JPH04362057A - 脈理模様を有する人工大理石の製造方法 - Google Patents
脈理模様を有する人工大理石の製造方法Info
- Publication number
- JPH04362057A JPH04362057A JP16108591A JP16108591A JPH04362057A JP H04362057 A JPH04362057 A JP H04362057A JP 16108591 A JP16108591 A JP 16108591A JP 16108591 A JP16108591 A JP 16108591A JP H04362057 A JPH04362057 A JP H04362057A
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- mold
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、脈理模様を有する人工
大理石の製造方法に関するものである。
大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、人工大理石として、不飽和ポリエ
ステル樹脂またはメチルメタクリレート樹脂に、水酸化
アルミニウム等の無機質充填材を配合したものが知られ
ている。人工大理石は、平板または異形の形状で、無地
または着色・柄付けが施されて、システムキッチンテー
ブル、シンク、洗面ボール、バスタブ等に使用されてい
る。
ステル樹脂またはメチルメタクリレート樹脂に、水酸化
アルミニウム等の無機質充填材を配合したものが知られ
ている。人工大理石は、平板または異形の形状で、無地
または着色・柄付けが施されて、システムキッチンテー
ブル、シンク、洗面ボール、バスタブ等に使用されてい
る。
【０００３】不飽和ポリエステル系樹脂は熱硬化型であ
り、メチルメタクリレート系樹脂は熱可塑型である。こ
れらは、いずれもモノマー、オリゴマーを含有し、液状
原料を型に流し込み、反応促進剤を使用して硬化するキ
ャスト法で製造されている。しかしながら、キャスト法
は、硬化に長時間を要すること、モノマー、オリゴマー
の揮発による作業環境の悪化などの欠点がある。
り、メチルメタクリレート系樹脂は熱可塑型である。こ
れらは、いずれもモノマー、オリゴマーを含有し、液状
原料を型に流し込み、反応促進剤を使用して硬化するキ
ャスト法で製造されている。しかしながら、キャスト法
は、硬化に長時間を要すること、モノマー、オリゴマー
の揮発による作業環境の悪化などの欠点がある。
【０００４】さらに、最近では天然石に模した石目調、
御影石調等の柄付けを施した、いわゆる柄物が好まれて
いる。特に、天然の大理石に見られるような脈理模様を
有するものが好まれている。従来、不飽和ポリエステル
系人工大理石では、脈理模様をつける方法としては、成
形品の表面に彩色柄付を行った後、ゲルコート等を施す
方法が知られている。また、予め柄付けした熱可塑性シ
ートを真空成形等の手段で成形し、熱硬化性樹脂を裏面
に補強充填したバスタブ、洗面ボールも知られている。 しかし、いずれも天然大理石に比べると、質感がなく、
深みが少ないという欠点を有していた。
御影石調等の柄付けを施した、いわゆる柄物が好まれて
いる。特に、天然の大理石に見られるような脈理模様を
有するものが好まれている。従来、不飽和ポリエステル
系人工大理石では、脈理模様をつける方法としては、成
形品の表面に彩色柄付を行った後、ゲルコート等を施す
方法が知られている。また、予め柄付けした熱可塑性シ
ートを真空成形等の手段で成形し、熱硬化性樹脂を裏面
に補強充填したバスタブ、洗面ボールも知られている。 しかし、いずれも天然大理石に比べると、質感がなく、
深みが少ないという欠点を有していた。
【０００５】また、液状熱可塑性樹脂と無機充填材の混
合物を、ペースト状で配合する場合において、複数の色
違いのペーストを、機械的に不完全かつ不規則に混ざる
ように混合して、脈理模様を付与する方法も知られてい
る。この方法も、天然石に比べると意匠性の面で見劣り
するものであった。
合物を、ペースト状で配合する場合において、複数の色
違いのペーストを、機械的に不完全かつ不規則に混ざる
ように混合して、脈理模様を付与する方法も知られてい
る。この方法も、天然石に比べると意匠性の面で見劣り
するものであった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、天然の大理
石に見られるような美しい脈理模様を有する人工大理石
を製造する方法を提供することを目的とする。
石に見られるような美しい脈理模様を有する人工大理石
を製造する方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、色調または透
光性が異なる２種以上の、熱可塑性樹脂および充填材か
らなる成形体を、型の中に載置した後、加熱して圧縮成
形することを特徴とする脈理模様を有する人工大理石の
製造方法を提供するものである。
光性が異なる２種以上の、熱可塑性樹脂および充填材か
らなる成形体を、型の中に載置した後、加熱して圧縮成
形することを特徴とする脈理模様を有する人工大理石の
製造方法を提供するものである。
【０００８】本発明において、熱可塑性樹脂および充填
材からなる成形体は、色の異なる２種以上の組み合わせ
でもよいが、同じ色であっても透光性の異なる２種以上
の組み合わせでも脈理模様を出すことができる。成形体
の透光性は、熱可塑性樹脂および充填材の屈折率の組み
合わせによって、変化をつけることができる。
材からなる成形体は、色の異なる２種以上の組み合わせ
でもよいが、同じ色であっても透光性の異なる２種以上
の組み合わせでも脈理模様を出すことができる。成形体
の透光性は、熱可塑性樹脂および充填材の屈折率の組み
合わせによって、変化をつけることができる。
【０００９】充填材の材質は、特に限定されず、種々の
ものを使用することができる。特に、無機質の充填剤が
好適に用いられる。具体的には、シリカ、アルミナ、水
酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ酸カルシ
ウム、あるいは大理石粉、ケイ石粉などの天然鉱石粉、
またはガラス粉砕物等が挙げられる。その他、金属粉や
ガラスバルーン等も使用できる。
ものを使用することができる。特に、無機質の充填剤が
好適に用いられる。具体的には、シリカ、アルミナ、水
酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ酸カルシ
ウム、あるいは大理石粉、ケイ石粉などの天然鉱石粉、
またはガラス粉砕物等が挙げられる。その他、金属粉や
ガラスバルーン等も使用できる。
【００１０】充填材は、所望のデザインに応じて、種々
の色を有するものを使用することができる。例えば、銅
鉱滓のような黒色粉末は、黒の色調を与えるものとして
、そのまま用いることができる。本発明でいう着色とは
、白色に着色することも含み、白色の充填材もそのまま
使用することができる。また、天然の着色品だけでなく
、白色充填剤に予め着色を施したものを使用する場合は
、自由なデザインが可能になるので好ましい。初めから
着色している充填材であっても、色調を整えるためにさ
らに着色を施すことも可能である。着色には、種々の顔
料または染料を、特に限定されず、適宜用いることがで
きる。あるいは、種々の色の充填材を、混合して使用し
てもよい。
の色を有するものを使用することができる。例えば、銅
鉱滓のような黒色粉末は、黒の色調を与えるものとして
、そのまま用いることができる。本発明でいう着色とは
、白色に着色することも含み、白色の充填材もそのまま
使用することができる。また、天然の着色品だけでなく
、白色充填剤に予め着色を施したものを使用する場合は
、自由なデザインが可能になるので好ましい。初めから
着色している充填材であっても、色調を整えるためにさ
らに着色を施すことも可能である。着色には、種々の顔
料または染料を、特に限定されず、適宜用いることがで
きる。あるいは、種々の色の充填材を、混合して使用し
てもよい。
【００１１】充填剤の粒子径は、柄付け、風合いなど所
望のデザインに応じて種々のものを使用することができ
る。多くの場合、１〜５０００μｍの平均粒子径をもつ
ものが好ましく使用できる。平均粒子径が、１００〜７
００μｍのものを使用する場合は、むらのない外観が得
られる点で好ましい。
望のデザインに応じて種々のものを使用することができ
る。多くの場合、１〜５０００μｍの平均粒子径をもつ
ものが好ましく使用できる。平均粒子径が、１００〜７
００μｍのものを使用する場合は、むらのない外観が得
られる点で好ましい。
【００１２】本発明において熱可塑性樹脂は、特に限定
されず、種々のものを使用することができる。例えば、
ポリ塩化ビニル系、ポリエチレン系、アクリル系、ＡＢ
Ｓ系、ポリカーボネート系等が好ましく使用できる。充
填材を含んだコンパウンドの状態で、溶融時の粘度で１
０万〜１０００万ポイズが使用でき、好ましくは５０万
〜５００万ポイズが、天然の大理石に近い質感を有する
脈理模様を得ることができるので好ましい。
されず、種々のものを使用することができる。例えば、
ポリ塩化ビニル系、ポリエチレン系、アクリル系、ＡＢ
Ｓ系、ポリカーボネート系等が好ましく使用できる。充
填材を含んだコンパウンドの状態で、溶融時の粘度で１
０万〜１０００万ポイズが使用でき、好ましくは５０万
〜５００万ポイズが、天然の大理石に近い質感を有する
脈理模様を得ることができるので好ましい。
【００１３】本発明においては、熱可塑性樹脂と充填剤
の配合割合は、充填剤の配合割合が、熱可塑性樹脂と充
填剤の混合物を基準として５０〜９０重量％であること
が好ましい。充填剤の配合割合が、６０〜８０重量％で
ある場合は、機械的物性が優れた人工大理石が得られる
ので好ましい。より好ましい範囲は、６０〜７０重量％
である。
の配合割合は、充填剤の配合割合が、熱可塑性樹脂と充
填剤の混合物を基準として５０〜９０重量％であること
が好ましい。充填剤の配合割合が、６０〜８０重量％で
ある場合は、機械的物性が優れた人工大理石が得られる
ので好ましい。より好ましい範囲は、６０〜７０重量％
である。
【００１４】本発明においては、まず、熱可塑性樹脂お
よび充填材からなる成形体を作製する。上記の組成物を
混合し、加熱して、ロール、押出し、射出、プレス等の
方法で成形した後、冷却固化するのが好ましい。このと
きの形状は特に限定されず、塊状、板状、棒状等いずれ
も採用できる。
よび充填材からなる成形体を作製する。上記の組成物を
混合し、加熱して、ロール、押出し、射出、プレス等の
方法で成形した後、冷却固化するのが好ましい。このと
きの形状は特に限定されず、塊状、板状、棒状等いずれ
も採用できる。
【００１５】この成形体は、はじめから所望の大きさに
成形したものを用いることができるが、上記のような方
法で成形した大きな成形体を、破砕して用いるのが好ま
しい。破砕方法は、特に限定されない。このときの、破
砕物の形状は特に限定されず、細かい粒状物でもよく、
比較的大きな粗破砕物であってもよい。厚さが１〜５ｍ
ｍ程度で縦横の寸法がそれぞれ５〜３０ｍｍ程度の不定
形のフレーク状の破砕物を用いる場合は、天然大理石に
近い脈理模様を発現しやすいので好ましい。
成形したものを用いることができるが、上記のような方
法で成形した大きな成形体を、破砕して用いるのが好ま
しい。破砕方法は、特に限定されない。このときの、破
砕物の形状は特に限定されず、細かい粒状物でもよく、
比較的大きな粗破砕物であってもよい。厚さが１〜５ｍ
ｍ程度で縦横の寸法がそれぞれ５〜３０ｍｍ程度の不定
形のフレーク状の破砕物を用いる場合は、天然大理石に
近い脈理模様を発現しやすいので好ましい。
【００１６】本発明では、このようにした作製した２種
以上の色調・透光性の異なる成形体を、デザインに応じ
て種々の割合で配合し、成形型中に入れる。このとき、
成形体に脈理模様を付与させるためには、型の中で色調
・透光性の異なる成形体が均一に混合しないよう適当な
分布を与える必要がある。不定形のフレークを使用した
場合は、載置の際に特にその分布に気を使うことなく、
型中にランダムに投入しただけで、脈理模様が発現する
ので好ましい。
以上の色調・透光性の異なる成形体を、デザインに応じ
て種々の割合で配合し、成形型中に入れる。このとき、
成形体に脈理模様を付与させるためには、型の中で色調
・透光性の異なる成形体が均一に混合しないよう適当な
分布を与える必要がある。不定形のフレークを使用した
場合は、載置の際に特にその分布に気を使うことなく、
型中にランダムに投入しただけで、脈理模様が発現する
ので好ましい。
【００１７】次に、この型の中で加熱して、圧縮成形す
る。例えば、温度を１６０〜１９０℃程度に上げて熱可
塑性樹脂を軟化させ、圧力をかけて変形し、このまま冷
却し金型から取り出す。温度、圧力および成形時間は、
成形体の組成、金型の形状および大きさ等に応じて、適
宜選択することができる。このとき、成形体が塑性流動
を起こし、脈理模様が形成される。
る。例えば、温度を１６０〜１９０℃程度に上げて熱可
塑性樹脂を軟化させ、圧力をかけて変形し、このまま冷
却し金型から取り出す。温度、圧力および成形時間は、
成形体の組成、金型の形状および大きさ等に応じて、適
宜選択することができる。このとき、成形体が塑性流動
を起こし、脈理模様が形成される。
【００１８】
【実施例】（実施例１）塩化ビニル−エチレン共重合体
（平均重合度４４０、平均粒子径１００μｍ、エチレン
の配合度５重量％）３０重量部に、天然大理石粉（平均
粒子径３７５μｍ）を有機顔料で着色したもの７０重量
部および熱安定剤（有機スズ系、樹脂に対して３．５重
量％）をヘンシェルミキサーで混合した。この混合物を
平板金型に入れ、１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけながら
加熱し、温度が１８０℃に到達したとき圧力を３０ｋｇ
／ｃｍ２にし、このまま室温まで冷却した。この結果、
肉厚３ｍｍの平板を成形した。所要時間は、加熱５分、
冷却５分の計１０分の成形サイクルであった。
（平均重合度４４０、平均粒子径１００μｍ、エチレン
の配合度５重量％）３０重量部に、天然大理石粉（平均
粒子径３７５μｍ）を有機顔料で着色したもの７０重量
部および熱安定剤（有機スズ系、樹脂に対して３．５重
量％）をヘンシェルミキサーで混合した。この混合物を
平板金型に入れ、１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけながら
加熱し、温度が１８０℃に到達したとき圧力を３０ｋｇ
／ｃｍ２にし、このまま室温まで冷却した。この結果、
肉厚３ｍｍの平板を成形した。所要時間は、加熱５分、
冷却５分の計１０分の成形サイクルであった。
【００１９】この平板を、ハンマーで粉砕し、縦横寸法
それぞれ５〜１５ｍｍの不定形のフレークを作った。こ
れと同じようにして、白色、黄土色、黒色、赤褐色、青
色、灰色のフレークを作製した。
それぞれ５〜１５ｍｍの不定形のフレークを作った。こ
れと同じようにして、白色、黄土色、黒色、赤褐色、青
色、灰色のフレークを作製した。
【００２０】これらのフレークを表１のような配合割合
で軽く混合し、箱形異形金型に一定量入れた。表１にお
いて、数値は重量部である。前記成形条件と同じ条件で
、肉厚２．５ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、深さ
２５ｍｍの箱形に成形した。外観状きれいな脈理模様が
得られた。
で軽く混合し、箱形異形金型に一定量入れた。表１にお
いて、数値は重量部である。前記成形条件と同じ条件で
、肉厚２．５ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、深さ
２５ｍｍの箱形に成形した。外観状きれいな脈理模様が
得られた。
【００２１】
【表１】
【００２２】（実施例２）天然大理石粉（平均粒子径１
００μｍ）を有機顔料で着色したもの６５重量部、ポリ
メチルメタクリレートビーズ（メルトインデックス；Ｍ
Ｉ＝２ｇ／１０分、２３０℃）３５重量部を、ヘンシェ
ルミキサーで混合し、２３０℃でロール練りを行った後
、厚み２ｍｍのシート状に成形した。実施例１と同様に
フレークを作成し、箱形の金型にて、温度２３０℃でプ
レス成形した。成形品の外観は、実施例１と同様にきれ
いな脈理模様を有していた。
００μｍ）を有機顔料で着色したもの６５重量部、ポリ
メチルメタクリレートビーズ（メルトインデックス；Ｍ
Ｉ＝２ｇ／１０分、２３０℃）３５重量部を、ヘンシェ
ルミキサーで混合し、２３０℃でロール練りを行った後
、厚み２ｍｍのシート状に成形した。実施例１と同様に
フレークを作成し、箱形の金型にて、温度２３０℃でプ
レス成形した。成形品の外観は、実施例１と同様にきれ
いな脈理模様を有していた。
【００２３】
【発明の効果】本発明の製造方法により、人工大理石に
、天然の大理石に類似した美しい脈理模様を付与するこ
とができる。通常のキャスト成形では成形サイクルが１
〜数時間程度であるのに対し、本発明方法は成形サイク
ルが１０〜３０分程度になる。モノマーの臭気などの問
題も発生しない。
、天然の大理石に類似した美しい脈理模様を付与するこ
とができる。通常のキャスト成形では成形サイクルが１
〜数時間程度であるのに対し、本発明方法は成形サイク
ルが１０〜３０分程度になる。モノマーの臭気などの問
題も発生しない。
Claims (4)
- 【請求項１】色調または透光性が異なる２種以上の、熱
可塑性樹脂および充填材からなる成形体を、型の中に載
置した後、加熱して圧縮成形することを特徴とする脈理
模様を有する人工大理石の製造方法。 - 【請求項２】成形体が、破砕物である請求項１の製造方
法。 - 【請求項３】破砕物の少なくとも１種が、長径が５ｍｍ
以上のフレーク状である請求項２の製造方法。 - 【請求項４】破砕物の少なくとも１種が、粒状物である
請求項２の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16108591A JPH04362057A (ja) | 1991-06-05 | 1991-06-05 | 脈理模様を有する人工大理石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16108591A JPH04362057A (ja) | 1991-06-05 | 1991-06-05 | 脈理模様を有する人工大理石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04362057A true JPH04362057A (ja) | 1992-12-15 |
Family
ID=15728334
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16108591A Withdrawn JPH04362057A (ja) | 1991-06-05 | 1991-06-05 | 脈理模様を有する人工大理石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04362057A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015193133A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-05 | 久慈琥珀株式会社 | 再生琥珀の製造方法及び再生琥珀 |
| JP2020116927A (ja) * | 2019-01-28 | 2020-08-06 | ジャパンコンポジット株式会社 | マーブル調成形品の製造方法および成形材料 |
-
1991
- 1991-06-05 JP JP16108591A patent/JPH04362057A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015193133A (ja) * | 2014-03-31 | 2015-11-05 | 久慈琥珀株式会社 | 再生琥珀の製造方法及び再生琥珀 |
| JP2020116927A (ja) * | 2019-01-28 | 2020-08-06 | ジャパンコンポジット株式会社 | マーブル調成形品の製造方法および成形材料 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980903 |