JPH04353549A - 人工大理石およびその製造方法 - Google Patents
人工大理石およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH04353549A JPH04353549A JP3155998A JP15599891A JPH04353549A JP H04353549 A JPH04353549 A JP H04353549A JP 3155998 A JP3155998 A JP 3155998A JP 15599891 A JP15599891 A JP 15599891A JP H04353549 A JPH04353549 A JP H04353549A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- artificial marble
- vinyl chloride
- filler
- weight
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、人工大理石およびその
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、人工大理石として、不飽和ポリエ
ステル樹脂またはメチルメタクリレート樹脂に、水酸化
アルミニウム等の無機質充填材を配合したものが知られ
ている。人工大理石は、平板または異形の形状で、無地
または着色・柄付けが施されて、システムキッチンテー
ブル、シンク、洗面ボール、バスタブ等に使用されてい
る。
ステル樹脂またはメチルメタクリレート樹脂に、水酸化
アルミニウム等の無機質充填材を配合したものが知られ
ている。人工大理石は、平板または異形の形状で、無地
または着色・柄付けが施されて、システムキッチンテー
ブル、シンク、洗面ボール、バスタブ等に使用されてい
る。
【０００３】不飽和ポリエステル系樹脂は熱硬化型であ
り、メチルメタクリレート系樹脂は熱可塑型である。こ
れらは、いずれもモノマー、オリゴマーを含有し、液状
原料を型に流し込み、反応促進剤を使用して硬化するキ
ャスト法で製造されている。しかしながら、キャスト法
は、硬化に長時間を要すること、モノマー、オリゴマー
の揮発による作業環境の悪化などの欠点がある。
り、メチルメタクリレート系樹脂は熱可塑型である。こ
れらは、いずれもモノマー、オリゴマーを含有し、液状
原料を型に流し込み、反応促進剤を使用して硬化するキ
ャスト法で製造されている。しかしながら、キャスト法
は、硬化に長時間を要すること、モノマー、オリゴマー
の揮発による作業環境の悪化などの欠点がある。
【０００４】さらに、最近では天然石に模した石目調、
御影石調等の柄付けを施した、いわゆる柄物が好まれて
いる。人工大理石にこのような柄付けを施す方法は、液
状の樹脂原料中に、着色した充填材を混合分散する方法
が一般的である。このとき、液体原料中で充填材が自然
沈降、分離、凝集するなどの問題点があり、充填材の粒
子径、比重には制約がある。
御影石調等の柄付けを施した、いわゆる柄物が好まれて
いる。人工大理石にこのような柄付けを施す方法は、液
状の樹脂原料中に、着色した充填材を混合分散する方法
が一般的である。このとき、液体原料中で充填材が自然
沈降、分離、凝集するなどの問題点があり、充填材の粒
子径、比重には制約がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、新規な組成
を有する人工大理石を提供すること、および、所要時間
が短く生産性が良好でかつ作業環境等に問題が発生せず
、色柄物も好適に製造できる人工大理石の製造方法を提
供するものである。
を有する人工大理石を提供すること、および、所要時間
が短く生産性が良好でかつ作業環境等に問題が発生せず
、色柄物も好適に製造できる人工大理石の製造方法を提
供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、塩化ビニルを
主成分とする樹脂をマトリックスとし、人工大理石を基
準として充填材を５０〜９０重量％含有する人工大理石
を提供するものである。
主成分とする樹脂をマトリックスとし、人工大理石を基
準として充填材を５０〜９０重量％含有する人工大理石
を提供するものである。
【０００７】本発明の人工大理石は、樹脂マトリックス
として、塩化ビニルを主成分とする樹脂を用いる。樹脂
マトリックスは、塩化ビニル成分がマトリックス樹脂を
基準として５０重量％以上含まれる重合物であることが
好ましい。より好ましくは８０重量％、特に９０重量％
以上が望ましい。
として、塩化ビニルを主成分とする樹脂を用いる。樹脂
マトリックスは、塩化ビニル成分がマトリックス樹脂を
基準として５０重量％以上含まれる重合物であることが
好ましい。より好ましくは８０重量％、特に９０重量％
以上が望ましい。
【０００８】塩化ビニル樹脂として、いわゆる硬質塩化
ビニルが好ましい。平均重合度が、４００〜１２００程
度の懸濁重合物が、成形が容易であるので好ましい。さ
らには、重合度４００〜８００、特に重合度４００〜６
００の塩化ビニル重合物が好ましい。塩化ビニル樹脂は
、成形を容易にする目的で、内部可塑剤を含むものが好
ましい。例えば、塩化ビニル重合物中にエチレン重合物
等を含んだ共重合体が、好ましく用いられえる。
ビニルが好ましい。平均重合度が、４００〜１２００程
度の懸濁重合物が、成形が容易であるので好ましい。さ
らには、重合度４００〜８００、特に重合度４００〜６
００の塩化ビニル重合物が好ましい。塩化ビニル樹脂は
、成形を容易にする目的で、内部可塑剤を含むものが好
ましい。例えば、塩化ビニル重合物中にエチレン重合物
等を含んだ共重合体が、好ましく用いられえる。
【０００９】樹脂マトリックス中には、フタル酸ジオク
チル（ＤＯＰ）等の外部可塑剤を含むこともできる。他
に、耐衝撃性、耐熱性、耐候性等の向上のために、適宜
改質剤を配合することもできる。塩化ビニル以外の樹脂
成分も、特に限定されることなく使用することができる
。
チル（ＤＯＰ）等の外部可塑剤を含むこともできる。他
に、耐衝撃性、耐熱性、耐候性等の向上のために、適宜
改質剤を配合することもできる。塩化ビニル以外の樹脂
成分も、特に限定されることなく使用することができる
。
【００１０】充填剤の粒子径は、柄付け、風合いなどの
所望のデザインに応じて種々のものを使用することがで
きる。多くの場合、１〜５０００μｍの平均粒子径をも
つものが好ましく使用できる。平均粒子径が、１００〜
７００μｍのものを使用する場合は、むらのない外観が
得られる点で好ましい。
所望のデザインに応じて種々のものを使用することがで
きる。多くの場合、１〜５０００μｍの平均粒子径をも
つものが好ましく使用できる。平均粒子径が、１００〜
７００μｍのものを使用する場合は、むらのない外観が
得られる点で好ましい。
【００１１】本発明においては、樹脂マトリックスと充
填剤の配合割合は、充填剤の配合割合が、５０〜９０重
量％である。充填剤の配合割合が、６０〜８０重量％で
ある場合は、機械的物性が優れた人工大理石が得られる
ので好ましい。より好ましい範囲は、６０〜７０重量％
である。
填剤の配合割合は、充填剤の配合割合が、５０〜９０重
量％である。充填剤の配合割合が、６０〜８０重量％で
ある場合は、機械的物性が優れた人工大理石が得られる
ので好ましい。より好ましい範囲は、６０〜７０重量％
である。
【００１２】本発明に使用する充填剤は、特に限定され
ず種々のものを使用することができる。特に、無機質の
充填剤が好適に用いられる。具体的には、シリカ、アル
ミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ
酸カルシウム、天然鉱石粉、金属粉、ガラス等が挙げら
れる。天然の着色品だけでなく、白色充填剤に予め着色
を施したものを使用する場合は、自由なデザインが可能
になる。その他、金属やガラスバルーン等も使用できる
。
ず種々のものを使用することができる。特に、無機質の
充填剤が好適に用いられる。具体的には、シリカ、アル
ミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ
酸カルシウム、天然鉱石粉、金属粉、ガラス等が挙げら
れる。天然の着色品だけでなく、白色充填剤に予め着色
を施したものを使用する場合は、自由なデザインが可能
になる。その他、金属やガラスバルーン等も使用できる
。
【００１３】例えば、銅鉱滓のような黒色粉末を充填材
として配合すると、全体として黒御影石調の人工大理石
が得られる。また、充填材として、１０重量％程度の微
細なケイ石粉を配合すると、耐擦傷性が向上する効果が
ある。
として配合すると、全体として黒御影石調の人工大理石
が得られる。また、充填材として、１０重量％程度の微
細なケイ石粉を配合すると、耐擦傷性が向上する効果が
ある。
【００１４】さらに、本発明の人工大理石は、ガラス繊
維をチョップ状あるいはクロス状で配合することにより
、耐衝撃性等を向上させることができる。ガラス繊維は
、予めＰＶＣラテックス等で表面処理を行なっているほ
うが、補強効果が高いので好ましい。
維をチョップ状あるいはクロス状で配合することにより
、耐衝撃性等を向上させることができる。ガラス繊維は
、予めＰＶＣラテックス等で表面処理を行なっているほ
うが、補強効果が高いので好ましい。
【００１５】本発明の人工大理石は、特に製造方法は限
定されないが、次のようなプレス成形方法で製造するこ
とが好ましい。先ず、マトリックス樹脂の粒状体および
充填材の粒状物とを混合し、金型のなかに充填する。こ
のとき、マトリックス樹脂の熱分解を抑制するために、
有機スズ等の安定剤を加えるのが好ましい。これに、型
で温度を１６０〜１９０℃程度に上げてマトリックス樹
脂を軟化させ、圧力をかけて変形し、このまま冷却し金
型から取り出す。圧力および成形時間は、金型の形状お
よび大きさに応じて、適宜選択することができる。
定されないが、次のようなプレス成形方法で製造するこ
とが好ましい。先ず、マトリックス樹脂の粒状体および
充填材の粒状物とを混合し、金型のなかに充填する。こ
のとき、マトリックス樹脂の熱分解を抑制するために、
有機スズ等の安定剤を加えるのが好ましい。これに、型
で温度を１６０〜１９０℃程度に上げてマトリックス樹
脂を軟化させ、圧力をかけて変形し、このまま冷却し金
型から取り出す。圧力および成形時間は、金型の形状お
よび大きさに応じて、適宜選択することができる。
【００１６】プレス成形は、粒子径の比較的大きな、ま
たは、マトリックス樹脂との比重の差が大きな充填材を
用いても、充填材の沈降あるいは分離が発生せず、均質
な成形物が得られる。また、プレス成形では、モノマー
の重合過程がないので、キャスト成形などに比べて成形
時間が大幅に短縮される。通常のキャスト成形では成形
サイクルが１〜数時間程度であるのに対し、プレス成形
では成形サイクルが１０〜３０分程度になる。モノマー
の臭気などの問題も発生しない。
たは、マトリックス樹脂との比重の差が大きな充填材を
用いても、充填材の沈降あるいは分離が発生せず、均質
な成形物が得られる。また、プレス成形では、モノマー
の重合過程がないので、キャスト成形などに比べて成形
時間が大幅に短縮される。通常のキャスト成形では成形
サイクルが１〜数時間程度であるのに対し、プレス成形
では成形サイクルが１０〜３０分程度になる。モノマー
の臭気などの問題も発生しない。
【００１７】
（実施例１）塩化ビニル−エチレン共重合体（平均重合
度４４０、平均粒子径１００μｍ、エチレンの配合度５
重量％）３５重量部に、天然大理石粉（平均粒子径３７
５μｍ）６５重量部および熱安定剤（有機スズ系、樹脂
に対して３．５重量％）をヘンシェルミキサーで混合し
た。この混合物を図１に示す金型を用いて成形した。こ
の金型は、メス型１とオス型２に２分割され、それぞれ
加熱あるいは冷却のための媒体の導管３を有している。 まず、図２に示すようにメス型２に上記混合物４を入れ
、オス型で６０ｋｇの荷重をかけながら加熱し、温度が
１８０℃に到達したとき荷重を１８０ｋｇにし、このま
ま室温まで冷却した。
度４４０、平均粒子径１００μｍ、エチレンの配合度５
重量％）３５重量部に、天然大理石粉（平均粒子径３７
５μｍ）６５重量部および熱安定剤（有機スズ系、樹脂
に対して３．５重量％）をヘンシェルミキサーで混合し
た。この混合物を図１に示す金型を用いて成形した。こ
の金型は、メス型１とオス型２に２分割され、それぞれ
加熱あるいは冷却のための媒体の導管３を有している。 まず、図２に示すようにメス型２に上記混合物４を入れ
、オス型で６０ｋｇの荷重をかけながら加熱し、温度が
１８０℃に到達したとき荷重を１８０ｋｇにし、このま
ま室温まで冷却した。
【００１８】この結果、肉厚２．５ｍｍ、幅６０ｍｍ、
長さ１００ｍｍ、深さ２５ｍｍの箱形成形品が得られた
。所要時間は、加熱５分、冷却５分の計１０分の成形サ
イクルであった。また、別の金型を用いて、同様に肉厚
３ｍｍの平板状試料を成形した。
長さ１００ｍｍ、深さ２５ｍｍの箱形成形品が得られた
。所要時間は、加熱５分、冷却５分の計１０分の成形サ
イクルであった。また、別の金型を用いて、同様に肉厚
３ｍｍの平板状試料を成形した。
【００１９】（実施例２）実施例１で使用した塩化ビニ
ル−エチレン共重合体４０重量部、実施例１で使用した
天然大理石粉３６重量部、針状ケイ酸カルシウム（平均
粒子径０．５μｍ）２４重量部および熱安定剤を用いて
、実施例１と同様に箱形成形品および平板状試料を得た
。
ル−エチレン共重合体４０重量部、実施例１で使用した
天然大理石粉３６重量部、針状ケイ酸カルシウム（平均
粒子径０．５μｍ）２４重量部および熱安定剤を用いて
、実施例１と同様に箱形成形品および平板状試料を得た
。
【００２０】（実施例３）実施例１で使用した塩化ビニ
ル−エチレン共重合体３０重量部、ケイ石粉（平均粒径
６μｍ）１０重量部、銅鉱滓粉末（平均粒径７５０μｍ
）６０重量部および熱安定剤を用いて、実施例１と同様
に箱形成形品および平板状試料を得た。
ル−エチレン共重合体３０重量部、ケイ石粉（平均粒径
６μｍ）１０重量部、銅鉱滓粉末（平均粒径７５０μｍ
）６０重量部および熱安定剤を用いて、実施例１と同様
に箱形成形品および平板状試料を得た。
【００２１】（実施例４）実施例１で使用した塩化ビニ
ル−エチレン共重合体３０重量部、ケイ石粉（平均粒径
６μｍ）１０重量部、実施例１で使用した天然大理石粉
５７重量部、およびこの天然大理石粉に有機顔料を添加
して黒色に着色した粉末３重量部および熱安定剤を用い
て、実施例１と同様に箱形成形品および平板状試料を得
た。
ル−エチレン共重合体３０重量部、ケイ石粉（平均粒径
６μｍ）１０重量部、実施例１で使用した天然大理石粉
５７重量部、およびこの天然大理石粉に有機顔料を添加
して黒色に着色した粉末３重量部および熱安定剤を用い
て、実施例１と同様に箱形成形品および平板状試料を得
た。
【００２２】（物性測定）平板状成形体から、３ｍｍ×
２０ｍｍ×６０ｍｍの試料を切り出し、スパン５０ｍｍ
で３点曲げ試験を行なった。試料が破断あるいは降伏し
たときの応力を曲げ強度とし、このときの試料の変形か
ら曲げ弾性率を求めた。また、平板状成形体から、３ｍ
ｍ×１２ｍｍ×６５ｍｍの試料を切り出し、アイゾット
（ＩＺ）衝撃試験を行ない、ＩＺ衝撃値を求めた。これ
らの結果を表１に示す。
２０ｍｍ×６０ｍｍの試料を切り出し、スパン５０ｍｍ
で３点曲げ試験を行なった。試料が破断あるいは降伏し
たときの応力を曲げ強度とし、このときの試料の変形か
ら曲げ弾性率を求めた。また、平板状成形体から、３ｍ
ｍ×１２ｍｍ×６５ｍｍの試料を切り出し、アイゾット
（ＩＺ）衝撃試験を行ない、ＩＺ衝撃値を求めた。これ
らの結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】本発明の人工大理石は、従来の不飽和ポ
リエステル系、アクリル系と同様に人工大理石として十
分な機械的性質と外観および優れた着色性を有する。塩
化ビニル系樹脂は、従来の人工大理石に用いられていた
樹脂に比べて安価であり耐汚染性に優れている。本発明
製造方法は、種々の充填材を使用でき、成形時間が短い
という利点を有する。
リエステル系、アクリル系と同様に人工大理石として十
分な機械的性質と外観および優れた着色性を有する。塩
化ビニル系樹脂は、従来の人工大理石に用いられていた
樹脂に比べて安価であり耐汚染性に優れている。本発明
製造方法は、種々の充填材を使用でき、成形時間が短い
という利点を有する。
【図１】実施例での成形に用いた金型の断面図
【図２】
実施例での工程説明図
実施例での工程説明図
１ オス型
２ メス型
３ 加熱冷却媒体導管
４ 粉体原料混合物
Claims (4)
- 【請求項１】塩化ビニルを主成分とする樹脂をマトリッ
クスとし、人工大理石を基準として充填材を５０〜９０
重量％含有する人工大理石。 - 【請求項２】マトリックスの樹脂が、塩化ビニル成分を
マトリックス樹脂を基準として５０重量％以上含む重合
物である請求項１の人工大理石。 - 【請求項３】充填材が、無機質充填剤である請求項１の
人工大理石。 - 【請求項４】塩化ビニルを主成分とする樹脂組成物と充
填材との混合物を、圧縮成形により成形することを特徴
とする人工大理石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3155998A JPH04353549A (ja) | 1991-05-31 | 1991-05-31 | 人工大理石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3155998A JPH04353549A (ja) | 1991-05-31 | 1991-05-31 | 人工大理石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04353549A true JPH04353549A (ja) | 1992-12-08 |
Family
ID=15618107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3155998A Withdrawn JPH04353549A (ja) | 1991-05-31 | 1991-05-31 | 人工大理石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04353549A (ja) |
-
1991
- 1991-05-31 JP JP3155998A patent/JPH04353549A/ja not_active Withdrawn
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0362884B1 (en) | Granite-like artificial stone | |
| EP2051951B1 (en) | Marble chip, method for preparing the same and artificial marble using the same | |
| KR101349559B1 (ko) | 깊이감과 반짝임 효과를 연출하는 투명칩, 이를 포함하는인조대리석 및 그 제조방법 | |
| KR100815472B1 (ko) | 항균성 및 샌딩성이 우수한 인조대리석용 조성물 | |
| KR102035887B1 (ko) | 크런치칩 제조방법, 이에 의해 제조된 크런치칩 및 이를 포함하는 인조대리석 | |
| JPH04353549A (ja) | 人工大理石およびその製造方法 | |
| JP2550164B2 (ja) | 御影石調人造石の製法 | |
| CN109485303B (zh) | 一种双色人造石英石及其制备方法 | |
| JPH04185631A (ja) | エポキシ樹脂組成物 | |
| JP2813527B2 (ja) | 強度の向上した大理石状物品及びその製法 | |
| JPH0741345A (ja) | 強度の向上した天然石状物品及びその製法 | |
| JPH04362057A (ja) | 脈理模様を有する人工大理石の製造方法 | |
| JPH01257153A (ja) | 模造花こう岩およびその製造法 | |
| KR910008607B1 (ko) | 경화성 조성물 | |
| JP3590244B2 (ja) | 雲母片含有重合性組成物、雲母片含有樹脂、およびこれを用いた人工大理石 | |
| JP3634949B2 (ja) | 人工大理石 | |
| JPH03111427A (ja) | 異形材の製法 | |
| JP4020995B2 (ja) | 熱可塑性樹脂を基質とする鉱物類似組成物の製造方法 | |
| JPS63118361A (ja) | 人造大理石の製造法 | |
| JP3682155B2 (ja) | 雲母片含有樹脂の粉砕物からなる人工大理石用模様材、及びこれを用いた人工大理石 | |
| JP2635735B2 (ja) | メノウ調樹脂物品の製法 | |
| JPS61111953A (ja) | 耐薬品性の良好な人造石成形品 | |
| JP2570032B2 (ja) | 加飾成形品 | |
| KR950002387B1 (ko) | 인조대리석 제조용 아크릴계 수지 조성물 | |
| KR100396834B1 (ko) | 열경화성 불포화 폴리에스테르 수지 조성물 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980806 |