【考案の詳細な説明】[Detailed explanation of the idea]
（産業上の利用分野）
本考案は、自動車等の内燃機関の点火回路に用
いる高圧抵抗電線に関するものである。
（従来の技術とその問題点）
従来、この種の高圧抵抗電線には、第２図に示
すように、抵抗導体１の上に絶縁体２と外装３を
順次被覆したものや、第３図に示す絶縁体と外装
との間に、ガラスやポリエステル糸等で編組４を
施したものがある。これらの外装には、エンジン
ルームの高温化に伴い、耐熱生に優れたシリコー
ンゴムの需要が増大している。
一般に高圧抵抗電線の使用方法は、第４図に示
すように、端末に端子金具６を圧着し、この金具
を介して各機器に接続して電気回路を構成させて
いる。従つて、電線と端子金具の接続強度は、回
路の信頼性において重要な要素となつている。
又、端子金具においても、接続強度を得るため
に係止用爪７を設けたものを用いるのが一般的で
ある。
従つて、接続強度は係止用爪と該爪のくいこん
だ部分の絶縁体、及び外装の強度に依存している
のが実状である。しかしながら、該爪を設けた端
子金具を高圧抵抗電線に接続し、実際にエンジン
が運転される120〜140℃の雰囲気中に長時間放置
し、電線を引張ると高温のため引裂強度が低下し
ており、係止用爪により絶縁体及び外装が電線の
軸方向に引裂かれてしまい、十分な接続強度が得
られないという欠点があつた。
これに対応するため、絶縁体と外装との間に、
ガラス糸やポリエステル糸にて編組を施したもの
が提供された。しかしながら、この編組を施した
ものは、120℃の高温時における引張試験におい
て、編組が係止用爪により軸方向にしごかれてし
まうことにより、端子金具が抜け易くなり、該金
具の接続強度にバラツキが生じることや、工程が
多くなること、更に加えて生産性が悪くコスト高
を招く等の欠点がある。また、近年ではエンジン
ルーム内が200℃近くに達するものもあり、高温
時において優れた引裂強度を有する高圧抵抗電線
が要求されている。
（考案の目的）
本考案はかゝる現状に鑑みてなされたもので、
その目的とするところは、作業性が悪くコスト高
を招く原因である編組を除去し、高温における引
裂強度に優れ、十分な接続強度を有する高圧抵抗
電線を提供することにある。
（考案の構成と作用）
本考案の高圧抵抗電線を図面に基づいて説明す
ると、第１図に示すように、抵抗導体１上に同心
円状に絶縁体２を被覆し、その上にポリエステル
繊維強化シリコーンゴム５即ちポリエステル短繊
維を混練したシリコーンゴムから成る外装を被覆
したものである。ここで絶縁体２は100℃以上の
耐熱性を有するゴムまたは樹脂を用いるのが好ま
しい。更に外装としては、シリコーンゴム100重
量部に対してポリエステル繊維５〜30重量部を混
練したものを用いると良い。この場合、ポリエス
テル繊維は、太さ0.3〜1.0デニール、長さ１〜５
mm程度のものを使用したとき機械的強度における
効果が最も大きい。また、単にゴムに配合しても
効果はあるが、より効果を高めるためには、ポリ
エステル繊維のカーボンフアンクシヨナルシラン
による処理と配合ゴムコンパウンドの熱処理が有
効である。尚、シリコーンゴムに混練する補強繊
維としてガラス繊維、カーボン繊維、ポリアミド
（ナイロン）繊維等が考えられる。しかしガラス
繊維は、ゴムへ配合した場合、伸びがない為ロー
ル練り中に繊維が破壊され易く、それがため補強
性において劣り、カーボン繊維は繊維表面の化学
的性状において、シリコーンゴムとの親和性に乏
しく、また経済的にもコスト高となり、更にポリ
アミド（ナイロン）繊維は熱分解によりアミンを
発生し、シリコーンゴムを分解する。したがつて
補強性に優れ、シリコーンゴムになじみ易く、且
つ経済的なポリエステル繊維を用いることが好ま
しい。
（実施例）
抵抗導体上に耐熱性を有するゴム絶縁体２を被
覆し、その直上に0.8mmの厚さでポリエステル繊
維強化シリコーンゴム５を押出被覆した高圧抵抗
電線。尚、ここで用いたポリエステル繊維強化シ
リコーンゴムは、シリコーンゴム100重量部に対
し、カーボンフアンクシヨナルシランにより処理
を施した、太さ0.5デニール、長さ３mmのポリエ
ステル繊維を８重量部混練し、熱処理を施したも
のである。
（比較例）
抵抗導体上に耐熱性を有するゴム絶縁体２を被
覆し、その直上にガラス編組４を施したのち、
0.8mmの厚さにシリコーンゴムを押出被覆した高
圧抵抗電線。
実施例高圧抵抗電線と比較例高圧抵抗電線につ
いての性能を表−１に示す。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a high-voltage resistance wire used in an ignition circuit of an internal combustion engine of an automobile or the like. (Prior art and its problems) Conventionally, this type of high-voltage resistance wire includes one in which a resistance conductor 1 is coated with an insulator 2 and a sheath 3 in sequence, as shown in FIG. There is one in which a braid 4 of glass, polyester thread, etc. is provided between the insulator and the exterior shown in FIG. For these exteriors, demand for silicone rubber with excellent heat resistance is increasing as engine room temperatures rise. In general, high-voltage resistance wires are used by crimping terminal fittings 6 on their ends and connecting them to various devices via the fittings to form an electric circuit, as shown in FIG. Therefore, the strength of the connection between the electric wire and the terminal fitting is an important factor in circuit reliability. Furthermore, terminal fittings are generally provided with locking claws 7 in order to obtain connection strength. Therefore, the actual connection strength depends on the strength of the locking claw, the insulator of the portion into which the claw is bitten, and the exterior. However, when a terminal fitting equipped with such claws is connected to a high-voltage resistance wire and left in an atmosphere of 120 to 140 degrees Celsius where an engine is actually operated for a long time and the wire is pulled, the tear strength decreases due to the high temperature. However, the locking claws tend to tear the insulator and sheath in the axial direction of the wire, resulting in a disadvantage that sufficient connection strength cannot be obtained. To accommodate this, between the insulator and the exterior,
Those braided with glass thread or polyester thread were provided. However, in a tensile test at a high temperature of 120°C, the terminal fitting is easily pulled out due to the braid being squeezed in the axial direction by the locking claw, and the connection strength of the fitting is reduced. There are disadvantages such as variations, an increase in the number of steps, and in addition, poor productivity and high costs. Furthermore, in recent years, the temperature inside some engine compartments has reached nearly 200°C, and there is a need for high-voltage resistance wires that have excellent tear strength at high temperatures. (Purpose of the invention) This invention was made in view of the current situation,
The purpose is to eliminate the braid, which is a cause of poor workability and high costs, and to provide a high-voltage resistance wire that has excellent tear strength at high temperatures and sufficient connection strength. (Structure and operation of the invention) The high-voltage resistance wire of the invention will be explained based on the drawings. As shown in Fig. 1, a resistance conductor 1 is coated with an insulator 2 concentrically, and a polyester fiber-reinforced It is coated with an exterior made of silicone rubber 5, that is, silicone rubber kneaded with polyester short fibers. Here, the insulator 2 is preferably made of rubber or resin having heat resistance of 100° C. or higher. Furthermore, for the exterior, it is preferable to use a material obtained by kneading 5 to 30 parts by weight of polyester fiber with 100 parts by weight of silicone rubber. In this case, the polyester fiber has a thickness of 0.3 to 1.0 denier and a length of 1 to 5 denier.
The effect on mechanical strength is greatest when using a material on the order of mm. Although it is effective to simply mix it into rubber, in order to further enhance the effect, it is effective to treat polyester fibers with carbon functional silane and heat treat the compounded rubber compound. Note that glass fibers, carbon fibers, polyamide (nylon) fibers, etc. can be considered as reinforcing fibers to be kneaded into the silicone rubber. However, when glass fiber is blended into rubber, it does not stretch and is easily broken during roll kneading, resulting in inferior reinforcing properties. Carbon fiber has a poor affinity with silicone rubber due to the chemical properties of its fiber surface. In addition, polyamide (nylon) fibers generate amines through thermal decomposition and decompose silicone rubber. Therefore, it is preferable to use polyester fibers, which have excellent reinforcing properties, are easily compatible with silicone rubber, and are economical. (Example) A high-voltage resistance electric wire in which a heat-resistant rubber insulator 2 is coated on a resistance conductor, and a polyester fiber-reinforced silicone rubber 5 is extruded and coated with a thickness of 0.8 mm immediately above the heat-resistant rubber insulator 2. The polyester fiber-reinforced silicone rubber used here was made by kneading 100 parts by weight of silicone rubber with 8 parts by weight of polyester fibers treated with carbon functional silane and having a thickness of 0.5 denier and a length of 3 mm. It is heat treated. (Comparative example) After covering a resistance conductor with a heat-resistant rubber insulator 2 and applying a glass braid 4 directly above it,
High voltage resistance wire coated with extruded silicone rubber to a thickness of 0.8mm. Table 1 shows the performance of the high-voltage resistance wire of the example and the high-voltage resistance wire of the comparative example.
【表】
120℃雰囲気中の引裂強度においては、従来の
シリコーンゴム外装高圧抵抗電線（編組付き）の
15Kg／cmに対し、本考案の高圧抵抗電線は50Kg／
cmと極めて優れている。
（考案の効果）
以上の如く本考案の高圧抵抗電線は、50Kg／cm
の引裂強度を有するため、編組を施すことなく、
十分な接続強度を得ることができる。また、編組
工程の省略は、コスト安となるだけでなく、絶縁
体と外装とを同時に押出し被覆することが可能と
なるため、生産速度が数十倍早くなり、作業性が
大幅に向上するものである。[Table] In terms of tear strength in an atmosphere of 120℃, conventional silicone rubber-clad high-voltage resistance wire (with braid)
Compared to 15Kg/cm, the high voltage resistance wire of this invention is 50Kg/cm.
cm, which is extremely good. (Effect of the invention) As described above, the high voltage resistance wire of the invention has a 50Kg/cm
Because it has a tear strength of
Sufficient connection strength can be obtained. In addition, omitting the braiding process not only reduces costs, but also makes it possible to extrude and cover the insulator and exterior at the same time, which speeds up production by several dozen times and greatly improves work efficiency. It is.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は本考案の高圧抵抗電線の斜視図、第２
図は従来の高圧抵抗電線の斜視図、第３図は従来
の高圧抵抗電線で編組を施したものの斜視図、第
４図は、端子金具を取り付けた状態の断面図であ
る。
１……抵抗導体、２……絶縁体、３……外装、
４……編組、５……ポリエステル繊維強化シリコ
ーンゴム、６……端子金具、７……係止用爪、８
……接続ピン。
Figure 1 is a perspective view of the high voltage resistance wire of the present invention, Figure 2 is a perspective view of the high voltage resistance wire of the present invention.
The figure is a perspective view of a conventional high-voltage resistance electric wire, FIG. 3 is a perspective view of a braided conventional high-voltage resistance electric wire, and FIG. 4 is a cross-sectional view of a state in which a terminal fitting is attached. 1... Resistance conductor, 2... Insulator, 3... Exterior,
4... Braid, 5... Polyester fiber reinforced silicone rubber, 6... Terminal fitting, 7... Locking claw, 8
...Connection pin.