JPH0439413A - クロスローラ軸受及びその製造方法 - Google Patents
クロスローラ軸受及びその製造方法Info
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- JPH0439413A JPH0439413A JP2146709A JP14670990A JPH0439413A JP H0439413 A JPH0439413 A JP H0439413A JP 2146709 A JP2146709 A JP 2146709A JP 14670990 A JP14670990 A JP 14670990A JP H0439413 A JPH0439413 A JP H0439413A
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- JP
- Japan
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- pin
- roller bearing
- hole
- annular
- ring
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/64—Special methods of manufacture
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
- F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
- F16C19/34—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load
- F16C19/36—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers
- F16C19/361—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers with cylindrical rollers
- F16C19/362—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers with cylindrical rollers the rollers being crossed within the single row
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/60—Raceways; Race rings divided or split, e.g. comprising two juxtaposed rings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は、クロスローラ軸受及びその製造方法に関し
、より詳しくは、内輪と外輪の何れが一方の軌道輪が、
軸心に対して直交する面で二分されているクロスローラ
軸受、及び上記二分されている軌道輪を製造する方法に
関する。
、より詳しくは、内輪と外輪の何れが一方の軌道輪が、
軸心に対して直交する面で二分されているクロスローラ
軸受、及び上記二分されている軌道輪を製造する方法に
関する。
〈従来の技術〉
周知のように、クロスローラ軸受は、内輪６１と外輪６
２との対向面にそれぞれ形成されたＶ字形軌道６３間に
、複数のローラ６４が配列されているものである（第３
図参照）。
２との対向面にそれぞれ形成されたＶ字形軌道６３間に
、複数のローラ６４が配列されているものである（第３
図参照）。
上記クロスローラ軸受において、内輪６１と外輪６２の
何れか一方の軌道輪は、軸心に対して直交する面で二分
されており、当該軌道輪を構成する環状仕上げ部材Ｒ１
、Ｒ２が、搬送時等において分離して、クロスローラ軸
受が分解されるのを防止するために、各環状仕上げ部材
Ｒ１、Ｒ２に対向形成された軸心と平行な貫通孔６５に
、リベットＬを挿通してその先端をかしめたり（例えば
実開昭６１−１７１６号公報参照）、ボルトＢを挿通し
てその先端にナツトＮをねじ込んだりすることによって
（第４図参照）、当該環状仕上げ部材Ｒ１、Ｒ２どうし
を一体化することが行われている。
何れか一方の軌道輪は、軸心に対して直交する面で二分
されており、当該軌道輪を構成する環状仕上げ部材Ｒ１
、Ｒ２が、搬送時等において分離して、クロスローラ軸
受が分解されるのを防止するために、各環状仕上げ部材
Ｒ１、Ｒ２に対向形成された軸心と平行な貫通孔６５に
、リベットＬを挿通してその先端をかしめたり（例えば
実開昭６１−１７１６号公報参照）、ボルトＢを挿通し
てその先端にナツトＮをねじ込んだりすることによって
（第４図参照）、当該環状仕上げ部材Ｒ１、Ｒ２どうし
を一体化することが行われている。
〈発明が解決しようとする課題〉
ところで、環状仕上げ部材Ｒ１に形成された貫通孔６５
と、環状仕上げ部材Ｒ２に形成された貫通孔６５とは、
相互の加工誤差や、環状仕上げ部材Ｒ１、Ｒ２の熱処理
歪みに起因して、周方向及び径方向に心ずれを生じる。
と、環状仕上げ部材Ｒ２に形成された貫通孔６５とは、
相互の加工誤差や、環状仕上げ部材Ｒ１、Ｒ２の熱処理
歪みに起因して、周方向及び径方向に心ずれを生じる。
このため、上記貫通孔６５に挿通したリベットＬの先端
を強くかしめて、両環状仕上げ部材Ｒ１，Ｒ２を、相対
移動できない程度まで一体化させると、両環状仕上げ部
材Ｒ１、Ｒ２間において心ずれが起り、クロスローラ軸
受の円滑な回転が阻害されるという問題が生じる。この
点、上記貫通孔６５にボルトＢを挿通して、その先端に
ナツトＮを強くねじ込んだ場合にも同様な問題が生じる
。
を強くかしめて、両環状仕上げ部材Ｒ１，Ｒ２を、相対
移動できない程度まで一体化させると、両環状仕上げ部
材Ｒ１、Ｒ２間において心ずれが起り、クロスローラ軸
受の円滑な回転が阻害されるという問題が生じる。この
点、上記貫通孔６５にボルトＢを挿通して、その先端に
ナツトＮを強くねじ込んだ場合にも同様な問題が生じる
。
そこで、上記リベットＬを用いたクロスローラ軸受につ
いては、貫通孔６５の心ずれを吸収できるように、当該
貫通孔６５よりも小径のリベットＬを使用すると共に、
リベットＬのかしめに際して、両環状仕上げ部材Ｒ１、
Ｒ２が完全に一体化されないように、つまり、半径方向
へある程度自由度を有するように、リベットＬのかしめ
量を調整することが行われている。しかし、この場合に
は、リベット打ち作業において、かしめ量をコントロー
ルするのが難しく、かしめ不良が多発するという問題が
あった。
いては、貫通孔６５の心ずれを吸収できるように、当該
貫通孔６５よりも小径のリベットＬを使用すると共に、
リベットＬのかしめに際して、両環状仕上げ部材Ｒ１、
Ｒ２が完全に一体化されないように、つまり、半径方向
へある程度自由度を有するように、リベットＬのかしめ
量を調整することが行われている。しかし、この場合に
は、リベット打ち作業において、かしめ量をコントロー
ルするのが難しく、かしめ不良が多発するという問題が
あった。
また、ボルトＢを用いたクロスローラ軸受においては、
貫通孔６５の心ずれを吸収できるように、当該貫通孔６
５よりも小径のボルトＢを使用すると共に、ナツトＮを
緩く締め付けることが行われているが、この場合には、
当該ナツトＮがボルトＢから外れないように、接着剤で
止定しておく必要があるので、その分余分な工数が必要
となるという問題があった。
貫通孔６５の心ずれを吸収できるように、当該貫通孔６
５よりも小径のボルトＢを使用すると共に、ナツトＮを
緩く締め付けることが行われているが、この場合には、
当該ナツトＮがボルトＢから外れないように、接着剤で
止定しておく必要があるので、その分余分な工数が必要
となるという問題があった。
さらに、上記前れの場合においても、環状仕上げ部材Ｒ
１、Ｒ２の一側面に、リベットＬの頭部、ボルトＢの頭
部、ナツトＮ等が、当該−側面から突出しないように、
座ぐり加工を施す必要があるので、その分余分な工数が
必要になるという問題があった。しかも、内部点検等の
メンテナンスにおいて、一体化された環状仕上げ部材Ｒ
１、Ｒ２を分離するのが困難であるために、当該メンテ
ナンスに手間がかかるという問題があった。
１、Ｒ２の一側面に、リベットＬの頭部、ボルトＢの頭
部、ナツトＮ等が、当該−側面から突出しないように、
座ぐり加工を施す必要があるので、その分余分な工数が
必要になるという問題があった。しかも、内部点検等の
メンテナンスにおいて、一体化された環状仕上げ部材Ｒ
１、Ｒ２を分離するのが困難であるために、当該メンテ
ナンスに手間がかかるという問題があった。
二の発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、製
造を容易且つ能率的に行なうことができると共に、メン
テナンスの容易なりロスローラ軸受を提供することを目
的とする。
造を容易且つ能率的に行なうことができると共に、メン
テナンスの容易なりロスローラ軸受を提供することを目
的とする。
また、この発明は、上記クロスローラ軸受に好適に適用
される製造方法を提供することを目的とする。
される製造方法を提供することを目的とする。
く課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するためのこの発明のクロスローラ軸受
としては、内輪と外輪との対向面にそわぞれ形成された
Ｖ字形軌道間に、複数のローラが配列されていると共に
、上記内輪と外輪の何れか一方の軌道輪が、軸心に対し
て直交する面で二分されているクロスローラ軸受におい
で、上記二分された軌道輪に軸方向へ連通ずる貫通孔か
設けられ、該貫通孔にノックピンが嵌入されて上記二分
された軌道輪か一体化されていることを特徴とする。
としては、内輪と外輪との対向面にそわぞれ形成された
Ｖ字形軌道間に、複数のローラが配列されていると共に
、上記内輪と外輪の何れか一方の軌道輪が、軸心に対し
て直交する面で二分されているクロスローラ軸受におい
で、上記二分された軌道輪に軸方向へ連通ずる貫通孔か
設けられ、該貫通孔にノックピンが嵌入されて上記二分
された軌道輪か一体化されていることを特徴とする。
また、この発明のクロスローラ軸受の製造方法としては
、内輪と外輪との対向面にそれぞれ形成されたＶ字形軌
道間に、複数のローラか配列されていると共に、上記内
輪と外輪の何れか一方の軌道輪が、軸心に対して直交す
る面で二分されているクロスローラ軸受の、上記二分さ
れている軌道輪を製造する方法であって、当該軌道輪の
素材としての環状体を、略同心に保持した状態で、両環
状体を貫通するピン穴を軸心と平行に同時加工し、上記
ピン孔にノックピンを打ち込んで、両環状体を一体化し
た状態で熱処理した後、ノックピンをピン穴から抜脱し
て両環状体を分離した状態で、幅研磨を行い、次いて、
上記ピン穴にノックピンを打ち込んで環状体を再び一体
化した状態で、仕上げ加工を行うことを特徴とする。
、内輪と外輪との対向面にそれぞれ形成されたＶ字形軌
道間に、複数のローラか配列されていると共に、上記内
輪と外輪の何れか一方の軌道輪が、軸心に対して直交す
る面で二分されているクロスローラ軸受の、上記二分さ
れている軌道輪を製造する方法であって、当該軌道輪の
素材としての環状体を、略同心に保持した状態で、両環
状体を貫通するピン穴を軸心と平行に同時加工し、上記
ピン孔にノックピンを打ち込んで、両環状体を一体化し
た状態で熱処理した後、ノックピンをピン穴から抜脱し
て両環状体を分離した状態で、幅研磨を行い、次いて、
上記ピン穴にノックピンを打ち込んで環状体を再び一体
化した状態で、仕上げ加工を行うことを特徴とする。
く作用〉
上記の構成のクロスローラ軸受によれば、二分された軌
道輪に設けられた貫通孔にノックピンを嵌入するだけで
、当該軌道輪を一体化することができる。また、上記嵌
入されたノックピンを引き抜くことにより、一体化され
た軌道輪を容易に分離することができる。また、ノック
ピンによる一体化であるから、上記軌道輪の側面に座ぐ
り加工を施す必要がない。
道輪に設けられた貫通孔にノックピンを嵌入するだけで
、当該軌道輪を一体化することができる。また、上記嵌
入されたノックピンを引き抜くことにより、一体化され
た軌道輪を容易に分離することができる。また、ノック
ピンによる一体化であるから、上記軌道輪の側面に座ぐ
り加工を施す必要がない。
一方、上記クロスローラ軸受の製造方法によれば、二分
割された軌道輪の素材としての二つの環状体を、略同心
に保持した状態で、当該環状体にピン穴を同時加工する
ので、各環状体の対向するピン穴どうしを同心に形成す
ることができる。また、上記ピン孔にノックピンを打ち
込んで、両環状体を一体化した状態て熱処理するので、
熱処理歪みによって上記対向するピン穴間に心ずれが生
じるのを当該ノックピンによって防止することができる
。さらに、上記処理後、ノックピンをピン穴から抜脱し
て両環状体を分離した状態で、幅研磨を行った後、上記
ピン穴にノックピンを打ち込んで環状体を再び一体化し
て仕上げ加工を行うので、熱処理後の加工工程において
も、上記対向するピン穴間に心ずれが生じる虞がない。
割された軌道輪の素材としての二つの環状体を、略同心
に保持した状態で、当該環状体にピン穴を同時加工する
ので、各環状体の対向するピン穴どうしを同心に形成す
ることができる。また、上記ピン孔にノックピンを打ち
込んで、両環状体を一体化した状態て熱処理するので、
熱処理歪みによって上記対向するピン穴間に心ずれが生
じるのを当該ノックピンによって防止することができる
。さらに、上記処理後、ノックピンをピン穴から抜脱し
て両環状体を分離した状態で、幅研磨を行った後、上記
ピン穴にノックピンを打ち込んで環状体を再び一体化し
て仕上げ加工を行うので、熱処理後の加工工程において
も、上記対向するピン穴間に心ずれが生じる虞がない。
したがって、仕上げ加工完了後において、上記ノックピ
ンを引き抜いて、二分割された軌道輪の一方と他方とを
分離し、ローラその他の部品を組み合わせた後、再びノ
ックピンを打ち込むことにより、上記軌道輪の一方と他
方とを同心にて一体化することができる。
ンを引き抜いて、二分割された軌道輪の一方と他方とを
分離し、ローラその他の部品を組み合わせた後、再びノ
ックピンを打ち込むことにより、上記軌道輪の一方と他
方とを同心にて一体化することができる。
〈実施例〉
以下、実施例を示す添付図面によって詳細に説明する。
第１図はこの発明のクロスローラ軸受の製造方法を示す
工程図であり、外輪１（同図（Ｊ）参照）が二分割され
ているクロスローラ軸受を製造する場合を示している。
工程図であり、外輪１（同図（Ｊ）参照）が二分割され
ているクロスローラ軸受を製造する場合を示している。
まず、同図（ａ）に示すように、上記外輪１の素材とし
ての環状体ＡＩ、Ａ２を作製する。この環状体ＡＩ、Ａ
２は、パイプ材又は鍛造材を旋削加工することにより作
製されるものであり、その内周面には、■字状の軌道面
１４（同図（１）参照）を形成するためのテーバ面１１
が形成されていると共に、シールＳ（同図（ｊ）参照）
を嵌入するためのシール溝１２が形成されている。
ての環状体ＡＩ、Ａ２を作製する。この環状体ＡＩ、Ａ
２は、パイプ材又は鍛造材を旋削加工することにより作
製されるものであり、その内周面には、■字状の軌道面
１４（同図（１）参照）を形成するためのテーバ面１１
が形成されていると共に、シールＳ（同図（ｊ）参照）
を嵌入するためのシール溝１２が形成されている。
次に、上記環状体Ａ１、Ａ２を互いの軸心が略一致する
ように重ね合わせて一体化した状態で、ドリルＤにより
両環状体Ａ１、Ａ２を貫通するピン穴１３を複数箇所に
形成する。このピン穴１３は、その軸心が環状体ＡＩ、
Ａ２の軸心と平行になるように形成する。このように上
記環状体Ａ１、Ａ２にピン穴１３を同時加工することに
より、環状体Ａ１のピン穴１３ａと環状体Ａ２のピン穴
１３ｂとの互いの軸心を同心にすることができる（同図
（ｂ）参照）。
ように重ね合わせて一体化した状態で、ドリルＤにより
両環状体Ａ１、Ａ２を貫通するピン穴１３を複数箇所に
形成する。このピン穴１３は、その軸心が環状体ＡＩ、
Ａ２の軸心と平行になるように形成する。このように上
記環状体Ａ１、Ａ２にピン穴１３を同時加工することに
より、環状体Ａ１のピン穴１３ａと環状体Ａ２のピン穴
１３ｂとの互いの軸心を同心にすることができる（同図
（ｂ）参照）。
そして、上記ピン穴１３を加工した後、環状体Ａ１、Ａ
２の各ピン穴１３ａ、１３ｂに対してスプリングピン等
のノックピン４を打ち込んで、両環状体Ａ１、Ａ２を一
体化する（同図（Ｃ）参照）。
２の各ピン穴１３ａ、１３ｂに対してスプリングピン等
のノックピン４を打ち込んで、両環状体Ａ１、Ａ２を一
体化する（同図（Ｃ）参照）。
その後、上記ノックピン４によって一体化された環状体
Ａ１、Ａ２に、焼入れ、焼戻し等の熱処理を施す（同図
（ｄ）参照）。このように環状体Ａ１、Ａ２のピン穴１
３にノックピン４を打ち込んだ状態で熱処理を施すこと
により、熱処理歪みに起因して、環状体Ａ１のピン穴１
３ａと環状体Ａ２のピン穴１３ｂとの間に心すれが生し
るのを防止することかできる。
Ａ１、Ａ２に、焼入れ、焼戻し等の熱処理を施す（同図
（ｄ）参照）。このように環状体Ａ１、Ａ２のピン穴１
３にノックピン４を打ち込んだ状態で熱処理を施すこと
により、熱処理歪みに起因して、環状体Ａ１のピン穴１
３ａと環状体Ａ２のピン穴１３ｂとの間に心すれが生し
るのを防止することかできる。
さらに、上記熱処理完了後、ピン穴１３に打ち込んだノ
ックピン４を引き抜いて、環状体Ａ１、Ａ２を分離させ
（同図（ｅ）参照）、この分離状態で、両頭研削盤によ
って、環状体Ａ１、Ａ２のそれぞれの幅面を個別に研磨
する（同図（ｒ）参照）。
ックピン４を引き抜いて、環状体Ａ１、Ａ２を分離させ
（同図（ｅ）参照）、この分離状態で、両頭研削盤によ
って、環状体Ａ１、Ａ２のそれぞれの幅面を個別に研磨
する（同図（ｒ）参照）。
上記幅研磨仕上げか完了した後、再び各環状体Ａ１、Ａ
２のピン穴１３にノックピン４を打ち込んで両者を一体
化する（同図（ｇ）参照）。この際、環状体Ａ１とＡ２
とは、それぞれのテーパ面１１が互いに対向するように
一体化する。そしてこの一体化された環状体Ａ１、Ａ２
の外周面を、センタレス研削盤によって研磨仕上げする
（同図（ｈ）参照）。
２のピン穴１３にノックピン４を打ち込んで両者を一体
化する（同図（ｇ）参照）。この際、環状体Ａ１とＡ２
とは、それぞれのテーパ面１１が互いに対向するように
一体化する。そしてこの一体化された環状体Ａ１、Ａ２
の外周面を、センタレス研削盤によって研磨仕上げする
（同図（ｈ）参照）。
上記外周面の研磨仕上げが完了した後、環状体Ａ１、Ａ
２を一体化した状態で、テーパ面１１の研磨仕上げを行
う（同図（１）参照）。この研磨仕上げは、円筒研削盤
によって両環状体Ａ１、Ａ２のテーパ面１１を同時研削
する。この研削が終了した後、テーパ面１１を超仕上げ
加工して軌道面１４を得る。
２を一体化した状態で、テーパ面１１の研磨仕上げを行
う（同図（１）参照）。この研磨仕上げは、円筒研削盤
によって両環状体Ａ１、Ａ２のテーパ面１１を同時研削
する。この研削が終了した後、テーパ面１１を超仕上げ
加工して軌道面１４を得る。
このように、環状体Ａ１、Ａ２の外周面及びテーパ面１
１の仕上加工を、ノックピン４によって両環状体Ａ１、
Ａ２を一体化した状態で行うので、両ピン穴１３ａ、１
３ｂ間において、心ずれが生じる虞がない。
１の仕上加工を、ノックピン４によって両環状体Ａ１、
Ａ２を一体化した状態で行うので、両ピン穴１３ａ、１
３ｂ間において、心ずれが生じる虞がない。
次に、ピン穴１３からノックピン４を引き抜いて、環状
体Ａ１、Ａ２を、互いに分離させると共に、これら環状
体Ａ１、Ａ２と、別途形成された内輪２、ローラ３、保
持器（図示せず）、シールＳ等を組み合わせた後、再び
各環状体Ａ１、Ａ２のピン穴１３にノックピン４を打ち
込むことによって、クロスローラ軸受の組み立てを完了
する（同図Ｕ）参照）。
体Ａ１、Ａ２を、互いに分離させると共に、これら環状
体Ａ１、Ａ２と、別途形成された内輪２、ローラ３、保
持器（図示せず）、シールＳ等を組み合わせた後、再び
各環状体Ａ１、Ａ２のピン穴１３にノックピン４を打ち
込むことによって、クロスローラ軸受の組み立てを完了
する（同図Ｕ）参照）。
このように、上記実施例によれば、二分割された外輪１
の一方及び他方のそれぞれのピン穴１３ａ、１３ｂを、
同心に形成することができるので、最終的な組立工程に
おいて、上記ピン穴１３ａ。
の一方及び他方のそれぞれのピン穴１３ａ、１３ｂを、
同心に形成することができるので、最終的な組立工程に
おいて、上記ピン穴１３ａ。
１３ｂにノックピン４を打ち込むだけで、外輪１の一方
と他方とを、心ずれを生じることなく一体化することが
できる。また、外輪１の一側面のピン穴１３に対応する
部分に、座ぐり加工を施す必要がないと共に、途中工程
における環状体Ａ１、Ａ２の一体化と分離とを、ノック
ピン４の打ち込みと引き抜きだけで簡単に行うことがで
きるので、製造を能率よく行うことができる。
と他方とを、心ずれを生じることなく一体化することが
できる。また、外輪１の一側面のピン穴１３に対応する
部分に、座ぐり加工を施す必要がないと共に、途中工程
における環状体Ａ１、Ａ２の一体化と分離とを、ノック
ピン４の打ち込みと引き抜きだけで簡単に行うことがで
きるので、製造を能率よく行うことができる。
なお、上記ノックピン４としてはスプリングピンのほか
、先端が分割された割りピンを用いることもてきる（第
２図参照）。
、先端が分割された割りピンを用いることもてきる（第
２図参照）。
また、この発明のクロスローラ軸受の製造方法は、内輪
２側を二分割したクロスローラ軸受にも適用して実施す
ることかでき、この場合は内輪２について上記各工程を
順次実施すればよい。
２側を二分割したクロスローラ軸受にも適用して実施す
ることかでき、この場合は内輪２について上記各工程を
順次実施すればよい。
〈発明の効果〉
以上のように、この発明のクロスローラ軸受によれば、
部分された軌道輪がノックピンにより一体化されている
ので、当該軌道輪の一体化と分離とを簡単に行なうこと
かできる結果、製造及びメンテナンスを容易かつ能率よ
く行なうことができる。
部分された軌道輪がノックピンにより一体化されている
ので、当該軌道輪の一体化と分離とを簡単に行なうこと
かできる結果、製造及びメンテナンスを容易かつ能率よ
く行なうことができる。
また、この発明のクロスローラ軸受の製造方法によれば
、二分割された軌道輪を形成する素材としての一対の環
状体に、ピン穴を同時形成し、当該ピン穴にノックピン
を打ち込むことによって両環状体を一体化した状態で、
熱処理及び仕上加工を行うので、二分割された軌道輪の
一方と他方のそれぞれの貫通孔を同心に形成することが
できる。
、二分割された軌道輪を形成する素材としての一対の環
状体に、ピン穴を同時形成し、当該ピン穴にノックピン
を打ち込むことによって両環状体を一体化した状態で、
熱処理及び仕上加工を行うので、二分割された軌道輪の
一方と他方のそれぞれの貫通孔を同心に形成することが
できる。
このため、最終的な組立てに際して、上記貫通孔にノッ
クピンを打ち込むだけで、軌道輪の一方と他方とを心ず
れを生じることなく一体化することができる。したかっ
て、クロスローラ軸受を容易かつ能率よく製造すること
ができるという特有の効果を奏する。
クピンを打ち込むだけで、軌道輪の一方と他方とを心ず
れを生じることなく一体化することができる。したかっ
て、クロスローラ軸受を容易かつ能率よく製造すること
ができるという特有の効果を奏する。
第１図はこの発明のクロスローラ軸受の製造方法の一実
施例を示す工程図、 第２図はノックピンの他の実施例を示す要部断面図。 第３図及び第４図は従来例を示す要部断面図。 １・・・外輪、Ａ１、Ａ２・・・環状体、１３・・・ピ
ン穴、１４・・・軌道面、２・・・内輪、３・・・ロー
ラ、４・・・ノックピン。
施例を示す工程図、 第２図はノックピンの他の実施例を示す要部断面図。 第３図及び第４図は従来例を示す要部断面図。 １・・・外輪、Ａ１、Ａ２・・・環状体、１３・・・ピ
ン穴、１４・・・軌道面、２・・・内輪、３・・・ロー
ラ、４・・・ノックピン。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、内輪と外輪との対向面にそれぞれ形成されたＶ字形
軌道間に、複数のローラが配列されていると共に、上記
内輪と外輪の何れか一方の軌道輪が、軸心に対して直交
する面で二分されているクロスローラ軸受において、上
記二分された軌道輪に軸方向へ連通する貫通孔が設けら
れ、該貫通孔にノックピンが嵌入されて上記二分された
軌道輪が一体化されていることを特徴とするクロスロー
ラ軸受。 ２、内輪と外輪との対向面にそれぞれ形成されたＶ字形
軌道間に、複数のローラが配列されていると共に、上記
内輪と外輪の何れか一方の軌道輪が、軸心に対して直交
する面で二分されているクロスローラ軸受の、上記二分
されている軌道輪を製造する方法であって、当該軌道輪
の素材としての環状体を、略同心に保持した状態で、両
環状体を貫通するピン穴を軸心と平行に同時加工し、上
記ピン孔にノックピンを打ち込んで、両環状体を一体化
した状態で熱処理した後、ノックピンをピン穴から抜脱
して両環状体を分離した状態で、幅研磨を行い、次いで
、上記ピン穴にノックピンを打ち込んで環状体を再び一
体化した状態で、仕上げ加工を行うことを特徴とするク
ロスローラ軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2146709A JPH0439413A (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | クロスローラ軸受及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2146709A JPH0439413A (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | クロスローラ軸受及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0439413A true JPH0439413A (ja) | 1992-02-10 |
Family
ID=15413769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2146709A Pending JPH0439413A (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | クロスローラ軸受及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0439413A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007130673A (ja) * | 2005-11-11 | 2007-05-31 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 軸受鋼管を用いたベアリングレースの外輪および内輪の製造方法 |
| CN104209711A (zh) * | 2014-09-24 | 2014-12-17 | 如皋市非标轴承有限公司 | 一种风电用回转支承内圈加工方法 |
| US20150192174A1 (en) * | 2012-09-19 | 2015-07-09 | Ntn Corporation | Wind/tidal power generation bearing |
-
1990
- 1990-06-04 JP JP2146709A patent/JPH0439413A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007130673A (ja) * | 2005-11-11 | 2007-05-31 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 軸受鋼管を用いたベアリングレースの外輪および内輪の製造方法 |
| US20150192174A1 (en) * | 2012-09-19 | 2015-07-09 | Ntn Corporation | Wind/tidal power generation bearing |
| CN104209711A (zh) * | 2014-09-24 | 2014-12-17 | 如皋市非标轴承有限公司 | 一种风电用回转支承内圈加工方法 |
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