JPH0252152A - 薄帯連続鋳造装置用冷却ドラム - Google Patents
薄帯連続鋳造装置用冷却ドラムInfo
- Publication number
- JPH0252152A JPH0252152A JP63202963A JP20296388A JPH0252152A JP H0252152 A JPH0252152 A JP H0252152A JP 63202963 A JP63202963 A JP 63202963A JP 20296388 A JP20296388 A JP 20296388A JP H0252152 A JPH0252152 A JP H0252152A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling drum
- diameter
- distance
- solidified shell
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0648—Casting surfaces
- B22D11/0651—Casting wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/005—Rolls with a roughened or textured surface; Methods for making same
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ツインドラム方式、単ドラム方式。
ドラム−ベルト方式等の薄帯連続鋳造装置に使用される
冷却ドラムに関する。
冷却ドラムに関する。
近年、金属の連続鋳造の分野では、製造コストの切り下
げ、新材質の創出等を目的として、最終形状に近い薄肉
鋳片を製造する技術の、開発が強く望まれている。この
要求に対して各種の方法が提案され、その一部は工業生
産のレベルにまで達している。しかし、これまでの方法
は、生産性、鋳片品質の確保等の点で未だ充分なものと
はいえない。
げ、新材質の創出等を目的として、最終形状に近い薄肉
鋳片を製造する技術の、開発が強く望まれている。この
要求に対して各種の方法が提案され、その一部は工業生
産のレベルにまで達している。しかし、これまでの方法
は、生産性、鋳片品質の確保等の点で未だ充分なものと
はいえない。
これらの薄肉鋳片の連続鋳造方法の中で構造が比較的簡
単な設備を使用するものとして、鋳型の主構成要素とし
て内部水冷機構を備えた一対のドラムを使用するツイン
ドラム方式、−本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式
、冷却ドラムとベルトとの間に湯溜り部を形成するドラ
ム−ベルト方式等がある。これらの鋳造法においては、
鋳片の表面性状を安定して高水準に維持することが重要
な課題である。
単な設備を使用するものとして、鋳型の主構成要素とし
て内部水冷機構を備えた一対のドラムを使用するツイン
ドラム方式、−本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式
、冷却ドラムとベルトとの間に湯溜り部を形成するドラ
ム−ベルト方式等がある。これらの鋳造法においては、
鋳片の表面性状を安定して高水準に維持することが重要
な課題である。
すなわち、これらの連続鋳造方法は、従来の連続鋳造設
備によって製造されるスラブの場合と異なり、以後の工
程で圧延される度合を小さくすることができる薄肉鋳片
を得ることを狙って、開発されたものである。そのため
、薄肉鋳片の表面に肉厚変動等があると、これが製品表
面の欠陥となり、商品価値を著しく損なう危険性が大き
い。
備によって製造されるスラブの場合と異なり、以後の工
程で圧延される度合を小さくすることができる薄肉鋳片
を得ることを狙って、開発されたものである。そのため
、薄肉鋳片の表面に肉厚変動等があると、これが製品表
面の欠陥となり、商品価値を著しく損なう危険性が大き
い。
そこで、良好な表面品質の鋳片を安定して製造すること
を目的として、種々の方法が検討されている。その一つ
として、冷却ドラムと凝固シェルとの間に、断熱層とな
るエアギャップを形成するように、冷却ドラムの周面に
凹凸を設けることが特開昭６０−１８４４４９号公報で
提案されている。このエアギャップによって、冷却ドラ
ムの抜熱能力が小さくなり、溶融金属の緩慢な冷却が行
われる。
を目的として、種々の方法が検討されている。その一つ
として、冷却ドラムと凝固シェルとの間に、断熱層とな
るエアギャップを形成するように、冷却ドラムの周面に
凹凸を設けることが特開昭６０−１８４４４９号公報で
提案されている。このエアギャップによって、冷却ドラ
ムの抜熱能力が小さくなり、溶融金属の緩慢な冷却が行
われる。
その結果、凝固厚みが板幅方向で均一化され、形状特性
の優れた薄肉鋳片の製造が可能になるとされている。
の優れた薄肉鋳片の製造が可能になるとされている。
しかし、冷却ドラムの周面に特定深さの凹凸を均一に付
け、それを所期の状態に維持するようにしただけでは、
充分な効果が安定して得られないことが判った。たとえ
ば、冷却ドラムの周面に極端に大きな凹凸を連続して設
けた場合、得られた薄肉鋳片の表面に冷却ドラムの凹凸
が転写された凹凸が発生することは勿論、その部分にお
ける熱応力の集中が促進され、逆に割れの発生が助長さ
れる。また、冷却ドラムの周面に線状や角状の凹凸を形
成すると、凹凸の角部が割れの起点となって、薄肉鋳片
に多数の割れを発生させる。
け、それを所期の状態に維持するようにしただけでは、
充分な効果が安定して得られないことが判った。たとえ
ば、冷却ドラムの周面に極端に大きな凹凸を連続して設
けた場合、得られた薄肉鋳片の表面に冷却ドラムの凹凸
が転写された凹凸が発生することは勿論、その部分にお
ける熱応力の集中が促進され、逆に割れの発生が助長さ
れる。また、冷却ドラムの周面に線状や角状の凹凸を形
成すると、凹凸の角部が割れの起点となって、薄肉鋳片
に多数の割れを発生させる。
そこで、本発明者等は、これらの問題を解消するため、
冷却ドラムの周面に形成する凹凸に対する検討を行い、
直径が０．１−１．２印で円形又は長円状の開口部をも
ち、深さが５〜１００μｍの窪みが効果的であることを
見い出し、特願昭６２−２４０４７９号として出願した
。このようにして冷却ドラムの周面に設けれた窪みは、
溶融金属と冷却ドラムとの密着性を高めると共に、鋳造
時に互いに連続しない独立した小さなエアギャップを形
成する。その結果、凝固シェルの冷却条件が暖和され、
局部的に剛性が低い状態にある部分に応力が集中するこ
とによる悪彰響を抑制している。
冷却ドラムの周面に形成する凹凸に対する検討を行い、
直径が０．１−１．２印で円形又は長円状の開口部をも
ち、深さが５〜１００μｍの窪みが効果的であることを
見い出し、特願昭６２−２４０４７９号として出願した
。このようにして冷却ドラムの周面に設けれた窪みは、
溶融金属と冷却ドラムとの密着性を高めると共に、鋳造
時に互いに連続しない独立した小さなエアギャップを形
成する。その結果、凝固シェルの冷却条件が暖和され、
局部的に剛性が低い状態にある部分に応力が集中するこ
とによる悪彰響を抑制している。
ところが、その後の研究によって、周面に前述の窪みを
設けた冷却ドラムを使用して鋳造を行った場合において
も、割れ等の欠陥が発生することがみられた。この原因
を調査したところ、冷却ドラムの周面における窪みの大
きさ及びその隣接間距離が割れ発生に大きな影響を与え
ることを解明した。
設けた冷却ドラムを使用して鋳造を行った場合において
も、割れ等の欠陥が発生することがみられた。この原因
を調査したところ、冷却ドラムの周面における窪みの大
きさ及びその隣接間距離が割れ発生に大きな影響を与え
ることを解明した。
そこで、本発明は、窪みの大きさ及び隣接間距離を特定
することにより、割れ等の欠陥がなく表面性状、形状特
性に優れた薄肉鋳片を製造することを目的とする。
することにより、割れ等の欠陥がなく表面性状、形状特
性に優れた薄肉鋳片を製造することを目的とする。
本発明の薄帯連続鋳造装置用冷却ドラムは、その目的を
達成するために、直径が（１，１〜１．２Ｉ＋＋ωの円
形又は長円状の開口部をもち、深さが５〜１００μｍの
窪みを、互いに接することなく鋳型の一部を構成する冷
却ドラムの周面に形成し、且つ前記窪みの直径をＤ（ａ
ｓ）とし、隣接する窪み間の距離をＬ（ＩＩｌｌ）とす
るとき、直径りと隣接間距離りとの間に、０．０５ Ｄ
＋Ｏ，ｌ≦Ｌ≦１．４Ｄ＋０．５． Ｌ≦１．２の
関係を暑持したことを特徴とする。
達成するために、直径が（１，１〜１．２Ｉ＋＋ωの円
形又は長円状の開口部をもち、深さが５〜１００μｍの
窪みを、互いに接することなく鋳型の一部を構成する冷
却ドラムの周面に形成し、且つ前記窪みの直径をＤ（ａ
ｓ）とし、隣接する窪み間の距離をＬ（ＩＩｌｌ）とす
るとき、直径りと隣接間距離りとの間に、０．０５ Ｄ
＋Ｏ，ｌ≦Ｌ≦１．４Ｄ＋０．５． Ｌ≦１．２の
関係を暑持したことを特徴とする。
第４図は、通常の冷却ドラムの周面における凝固シェル
の成長状態を模式的に表した図である。
の成長状態を模式的に表した図である。
冷却ドラムｌの周面に接する溶融金属２は、冷却ドラム
ｌを介した抜熱によって冷却され、凝固シェル３となる
。冷却効果の大きい個所では、凝固シェル３の成長が早
く、比較的厚いシェル３ａとなる。他方、冷却効果の小
さな個所では凝固シェル３の成長が遅れ、薄肉部３ｂと
なる。この薄肉部３ｂは、肉厚部３ａに比較して強度が
弱く、応力の集中が生じ易い個所となる。また、肉厚部
３ａの凝固収縮に伴って、薄肉部３ｂが引っ張られ、冷
却ドラム１の周面との開にエアギャップ４が発生する。
ｌを介した抜熱によって冷却され、凝固シェル３となる
。冷却効果の大きい個所では、凝固シェル３の成長が早
く、比較的厚いシェル３ａとなる。他方、冷却効果の小
さな個所では凝固シェル３の成長が遅れ、薄肉部３ｂと
なる。この薄肉部３ｂは、肉厚部３ａに比較して強度が
弱く、応力の集中が生じ易い個所となる。また、肉厚部
３ａの凝固収縮に伴って、薄肉部３ｂが引っ張られ、冷
却ドラム１の周面との開にエアギャップ４が発生する。
このエアギャップ４が断熱層として働くため、薄肉部３
ｂの成長が更に遅れ、そこに割れ等の欠陥が発生する。
ｂの成長が更に遅れ、そこに割れ等の欠陥が発生する。
これに対し、冷却ドラム１の周面に窪みを設けた先願・
特願昭６２−２４０４８１号の冷却ドラムでは、溶融金
属と冷却ドラムとの密着性が得られ、且つ小さなエアギ
ャップが作られるため、冷却ドラム１の軸方向に関して
多数の肉厚部３ａ及び薄肉部３ｂが割れに至る大きなエ
アギャップができない程度の間隔で形成される。そして
、多数の３肉部３ｂが存在するため、応力集中が分散さ
れ、割れ発生の原因となるような力が薄肉部３ｂに加わ
ることを抑制している。
特願昭６２−２４０４８１号の冷却ドラムでは、溶融金
属と冷却ドラムとの密着性が得られ、且つ小さなエアギ
ャップが作られるため、冷却ドラム１の軸方向に関して
多数の肉厚部３ａ及び薄肉部３ｂが割れに至る大きなエ
アギャップができない程度の間隔で形成される。そして
、多数の３肉部３ｂが存在するため、応力集中が分散さ
れ、割れ発生の原因となるような力が薄肉部３ｂに加わ
ることを抑制している。
しかし、このような窪みによっても、割れの発生を完全
に防止することができないことがある。
に防止することができないことがある。
なぜなら、冷却ドラムの周面に均一に凹凸を設けて、溶
融金属と冷却ドラムとの密着性を良くしても、窪みの直
径りと間隔りの設定が適切でない場合、形成されるエア
ギャップは小さくならず、薄肉部に応力が集中して割れ
発生につながり易くなるからである。
融金属と冷却ドラムとの密着性を良くしても、窪みの直
径りと間隔りの設定が適切でない場合、形成されるエア
ギャップは小さくならず、薄肉部に応力が集中して割れ
発生につながり易くなるからである。
凹凸の効果を得ることができる最適な条件とし。
では、■窪みにより凝固シェルを拘束して、凝固シェル
が冷却ドラムから離れないようにし、冷却が均一に進む
状態にすること、及び■第１図に示すように凹部、凸部
共に小さなエアギャップａｂを形成して、これらエアギ
ャップａ、ｂによって緩冷却状態にすることが掲げられ
る。したがって、窪みの配置方法、すなわち窪みの直径
り及び隣接間圧ＭＬが凹凸の効果を左右するうえで重要
なパラメータとな乙。なお、隣接間距離り、とは、第２
図に示す・ように、隣接する窪み５の最も接近した距離
をいう。
が冷却ドラムから離れないようにし、冷却が均一に進む
状態にすること、及び■第１図に示すように凹部、凸部
共に小さなエアギャップａｂを形成して、これらエアギ
ャップａ、ｂによって緩冷却状態にすることが掲げられ
る。したがって、窪みの配置方法、すなわち窪みの直径
り及び隣接間圧ＭＬが凹凸の効果を左右するうえで重要
なパラメータとな乙。なお、隣接間距離り、とは、第２
図に示す・ように、隣接する窪み５の最も接近した距離
をいう。
そこで、本発明においては、冷却ドラム１の周面に設け
る窪みの直径り及び隣接間距離りを特定している。第３
図は、この直径りと隣接間距離りとの関係を表したもの
である。
る窪みの直径り及び隣接間距離りを特定している。第３
図は、この直径りと隣接間距離りとの関係を表したもの
である。
直径りが極端に小さい窪みの場合（Ｄ ＜Ｏ，ｌ ａｒ
ｍ。
ｍ。
第３図の領域■）、溶融金属が窪みに入り込むことがで
きないため、溶融金属と冷却ドラムとの間に良好な密着
性が得られない。そのため、窪みて凝固シェルを拘束で
きず、凝固シェルが冷却ドラムから離れてしまって、均
一な冷却状態を保つことができない。このため、凹凸の
効果を得ることができない。
きないため、溶融金属と冷却ドラムとの間に良好な密着
性が得られない。そのため、窪みて凝固シェルを拘束で
きず、凝固シェルが冷却ドラムから離れてしまって、均
一な冷却状態を保つことができない。このため、凹凸の
効果を得ることができない。
また、直径りが極端に大きい場合（Ｄ＞１．２ｍｍ。
第３図の領域■）、直径りが凹凸のない冷却ドラムに発
生するエアギャップよりもサイズが大きいため、窪みの
内部で大きなエアギャップを生じ、小さなエアギャップ
を形成することができず、小さなエアギアツブが均一に
分散した状態とはならない。その結果、凝固シェルの冷
却が不均一となり、凹凸の効果を得ることができない。
生するエアギャップよりもサイズが大きいため、窪みの
内部で大きなエアギャップを生じ、小さなエアギャップ
を形成することができず、小さなエアギアツブが均一に
分散した状態とはならない。その結果、凝固シェルの冷
却が不均一となり、凹凸の効果を得ることができない。
同様に、隣接間距離りが極端に大きい窪みの場合（Ｌ＞
１．２ｍｍ、 第３図の領域ＩＩＩ） 、隣接間距
離りが凹凸のない冷却ドラムに発生するエアギャップよ
りもサイズが大きいため、凸部で大きなエアギャップを
生じ、小さなエアギャップを形成することができず、小
さなエアギャップが均一に分散した状態にならない。そ
のため、凝固ンエルの冷却が不均一となって、凹凸の効
果を得ることができない。
１．２ｍｍ、 第３図の領域ＩＩＩ） 、隣接間距
離りが凹凸のない冷却ドラムに発生するエアギャップよ
りもサイズが大きいため、凸部で大きなエアギャップを
生じ、小さなエアギャップを形成することができず、小
さなエアギャップが均一に分散した状態にならない。そ
のため、凝固ンエルの冷却が不均一となって、凹凸の効
果を得ることができない。
したがって、凹凸の効果を得るために必要な条件として
は、０．１印≦Ｄ≦１．２叩、Ｌ≦１．２市ということ
になり、これが第３図において破線で示された領域とし
て表されている。
は、０．１印≦Ｄ≦１．２叩、Ｌ≦１．２市ということ
になり、これが第３図において破線で示された領域とし
て表されている。
更に、この破線領域のうち、Ｄ＜０．５ｍｉ＋の領域に
おいては、窪みに溶融金属が入り込みにくい状唄となる
ため、窪みによる凝固シェルの拘束か弱い。その上、隣
接間距離りが大きい場合、窪みによる凝固シェルの拘束
は更に弱まり、凝固が促進して凝固シェルが収縮すると
、窪みから凝固シェルが離れることになり、冷却が均一
に進まなくなる。この現象は、実験によりＬ＞１，４Ｄ
＋０．５の場合に起きることが確認されており、第３図
の領域■に対応する。したがって、この領域■において
凹凸の効果を得ることができない。
おいては、窪みに溶融金属が入り込みにくい状唄となる
ため、窪みによる凝固シェルの拘束か弱い。その上、隣
接間距離りが大きい場合、窪みによる凝固シェルの拘束
は更に弱まり、凝固が促進して凝固シェルが収縮すると
、窪みから凝固シェルが離れることになり、冷却が均一
に進まなくなる。この現象は、実験によりＬ＞１，４Ｄ
＋０．５の場合に起きることが確認されており、第３図
の領域■に対応する。したがって、この領域■において
凹凸の効果を得ることができない。
また、隣接間距離りが極端に小さい場合には、凸部が溶
融金属と密着してしまい、第１図に示したエアギャップ
ｂが形成されず、小さなエアギャップが均一に分散した
状態にならない。この現象は、実験によりＬ ＜０．０
５ Ｄ ＋０．１ の場合に起きることが確認されてお
り、第３図の領域■に対応する。したがって、この領域
Ｖにおいても、凹凸の効果を得ることができない。
融金属と密着してしまい、第１図に示したエアギャップ
ｂが形成されず、小さなエアギャップが均一に分散した
状態にならない。この現象は、実験によりＬ ＜０．０
５ Ｄ ＋０．１ の場合に起きることが確認されてお
り、第３図の領域■に対応する。したがって、この領域
Ｖにおいても、凹凸の効果を得ることができない。
以上のことから、凹凸の効果が得られるのは、直径りが
０． ｌ ＝ １．２ ｍｃｄ、 隣接間距離りが１
．２１１１ＩＩ以下であって、０．０５ Ｄ ＋０．
ｌ≦Ｌ≦１．４Ｄ＋０．５の範囲である。
０． ｌ ＝ １．２ ｍｃｄ、 隣接間距離りが１
．２１１１ＩＩ以下であって、０．０５ Ｄ ＋０．
ｌ≦Ｌ≦１．４Ｄ＋０．５の範囲である。
このようにして特定された直径りと隣接間距離りとの関
係を推持して窪み５を周面に形成した冷却ドラムｌを使
用して鋳造を行うとき、冷却ドラム１周面で成長する凝
固ンエル３の形状が規制され、割れ等の欠陥がない高品
質の製品となる。
係を推持して窪み５を周面に形成した冷却ドラムｌを使
用して鋳造を行うとき、冷却ドラム１周面で成長する凝
固ンエル３の形状が規制され、割れ等の欠陥がない高品
質の製品となる。
連続鋳造装置としては、冷却ドラムｌを一対として配置
し、その間に溶融金属を注入して湯溜り部を形成し、そ
れぞれの冷却ドラム１周面で凝固シェルを成長させ、ヰ
γシングポイントで一体にする通常のツインドラム方式
の装置を使用し、温度１５００℃のステンレス鋼組成を
もつ溶鋼から、６５ｍ／分の＃造速度で肉厚２．４鰭、
板幅８００報の薄肉鋳片を製造した。
し、その間に溶融金属を注入して湯溜り部を形成し、そ
れぞれの冷却ドラム１周面で凝固シェルを成長させ、ヰ
γシングポイントで一体にする通常のツインドラム方式
の装置を使用し、温度１５００℃のステンレス鋼組成を
もつ溶鋼から、６５ｍ／分の＃造速度で肉厚２．４鰭、
板幅８００報の薄肉鋳片を製造した。
そして、得られた薄肉鋳片の表面割れを観察して、窪み
５の直径り及び隣接間距離りとの関係を調べた。その結
果を、第３図に示す。なお、割れ発生指数は、薄肉鋳片
１ｒｎ’当りの縦割れ長さ（ｍ）で表している。図中、
印○で示しているものは割れ発生指数０．０１ｍ／ｒｎ
″以下、印△で示しているものは割れ発生指数０．２ｍ
／ｍ″未満、印Ｘで示しているものは割れ発生指数０．
２ｍ／ｍ’以上のものである。
５の直径り及び隣接間距離りとの関係を調べた。その結
果を、第３図に示す。なお、割れ発生指数は、薄肉鋳片
１ｒｎ’当りの縦割れ長さ（ｍ）で表している。図中、
印○で示しているものは割れ発生指数０．０１ｍ／ｒｎ
″以下、印△で示しているものは割れ発生指数０．２ｍ
／ｍ″未満、印Ｘで示しているものは割れ発生指数０．
２ｍ／ｍ’以上のものである。
第３図から明らかなように、本発明で特定した直径り及
び隣接間距離りの領域において、割れはほとんど発生し
ておらず、この領域においては凹凸の効果が得られると
する本発明の有意性が確認できる。
び隣接間距離りの領域において、割れはほとんど発生し
ておらず、この領域においては凹凸の効果が得られると
する本発明の有意性が確認できる。
以上に説明したように、本発明においては、冷却ドラム
の周面に刻設する窪みの直径りと隣接間距離りとの関係
を特定することにより、未だ強度的に充分でない凝固シ
ェルの薄肉部に過大な応力が集中することを回避して、
凝固シェルの成長を行わせている。また、このように特
定された窪みによって、成長する凝固シェルの形状モー
ドも側御される。その結果、割れ等の欠陥がなく優れた
表面性状をもつ薄肉鋳片を製造することが可能になる。
の周面に刻設する窪みの直径りと隣接間距離りとの関係
を特定することにより、未だ強度的に充分でない凝固シ
ェルの薄肉部に過大な応力が集中することを回避して、
凝固シェルの成長を行わせている。また、このように特
定された窪みによって、成長する凝固シェルの形状モー
ドも側御される。その結果、割れ等の欠陥がなく優れた
表面性状をもつ薄肉鋳片を製造することが可能になる。
第１図は冷却ドラム周面に形成する凹凸を示す図、第２
図は冷却ドラム周面に刻設した窪みの直径り及び隣接開
路ｊｌＬを示す図であり、第３図は本発明の効果を具体
的に表したグラフであり、第４図は凝固ンエルの成長状
態を模式的に示す図である。 】：冷却ドラム ２：溶融金属３：凝固シェル
３ａ：肉厚部３ｂ：薄肉部 ４
：エアギャップ５：窪み
図は冷却ドラム周面に刻設した窪みの直径り及び隣接開
路ｊｌＬを示す図であり、第３図は本発明の効果を具体
的に表したグラフであり、第４図は凝固ンエルの成長状
態を模式的に示す図である。 】：冷却ドラム ２：溶融金属３：凝固シェル
３ａ：肉厚部３ｂ：薄肉部 ４
：エアギャップ５：窪み
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、直径が０．１〜１．２ｍｍの円形又は長円状の開口
部をもち、深さが５〜１００μｍの窪みを、互いに接す
ることなく鋳型の一部を構成する冷却ドラムの周面に形
成し、且つ前記窪みの直径をＤ（ｍｍ）とし、隣接する
窪み間の距離をＬ（ｍｍ）とするとき、直径Ｄと隣接間
距離Ｌとの間に、 ０．０５Ｄ＋０．１≦Ｌ≦１．４Ｄ＋０．５、Ｌ≦１．
２の関係を維持したことを特徴とする薄帯連続鋳造装置
用冷却ドラム。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63202963A JPH0252152A (ja) | 1988-08-15 | 1988-08-15 | 薄帯連続鋳造装置用冷却ドラム |
| EP88308808A EP0309247B1 (en) | 1987-09-24 | 1988-09-22 | Cooling drum for continuous-casting machines for manufacturing thin metallic strip |
| DE8888308808T DE3877675T2 (de) | 1987-09-24 | 1988-09-22 | Kuehltrommel fuer stranggussmaschinen zur herstellung duenner metallischer baender. |
| US07/247,691 US4887662A (en) | 1987-09-24 | 1988-09-22 | Cooling drum for continuous-casting machines for manufacturing thin metallic strip |
| ES198888308808T ES2037232T3 (es) | 1987-09-24 | 1988-09-22 | Tambor de refrigeracion para maquinas de colada continua para fabricar fleje metalico delgado. |
| AU22498/88A AU588742B2 (en) | 1987-09-24 | 1988-09-22 | Cooling drum for continuous-casting machines for manufacturing thin metallic strip |
| CA000578351A CA1320333C (en) | 1987-09-24 | 1988-09-23 | Cooling drum for continuous-casting machines for manufacturing thin metallic strip |
| KR1019880012408A KR920000513B1 (ko) | 1987-09-24 | 1988-09-24 | 금속박대를 제조하기 위한 연속주조장치용 냉각드럼 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63202963A JPH0252152A (ja) | 1988-08-15 | 1988-08-15 | 薄帯連続鋳造装置用冷却ドラム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0252152A true JPH0252152A (ja) | 1990-02-21 |
| JPH0536148B2 JPH0536148B2 (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=16466066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63202963A Granted JPH0252152A (ja) | 1987-09-24 | 1988-08-15 | 薄帯連続鋳造装置用冷却ドラム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0252152A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1991010521A1 (en) * | 1990-01-12 | 1991-07-25 | Nippon Steel Corporation | Continuously cast thin piece and method of casting thereof |
| JPH04158957A (ja) * | 1990-10-19 | 1992-06-02 | Nippon Steel Corp | 表面品質の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄帯状鋳片、薄板の製造方法および薄帯状鋳片 |
| JP2008008857A (ja) * | 2006-06-30 | 2008-01-17 | Denso Corp | ガスセンサ |
-
1988
- 1988-08-15 JP JP63202963A patent/JPH0252152A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1991010521A1 (en) * | 1990-01-12 | 1991-07-25 | Nippon Steel Corporation | Continuously cast thin piece and method of casting thereof |
| US5227251A (en) * | 1990-01-12 | 1993-07-13 | Nippon Steel Corporation | Thin continuous cast plate and process for manufacturing the same |
| JPH04158957A (ja) * | 1990-10-19 | 1992-06-02 | Nippon Steel Corp | 表面品質の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄帯状鋳片、薄板の製造方法および薄帯状鋳片 |
| JP2008008857A (ja) * | 2006-06-30 | 2008-01-17 | Denso Corp | ガスセンサ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0536148B2 (ja) | 1993-05-28 |
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