JPH0437657A - 繊維含有耐火物の製造方法 - Google Patents
繊維含有耐火物の製造方法Info
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- JPH0437657A JPH0437657A JP2141568A JP14156890A JPH0437657A JP H0437657 A JPH0437657 A JP H0437657A JP 2141568 A JP2141568 A JP 2141568A JP 14156890 A JP14156890 A JP 14156890A JP H0437657 A JPH0437657 A JP H0437657A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は繊維含有耐火物の製造方法に関する。
［従来の技術］
従来より耐火物やセラミックス成形体などに繊維を分散
させて耐火物やセラミックス成形体を強化することが行
われている。
させて耐火物やセラミックス成形体を強化することが行
われている。
例えば特開昭５９−２０７８７１号公報には、マグネシ
アクリンカ−５０〜９０重量％と固定炭素９７重量％以
上の鱗状黒鉛５０〜１０重量％の混合物１００重量部に
対し、金属マグネシウム粉末０．５〜１０重量部及び直
径３〜１００μ蒙のカーボンファイバー０．１〜１０重
量部を添加してなるマグネシア カーボンれんがが開示
されている。
アクリンカ−５０〜９０重量％と固定炭素９７重量％以
上の鱗状黒鉛５０〜１０重量％の混合物１００重量部に
対し、金属マグネシウム粉末０．５〜１０重量部及び直
径３〜１００μ蒙のカーボンファイバー０．１〜１０重
量部を添加してなるマグネシア カーボンれんがが開示
されている。
また、特開昭６２−５７０５９号公報には、繊維強化５
ｉａＮ−セラミックスの製造方法として、Ｓｉ粉末とセ
ラミックス繊維とを溶媒中に分散させることにより得た
スラリーを、該溶媒のみを透過する型に入れ、遠心力を
作用させることによって上記型内面に平行に繊維の配向
したＳｉ成形体を得ることからなる方法が開示されてい
る。
ｉａＮ−セラミックスの製造方法として、Ｓｉ粉末とセ
ラミックス繊維とを溶媒中に分散させることにより得た
スラリーを、該溶媒のみを透過する型に入れ、遠心力を
作用させることによって上記型内面に平行に繊維の配向
したＳｉ成形体を得ることからなる方法が開示されてい
る。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、特開昭５９−２０７８７１号公報に開示されて
いるマグネシア・カーボンれんかにおいては、カーボン
ファイバーの分散方法として、微粉、黒鉛、金属マグネ
シウム、カーボンファイバーを一緒にしてヘンシェルミ
キサーで混合し、しかる後ニーダ−で狙中粒を入れて混
合する方法が採用されている。この方法だと、ヘンシェ
ルミキサー中でカーボンファイバーの破砕及びファイバ
ーポーカ化が起こり、また、ニーダ−で完全な破砕に至
り、カーボンファイバーは寸断され、繊維の用をなさな
くなる危険性がある。これは主にマグネシア粒が繊維を
切断するためである。
いるマグネシア・カーボンれんかにおいては、カーボン
ファイバーの分散方法として、微粉、黒鉛、金属マグネ
シウム、カーボンファイバーを一緒にしてヘンシェルミ
キサーで混合し、しかる後ニーダ−で狙中粒を入れて混
合する方法が採用されている。この方法だと、ヘンシェ
ルミキサー中でカーボンファイバーの破砕及びファイバ
ーポーカ化が起こり、また、ニーダ−で完全な破砕に至
り、カーボンファイバーは寸断され、繊維の用をなさな
くなる危険性がある。これは主にマグネシア粒が繊維を
切断するためである。
また、特開昭６２−２１６９６９号公報に開示された製
造方法は主として繊維材料としてウィスカー含使用する
ことを意図したものであり、比較的長い繊維を耐火原料
に混入させるためには、この方法をそのまま適用するこ
とはできない。
造方法は主として繊維材料としてウィスカー含使用する
ことを意図したものであり、比較的長い繊維を耐火原料
に混入させるためには、この方法をそのまま適用するこ
とはできない。
従って、本発明の目的は比較的長い繊維を任意の量で耐
火材料中に分散させることができる新規な繊維含有耐火
物の製造方法を提供することにある。
火材料中に分散させることができる新規な繊維含有耐火
物の製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
即ち、本発明は後述の耐火原料１００重量部当たり０．
１〜８０重量部の平均径１〜３０μｍ、長さ０．０１〜
１００ｍＩＩｌの耐火繊維と、粘度０．１パスカル・秒
以下のを前記繊維７／液体体積比１／（１００以上）で
剪断力付与下で混合して液体中に耐火繊維を均一に分散
させ、次に、耐火原料の全量を添加して更に混合して混
合物を得、該混合物から液体分を除去し、乾燥し、更に
バインダーを添加して所望の形状に成形し、乾燥し、適
宜焼成することを特徴とする繊維含有耐火物の製造方法
に係る。更に、本発明は後述の耐火原料１００重量部当
たり０．１〜８０重量部の平均径１〜３０μ■、長さ０
．０１〜１００Ｉの耐火繊維と、粘度０．１パスカル・
秒以下のを前記繊維／液体体積比１／（１００以上）で
剪断力付与下で混合して液体中に耐火繊維を均一に分散
させ、次に、耐火原料の一部を添加して更に混合して混
合物を得、該混合物から液体分を除去し、乾燥し、更に
バインダーを添加し、次に、耐火材料の残部を添加して
所望の形状に成形し、乾燥し、適宜焼成することを特徴
とする繊維含有耐火物の製造方法に係る。
１〜８０重量部の平均径１〜３０μｍ、長さ０．０１〜
１００ｍＩＩｌの耐火繊維と、粘度０．１パスカル・秒
以下のを前記繊維７／液体体積比１／（１００以上）で
剪断力付与下で混合して液体中に耐火繊維を均一に分散
させ、次に、耐火原料の全量を添加して更に混合して混
合物を得、該混合物から液体分を除去し、乾燥し、更に
バインダーを添加して所望の形状に成形し、乾燥し、適
宜焼成することを特徴とする繊維含有耐火物の製造方法
に係る。更に、本発明は後述の耐火原料１００重量部当
たり０．１〜８０重量部の平均径１〜３０μ■、長さ０
．０１〜１００Ｉの耐火繊維と、粘度０．１パスカル・
秒以下のを前記繊維／液体体積比１／（１００以上）で
剪断力付与下で混合して液体中に耐火繊維を均一に分散
させ、次に、耐火原料の一部を添加して更に混合して混
合物を得、該混合物から液体分を除去し、乾燥し、更に
バインダーを添加し、次に、耐火材料の残部を添加して
所望の形状に成形し、乾燥し、適宜焼成することを特徴
とする繊維含有耐火物の製造方法に係る。
［作 用］
本発明の繊維含有耐火物の製造方法は耐火材料に比較的
長い繊維を任意の量で分散させることができる点で、こ
れまでの繊維含有耐火物の製造方法にはない画期的な方
法である。
長い繊維を任意の量で分散させることができる点で、こ
れまでの繊維含有耐火物の製造方法にはない画期的な方
法である。
本発明に使用する耐火材料は特に限定されるものではな
く、塩基性耐火材料から非塩基性耐火材料まで幅広く使
用することができ、例えばアルミナ、炭化珪素、マグネ
シア、ジルコニア等を例示することができる。
く、塩基性耐火材料から非塩基性耐火材料まで幅広く使
用することができ、例えばアルミナ、炭化珪素、マグネ
シア、ジルコニア等を例示することができる。
本発明方法に使用される耐火繊維は特に限定されるもの
ではなく、慣用のものを使用することができるが、例え
ばカーボン繊維、黒鉛繊維、アルミナ繊維、ジルコニア
繊維等を例示することができる。耐火繊維の形状は特に
限定されるものではなく、特に本発明方法ては比較的長
い寸法の繊維を比較的多量に添加できるところに特徴が
あり、耐火繊維の寸法は通常平均径１〜３０μｍ、長さ
０、Ｏ１〜１００Ｉｌｌ１１１程度である。また、耐火
繊維の添加配合量も特に限定されるものではないが、通
常耐火材料１００重旦部当たり０．１〜８０重量部の範
囲内である。耐火繊維の添加配合量の下限は特に限定さ
れるものではないが、０．１重量部未満ては添加効果が
ないために好ましくない。
ではなく、慣用のものを使用することができるが、例え
ばカーボン繊維、黒鉛繊維、アルミナ繊維、ジルコニア
繊維等を例示することができる。耐火繊維の形状は特に
限定されるものではなく、特に本発明方法ては比較的長
い寸法の繊維を比較的多量に添加できるところに特徴が
あり、耐火繊維の寸法は通常平均径１〜３０μｍ、長さ
０、Ｏ１〜１００Ｉｌｌ１１１程度である。また、耐火
繊維の添加配合量も特に限定されるものではないが、通
常耐火材料１００重旦部当たり０．１〜８０重量部の範
囲内である。耐火繊維の添加配合量の下限は特に限定さ
れるものではないが、０．１重量部未満ては添加効果が
ないために好ましくない。
また、８０重量部を超えると、耐火材料の添加配合量が
少なく、耐火物としても緒特性に影響を及ぼすために好
ましくない。
少なく、耐火物としても緒特性に影響を及ぼすために好
ましくない。
次に、本発明方法について詳述する。
まず、耐火材料１００重量部当たり０．１〜８０重量部
の範囲内の耐火繊維と、粘度０．１バスカル・秒以下の
液体とを前記繊維／液体体積比１／（１００以上）で剪
断力付与下で液体中に耐火繊維を均一に分散させる。
の範囲内の耐火繊維と、粘度０．１バスカル・秒以下の
液体とを前記繊維／液体体積比１／（１００以上）で剪
断力付与下で液体中に耐火繊維を均一に分散させる。
なお、耐火繊維がチップトストランド状やファイバーボ
ール状になっている場合にはカーボン繊維は解繊処理を
施した後に使用する必要がある。
ール状になっている場合にはカーボン繊維は解繊処理を
施した後に使用する必要がある。
解繊処理は慣用の解繊機、ハイスピードミキサー等を使
用して行うことができる。
用して行うことができる。
この分散操作に使用する粘度０，１パスカル・秒以下の
液体としては水、アルコール、エーテル、アセトンある
いはそれらで希釈して粘度を低下させたフェノール樹脂
、エポキシ樹脂等を使用することができる。これらの液
体の使用量は上述の通り耐火線［／液体体積比１ ／＜
１００以上）である。
液体としては水、アルコール、エーテル、アセトンある
いはそれらで希釈して粘度を低下させたフェノール樹脂
、エポキシ樹脂等を使用することができる。これらの液
体の使用量は上述の通り耐火線［／液体体積比１ ／＜
１００以上）である。
該液体の量が耐火繊維／液体体積比で１／（１００未満
）であると液体の剪断力が効果的に働かないために好ま
しくない。
）であると液体の剪断力が効果的に働かないために好ま
しくない。
分散操作は耐火繊維と前記液体よりなる混合物に剪断力
を付与することにより行うことができる。
を付与することにより行うことができる。
この剪断力を付与する操作には例えばオムニミキサー等
を使用することができる６オムニミキサーの中に上記混
合物を装填して剪断力付与下で処理することにより、耐
火繊維を液体中に均一に分散させることができる。
を使用することができる６オムニミキサーの中に上記混
合物を装填して剪断力付与下で処理することにより、耐
火繊維を液体中に均一に分散させることができる。
次に、上述のようにして得られた分散体に耐火材料を全
量または一部添加して更に混合物を得る。
量または一部添加して更に混合物を得る。
この操作は分散操作に引き続きオムニミキサー中で行う
ことが好ましい、なお、耐火材料を添加する前に分散体
に少量の界面活性剤を添加することが好ましい。界面活
性剤としては例えば発泡性の少ない石鹸類や分散剤等及
び必要なら消泡剤を併用して使用することが好ましい。
ことが好ましい、なお、耐火材料を添加する前に分散体
に少量の界面活性剤を添加することが好ましい。界面活
性剤としては例えば発泡性の少ない石鹸類や分散剤等及
び必要なら消泡剤を併用して使用することが好ましい。
この操作により耐火材料中に耐火繊維をランダムに分散
させることができる。
させることができる。
次に、得られた混合物から液体分を濾過等の操作により
除去し、次に、１５０〜２００℃程度の温度で乾燥する
ことにより耐火材ｆ４／耐火繊維複合体を得ることがで
きる。
除去し、次に、１５０〜２００℃程度の温度で乾燥する
ことにより耐火材ｆ４／耐火繊維複合体を得ることがで
きる。
この耐火材料／耐火繊維複合体にバインダーを添加する
か、または耐火材料の残部とバインダーを添加して所定
の形状に成形すれば不焼成繊維含有耐火物を得ることが
できる。
か、または耐火材料の残部とバインダーを添加して所定
の形状に成形すれば不焼成繊維含有耐火物を得ることが
できる。
また、適宜得られた不焼成繊維含有耐火物を焼成すれば
焼成繊維含有耐火物を得ることができる。
焼成繊維含有耐火物を得ることができる。
［実 施 例］
以下に実施例を挙げて本発明を更に説明する。
実施例
まず、解繊処理を施した所定量の耐火繊維と水６Ｒ（耐
火繊維の体猾の約１０００倍）をオムニミキサーに装填
し、回転数６Ｈｚ以上の条件下で処理して水中に耐火繊
維を均一に分散させた。
火繊維の体猾の約１０００倍）をオムニミキサーに装填
し、回転数６Ｈｚ以上の条件下で処理して水中に耐火繊
維を均一に分散させた。
次に、得られた分散体に界面活性剤としてＭ １ｒａｎ
ｏｌ ＨＭを０ 、１ ｍｌとシリコン油数滴を添加し
た後、５０メツシユ以下の微粉部を構成する所定量の耐
火原料を添加し、更に回転数６Ｈｚ以上の条件下で処理
することにより耐火原料中に耐火繊維をランダムに分散
させた分散体を、得た。
ｏｌ ＨＭを０ 、１ ｍｌとシリコン油数滴を添加し
た後、５０メツシユ以下の微粉部を構成する所定量の耐
火原料を添加し、更に回転数６Ｈｚ以上の条件下で処理
することにより耐火原料中に耐火繊維をランダムに分散
させた分散体を、得た。
次に、？過により分散体から水を除去し、１５０℃の温
度で５時間乾燥することにより耐火繊維含有耐火物を得
た。
度で５時間乾燥することにより耐火繊維含有耐火物を得
た。
次に、前記耐火繊維含有耐火物に所定量のバインダーを
添加し、別に５０メツシュ以上の予めバインダーで処理
した耐火原料を添加、混合し、本発明の耐火繊維含有耐
火物を得た。
添加し、別に５０メツシュ以上の予めバインダーで処理
した耐火原料を添加、混合し、本発明の耐火繊維含有耐
火物を得た。
得られた混合物を成形して１２３０ｍｍＸｗｌ １４ｍ
ｍＸｈ６０ｍｍの寸法の成形体を得た。
ｍＸｈ６０ｍｍの寸法の成形体を得た。
次に、成形体をそのまま不焼成品とするか、または第１
表に示す条件下で５時間焼成することにより焼成品を得
た。得られた不焼成品及び焼成品の１０００℃の熱間で
の強度及び破壊エネルギーを測定して結果を第１表に併
記する。
表に示す条件下で５時間焼成することにより焼成品を得
た。得られた不焼成品及び焼成品の１０００℃の熱間で
の強度及び破壊エネルギーを測定して結果を第１表に併
記する。
［発明の効果］
本発明方法によれば、比較的長し）耐火繊維を任意の量
で耐火物中にランダムに分散させること力（でき、耐火
繊維による耐火物の補強効果を充分（こ引き出すことが
できる。
で耐火物中にランダムに分散させること力（でき、耐火
繊維による耐火物の補強効果を充分（こ引き出すことが
できる。
特許出願人 品川白煉瓦株式会社
Claims (2)
- １．後述の耐火原料１００重量部当たり０．１〜８０重
量部の平均径１〜３０μｍ、長さ０．０１〜１００ｍｍ
の耐火繊維と、粘度０．１パスカル・秒以下のを前記繊
維／液体体積比１／（１００以上）で剪断力付与下で混
合して液体中に耐火繊維を均一に分散させ、次に、耐火
原料の全量を添加して更に混合して混合物を得、該混合
物から液体分を除去し、乾燥し、更にバインダーを添加
して所望の形状に成形し、乾燥し、適宜焼成することを
特徴とする繊維含有耐火物の製造方法。 - ２．後述の耐火原料１００重量部当たり０．１〜８０重
量部の平均径１〜３０μｍ、長さ０．０１〜１００ｍｍ
の耐火繊維と、粘度０．１パスカル・秒以下のを前記繊
維／液体体積比１／（１００以上）で剪断力付与下で混
合して液体中に耐火繊維を均一に分散させ、次に、耐火
原料の一部を添加して更に混合して混合物を得、該混合
物から液体分を除去し、乾燥し、更にバインダーを添加
し、次に、耐火材料の残部を添加して所望の形状に成形
し、乾燥し、適宜焼成することを特徴とする繊維含有耐
火物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2141568A JPH0641391B2 (ja) | 1990-06-01 | 1990-06-01 | 繊維含有耐火物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2141568A JPH0641391B2 (ja) | 1990-06-01 | 1990-06-01 | 繊維含有耐火物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0437657A true JPH0437657A (ja) | 1992-02-07 |
| JPH0641391B2 JPH0641391B2 (ja) | 1994-06-01 |
Family
ID=15295006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2141568A Expired - Lifetime JPH0641391B2 (ja) | 1990-06-01 | 1990-06-01 | 繊維含有耐火物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0641391B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015160749A (ja) * | 2014-02-26 | 2015-09-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | マグネシアカーボンれんがの製造方法およびマグネシアカーボンれんが |
| JP2017114748A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 耐火れんがの製造方法および耐火れんが |
| CN113860849A (zh) * | 2021-10-27 | 2021-12-31 | 薛四兰 | 一种高强度耐高温织物及其制备方法 |
-
1990
- 1990-06-01 JP JP2141568A patent/JPH0641391B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015160749A (ja) * | 2014-02-26 | 2015-09-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | マグネシアカーボンれんがの製造方法およびマグネシアカーボンれんが |
| JP2017114748A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 耐火れんがの製造方法および耐火れんが |
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| JPH0641391B2 (ja) | 1994-06-01 |
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