ｙ／Ｘ）に対して
プロットした時の分布密度である。この結果を図５に示
す。これに対し、規則性が存在する場合は、規則性の違
いにより以下のような結果となる。図６に示す解析結果
は、ドラム表面軸方向に周期性がある場合であり、図７
はドラム周方向に周期性がある場合である。
性を排除し、不規則とすることによって表面波の発生を
抑制できることが解った。この場合、不規則性確認の手
法としては、ディンプル位置の分布密度の解析が有効で
ある。ただし、分布密度とは、任意のディンプルの直近
のディンプルの存在確立の密度であり、図８に示すよう
に、ドラム周面上に、ドラム軸方向にＸ軸、ドラム周方
向にＹ軸をとり、任意ディンプルの位置（Ｘｉ 、Ｙｉ
）とその直近のディンプルの位置（Ｘｊ 、Ｙｊ ）
の差（Ｘ、Ｙ）を、θ＝Ｔａｎ−１（Ｙ／Ｘ）に対して
プロットした時の分布密度である。この結果を図５に示
す。これに対し、規則性が存在する場合は、規則性の違
いにより以下のような結果となる。図６に示す解析結果
は、ドラム表面軸方向に周期性がある場合であり、図７
はドラム周方向に周期性がある場合である。
【０００８】この表面波は、穴径と穴深さと穴間隔が大
きく関与しており、穴径を小さくすること、穴深さを深
くすること、穴間隔を小さくすることによって抑制の効
果があることが解った。しかし、この種のディンプルは
通常エッチングにより形成されてきたため、小穴径とし
かつ穴深さを大きくすることは不可能であった。また、
穴間隔を自由に変化させることは時間的にも費用的にも
負担が大きく、実現可能ではなかった。
きく関与しており、穴径を小さくすること、穴深さを深
くすること、穴間隔を小さくすることによって抑制の効
果があることが解った。しかし、この種のディンプルは
通常エッチングにより形成されてきたため、小穴径とし
かつ穴深さを大きくすることは不可能であった。また、
穴間隔を自由に変化させることは時間的にも費用的にも
負担が大きく、実現可能ではなかった。
【０００９】又、レーザ加工によれば、ドラムを回転さ
せてロール表面上に加工することにより高速にディンプ
ル加工することは可能であったが、図６、図７に示すよ
うに規則性の発生により、表面波を十分に抑制し得るテ
穴を得ることはエッチングによる手法と同様に実現可能
ではなかった。
せてロール表面上に加工することにより高速にディンプ
ル加工することは可能であったが、図６、図７に示すよ
うに規則性の発生により、表面波を十分に抑制し得るテ
穴を得ることはエッチングによる手法と同様に実現可能
ではなかった。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、薄肉鋳
片鋳造用冷却ドラムに於いて、波長が０．５３μｍ以上
１．０７μｍ以下の一台または複数台のパルスレーザ発
振機を用いて、ディンプルの穴中心間の距離を穴径の１
．０５倍以上５倍以下、分布密度のばらつきを２０％以
下で不規則とし、穴深さ５０μｍ以上、穴径５００μｍ
以下としたことを特徴とする薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム
、薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムを軸を中心に回転させ、ド
ラム表面に集光したレーザを照射してドラムにディンプ
ルを形成する際に、パルスレーザの発振の周期を変調す
るか、ドラム表面でドラムの軸方向にレーザビームを周
期的にスキャンするか、またはその両方を同時に行うこ
とにより高速にドラム表面に不規則の穴加工をすること
を特徴とする前記薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対するデ
ィンプルの形成方法、薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対す
るディンプルの形成に於いて、レーザの発振の周期を周
波数変調し、かつドラム表面でドラムの軸方向に対して
直角方向にレーザビームを周期的にスキャンする際に、
各々の変調周期の最小公倍数を１０４ 以上とすること
により、高速にドラム表面に不規則の穴加工をすること
を特徴とする前記薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対するデ
ィンプルの形成方法、および、薄肉鋳片鋳造用冷却ドラ
ムに対するディンプルの形成に於いて、レーザ発振機、
レーザ発振周期コントローラ、ビーム合成系、ドラム表
面でドラム軸方向にレーザビームをスキャンする加工ヘ
ッド、スキャンを制御するコントローラ、ドラム受け、
ドラム回転機構を有するレーザディンプル加工装置であ
る。ただし、ここでの分布密度とは、任意のディンプル
の直近のディンプルの存在確立の密度をいう。
片鋳造用冷却ドラムに於いて、波長が０．５３μｍ以上
１．０７μｍ以下の一台または複数台のパルスレーザ発
振機を用いて、ディンプルの穴中心間の距離を穴径の１
．０５倍以上５倍以下、分布密度のばらつきを２０％以
下で不規則とし、穴深さ５０μｍ以上、穴径５００μｍ
以下としたことを特徴とする薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム
、薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムを軸を中心に回転させ、ド
ラム表面に集光したレーザを照射してドラムにディンプ
ルを形成する際に、パルスレーザの発振の周期を変調す
るか、ドラム表面でドラムの軸方向にレーザビームを周
期的にスキャンするか、またはその両方を同時に行うこ
とにより高速にドラム表面に不規則の穴加工をすること
を特徴とする前記薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対するデ
ィンプルの形成方法、薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対す
るディンプルの形成に於いて、レーザの発振の周期を周
波数変調し、かつドラム表面でドラムの軸方向に対して
直角方向にレーザビームを周期的にスキャンする際に、
各々の変調周期の最小公倍数を１０４ 以上とすること
により、高速にドラム表面に不規則の穴加工をすること
を特徴とする前記薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対するデ
ィンプルの形成方法、および、薄肉鋳片鋳造用冷却ドラ
ムに対するディンプルの形成に於いて、レーザ発振機、
レーザ発振周期コントローラ、ビーム合成系、ドラム表
面でドラム軸方向にレーザビームをスキャンする加工ヘ
ッド、スキャンを制御するコントローラ、ドラム受け、
ドラム回転機構を有するレーザディンプル加工装置であ
る。ただし、ここでの分布密度とは、任意のディンプル
の直近のディンプルの存在確立の密度をいう。
【００１１】
【作用】図１は本発明の一実施態様を示すレーザドラム
加工装置の一例である。レーザ発振機１０から出たレー
ザビーム１７は、加工ヘッド１１内のガルバノミラー１
２によって集光レンズ１３に導かれ、ドラム１周面に集
光される。このとき、レーザ加工条件としてパルスエネ
ルギーと照射面積の制御により加工穴径、加工穴深さ、
および穴の配置がコントロール可能である。
加工装置の一例である。レーザ発振機１０から出たレー
ザビーム１７は、加工ヘッド１１内のガルバノミラー１
２によって集光レンズ１３に導かれ、ドラム１周面に集
光される。このとき、レーザ加工条件としてパルスエネ
ルギーと照射面積の制御により加工穴径、加工穴深さ、
および穴の配置がコントロール可能である。
【００１２】レーザビームの波長を０．５３〜１．０７
μｍとしたのは、加工すべきドラムが通常、銅製又はニ
ッケル製であり、１．０７μｍ超の波長のレーザ光では
吸収率が低すぎ能率的な加工が得られず、また、０．５
３μｍ未満の波長ではそれ以上の波長のレーザによる熱
加工と違い化学的な反応による加工が主になる為、効果
的な加工が不可能となることによる。ディンプル穴径と
穴深さとの表面波に対する良好な条件は、図２に示すよ
うに、穴径が５００μｍ以下で穴深さが５０μｍ以上の
場合特に抑制が行われることが解る。レーザの発振の周
期を変調し、またドラム表面でドラム軸方向にレーザビ
ームをスキャンする理由は、ディンプルの加工位置に不
規則性を付けるためであり、溶融金属に発生する表面波
の抑制に有効であるからである。この加工法により、従
来のレーザ加工では実現できなかった、表面波抑制に必
要な、分布密度のばらつきが２０％以下で不規則な穴加
工が可能となった。この時、穴中心の間隔を穴径の１．
０５倍以上としたのは、これ未満であると溶融金属とド
ラムの接触面積が少なすぎるため溶融金属よりドラムに
充分な伝熱が得られず、凝固シェルの安定した成長が不
可能となる為であり、また、５倍超とするとドラム上の
ディンプルの効果である溶融金属の緩慢な抜熱が得られ
ないためである。ここで、レーザの発振の周期を周波数
変調し、ドラム表面でドラム軸方向にレーザビームを周
期的にスキャンする際に、レーザパルスの変調周期との
スキャンの周期の最小公倍数を１０４ 以上としたのは
、それ未満であると分布密度のばらつきが２０％以下と
ならず、不規則ディンプルによる表面波の抑制効果が充
分得られないためである。
μｍとしたのは、加工すべきドラムが通常、銅製又はニ
ッケル製であり、１．０７μｍ超の波長のレーザ光では
吸収率が低すぎ能率的な加工が得られず、また、０．５
３μｍ未満の波長ではそれ以上の波長のレーザによる熱
加工と違い化学的な反応による加工が主になる為、効果
的な加工が不可能となることによる。ディンプル穴径と
穴深さとの表面波に対する良好な条件は、図２に示すよ
うに、穴径が５００μｍ以下で穴深さが５０μｍ以上の
場合特に抑制が行われることが解る。レーザの発振の周
期を変調し、またドラム表面でドラム軸方向にレーザビ
ームをスキャンする理由は、ディンプルの加工位置に不
規則性を付けるためであり、溶融金属に発生する表面波
の抑制に有効であるからである。この加工法により、従
来のレーザ加工では実現できなかった、表面波抑制に必
要な、分布密度のばらつきが２０％以下で不規則な穴加
工が可能となった。この時、穴中心の間隔を穴径の１．
０５倍以上としたのは、これ未満であると溶融金属とド
ラムの接触面積が少なすぎるため溶融金属よりドラムに
充分な伝熱が得られず、凝固シェルの安定した成長が不
可能となる為であり、また、５倍超とするとドラム上の
ディンプルの効果である溶融金属の緩慢な抜熱が得られ
ないためである。ここで、レーザの発振の周期を周波数
変調し、ドラム表面でドラム軸方向にレーザビームを周
期的にスキャンする際に、レーザパルスの変調周期との
スキャンの周期の最小公倍数を１０４ 以上としたのは
、それ未満であると分布密度のばらつきが２０％以下と
ならず、不規則ディンプルによる表面波の抑制効果が充
分得られないためである。
【００１３】レーザドラム加工装置は、図１に示すよう
にドラム受けによって保持されたドラム１をドラム軸を
中心に回転させるドラム回転機構１４を持つ、。この装
置によりドラム１を回転させ、円周方向にディンプル加
工を可能とする。レーザ加工ヘッド１１は、加工掃引機
構によってドラム軸方向に移動可能であり、ディンプル
を軸方向に分布させる事が可能となる。これらの移動機
構は、レーザ出力の周期変調機構と、ドラム表面でドラ
ム軸方向にレーザビームを周期的にスキャンする機構と
共に、コンピュータコントロールされている。
にドラム受けによって保持されたドラム１をドラム軸を
中心に回転させるドラム回転機構１４を持つ、。この装
置によりドラム１を回転させ、円周方向にディンプル加
工を可能とする。レーザ加工ヘッド１１は、加工掃引機
構によってドラム軸方向に移動可能であり、ディンプル
を軸方向に分布させる事が可能となる。これらの移動機
構は、レーザ出力の周期変調機構と、ドラム表面でドラ
ム軸方向にレーザビームを周期的にスキャンする機構と
共に、コンピュータコントロールされている。
【００１４】レーザは、複数のレーザ発振機を用い１つ
または複数の集光系で集光し用いるか、または１台のレ
ーザ発振機を用い１つの集光系で集光し加工を行う。
または複数の集光系で集光し用いるか、または１台のレ
ーザ発振機を用い１つの集光系で集光し加工を行う。
【００１５】
【実施例】薄肉鋳片鋳造用ドラムに対するディンプルの
形成に於いて、波長１．０６μｍの２台のＹＡＧレーザ
を用い、レーザ出力としてパルス当たりのエネルギーは
各々９０ｍＪで、発散角３ｍｒａｄとした。レーザ発振
周波数は３２０Ｈｚから４８０Ｈｚまで、変調周期６６
７Ｈｚで変調されており、ガルバノミラーの振動周期は
２９３Ｈｚ、０．３４度である。集光用レンズ（ｆ＝５
０ｍｍ）にそれぞれレンズへの入射角を±５度とし、デ
ィンプルの中心の間隔の平均がそれぞれ１４０μｍとな
るように投入した。この結果、ドラム周面には穴径１２
０μｍ、穴深さ２５０μｍで分布密度のばらつきが５％
以下の不規則なディンプルが形成でき、５ｍｍ厚で表面
性状の良好なＳＵＳ３０４の薄肉鋳片が製造できた。
形成に於いて、波長１．０６μｍの２台のＹＡＧレーザ
を用い、レーザ出力としてパルス当たりのエネルギーは
各々９０ｍＪで、発散角３ｍｒａｄとした。レーザ発振
周波数は３２０Ｈｚから４８０Ｈｚまで、変調周期６６
７Ｈｚで変調されており、ガルバノミラーの振動周期は
２９３Ｈｚ、０．３４度である。集光用レンズ（ｆ＝５
０ｍｍ）にそれぞれレンズへの入射角を±５度とし、デ
ィンプルの中心の間隔の平均がそれぞれ１４０μｍとな
るように投入した。この結果、ドラム周面には穴径１２
０μｍ、穴深さ２５０μｍで分布密度のばらつきが５％
以下の不規則なディンプルが形成でき、５ｍｍ厚で表面
性状の良好なＳＵＳ３０４の薄肉鋳片が製造できた。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明による薄肉
鋳片鋳造用ドラムを用いれば、表面性状の良好な薄肉鋳
片の製造が可能となる。
鋳片鋳造用ドラムを用いれば、表面性状の良好な薄肉鋳
片の製造が可能となる。
【図１】複数のレーザを用いるディンプル加工システム
の概略図である。
の概略図である。
【図２】ディンプル穴径およびディンプル深さと表面波
抑制の関係を示す図である。
抑制の関係を示す図である。
【図３】冷却ドラムのメニスカス周辺部の略図である。
【図４】実施例で用いたレーザ発振の周波数変調の一例
を示す図である。
を示す図である。
【図５】不規則なディンプル加工による分布密度解析結
果を示す図である。
果を示す図である。
【図６】ドラム表面軸方向に周期性がある場合の分布密
度解析結果を示す図である。
度解析結果を示す図である。
【図７】ドラム周方向に周期性がある場合の分布密度解
析結果を示す図である。
析結果を示す図である。
【図８】ディンプルの分布密度の概念図である。
１ 冷却ドラム
２ ディンプル
３ 湯だまり部
４ 溶融金属
５ 表面波
１０ レーザ発振機
１１ 加工ヘッド
１２ ガルバノミラー
１３ 集光レンズ
１４ ドラム回転機構
１５ ビーム合成系
１６ シャッター
１７ レーザビーム
１８ コントローラ
２１ ディンプルの中心
Claims (4)
- 【請求項１】 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに於いて、
波長が０．５３μｍ以上１．０７μｍ以下の一台または
複数台のパルスレーザ発振機を用いて、ディンプルの穴
中心間の距離を穴径の１．０５倍以上５倍以下、分布密
度のばらつきを２０％以下で不規則とし、穴深さ５０μ
ｍ以上、穴径５００μｍ以下としたことを特徴とする薄
肉鋳片鋳造用冷却ドラム。ただし、ここでの分布密度と
は、任意のディンプルの直近のディンプルの存在確立の
密度をいう。 - 【請求項２】 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムを軸を中心
に回転させ、ドラム表面に集光したレーザを照射してド
ラムにディンプルを形成する際に、パルスレーザの発振
の周期を変調するか、ドラム表面でドラムの軸方向にレ
ーザビームを周期的にスキャンするか、またはその両方
を同時に行うことにより高速にドラム表面に不規則の穴
加工をすることを特徴とする請求項１記載の薄肉鋳片鋳
造用冷却ドラムに対するディンプルの形成方法。 - 【請求項３】 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対するデ
ィンプルの形成に於いて、レーザの発振の周期を周波数
変調し、かつドラム表面でドラムの軸方向に対して直角
方向にレーザビームを周期的にスキャンする際に、各々
の変調周期の最小公倍数を１０４ 以上とすることによ
り、高速にドラム表面に不規則の穴加工をすることを特
徴とする請求項２記載の薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対
するディンプルの形成方法。 - 【請求項４】 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムに対するデ
ィンプルの形成に於いて、レーザ発振機、レーザ発振周
期コントローラ、ビーム合成系、ドラム表面でドラム軸
方向にレーザビームをスキャンする加工ヘッド、スキャ
ンを制御するコントローラ、ドラム受け、ドラム回転機
構を有するレーザディンプル加工装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3157421A JPH04361854A (ja) | 1991-06-03 | 1991-06-03 | 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム、ドラムに対するディンプルの形成方法および加工装置 |
| KR1019920702123A KR960005881B1 (ko) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | 얇은 주물편 주조용 냉각 드럼과, 드럼의 둘레면에 다수의 오목부를 형성하는 방법 및 장치 |
| US07/927,645 US5391856A (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast pieces and method and apparatus for forming dimples in peripheral surface of the drum |
| AU11636/92A AU646547B2 (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast piece; device for and method of forming dimples on peripheral surface of said drum |
| PCT/JP1992/000006 WO1992011960A1 (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast piece; device for and method of forming dimples on peripheral surface of said drum |
| CA002076747A CA2076747C (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast pieces and method and apparatus for forming dimples in peripheral surface of the drum |
| EP19920902743 EP0577833A4 (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast piece; device for and method of forming dimples on peripheral surface of said drum |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3157421A JPH04361854A (ja) | 1991-06-03 | 1991-06-03 | 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム、ドラムに対するディンプルの形成方法および加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04361854A true JPH04361854A (ja) | 1992-12-15 |
Family
ID=15649268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3157421A Pending JPH04361854A (ja) | 1991-01-11 | 1991-06-03 | 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラム、ドラムに対するディンプルの形成方法および加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04361854A (ja) |
-
1991
- 1991-06-03 JP JP3157421A patent/JPH04361854A/ja active Pending
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