JPH0440169B2 - - Google Patents
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- JPH0440169B2 JPH0440169B2 JP57171840A JP17184082A JPH0440169B2 JP H0440169 B2 JPH0440169 B2 JP H0440169B2 JP 57171840 A JP57171840 A JP 57171840A JP 17184082 A JP17184082 A JP 17184082A JP H0440169 B2 JPH0440169 B2 JP H0440169B2
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- Japan
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- granulation tower
- thermoplastic
- air flow
- pressurized hot
- particles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
- B29B13/02—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by heating
- B29B13/021—Heat treatment of powders
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
- B01J2/02—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic by dividing the liquid material into drops, e.g. by spraying, and solidifying the drops
- B01J2/04—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic by dividing the liquid material into drops, e.g. by spraying, and solidifying the drops in a gaseous medium
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/10—Making granules by moulding the material, i.e. treating it in the molten state
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29B9/00—Making granules
- B29B9/16—Auxiliary treatment of granules
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- B29B9/00—Making granules
- B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
- B29B2009/125—Micropellets, microgranules, microparticles
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29B9/00—Making granules
- B29B9/16—Auxiliary treatment of granules
- B29B2009/166—Deforming granules to give a special form, e.g. spheroidizing, rounding
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Glanulating (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は樹脂粒子、着色樹脂粒子等の熱可塑性
粒子を球型化する装置の改良に関するものであ
る。
粒子を球型化する装置の改良に関するものであ
る。
従来、この種の球型化方法としては、熱可塑性
粒子を熱雰囲気の流動層に一定時間懸濁浮遊せし
めたり、熱筒内に前記粒子を落下させたりする乾
式法、或いは水乃至有機溶媒に分散または溶解さ
せた溶質を熱雰囲気中に霧化し、溶媒を蒸発せし
めた後球型の溶質粒子を得る湿式法、などが採用
されている。
粒子を熱雰囲気の流動層に一定時間懸濁浮遊せし
めたり、熱筒内に前記粒子を落下させたりする乾
式法、或いは水乃至有機溶媒に分散または溶解さ
せた溶質を熱雰囲気中に霧化し、溶媒を蒸発せし
めた後球型の溶質粒子を得る湿式法、などが採用
されている。
しかしながら、上記前者の乾式法にあつては粒
子を個々に分離させた状態で一定時間、定められ
た空間に保持することが難しく、とりわけ粒子径
が100μm以下のものを得る場合には、球型化操作
中粒子同志の融着による団塊化や容器壁への付着
などを起こすため、球型化度の不均一化、収率の
著しい低下を招く欠点がある。
子を個々に分離させた状態で一定時間、定められ
た空間に保持することが難しく、とりわけ粒子径
が100μm以下のものを得る場合には、球型化操作
中粒子同志の融着による団塊化や容器壁への付着
などを起こすため、球型化度の不均一化、収率の
著しい低下を招く欠点がある。
一方、後者の湿式法、たとえばスプレードライ
ヤ法にあつては、粒径が数μm〜数百μmの広範囲
にわたつて均質な球型化粒子が得られる利点を有
する。しかしながら、霧化した粒子を捕集するま
で、粒子中に含まれる溶媒のほとんどを蒸発させ
なければならないことから、広大な乾燥室が必要
であり装置が大型化すること、蒸発溶媒が水以外
の場合には、溶媒の回収などのために更に付帯設
備が増加するばかりか、火災、毒性などの危険性
を伴なう問題がある。
ヤ法にあつては、粒径が数μm〜数百μmの広範囲
にわたつて均質な球型化粒子が得られる利点を有
する。しかしながら、霧化した粒子を捕集するま
で、粒子中に含まれる溶媒のほとんどを蒸発させ
なければならないことから、広大な乾燥室が必要
であり装置が大型化すること、蒸発溶媒が水以外
の場合には、溶媒の回収などのために更に付帯設
備が増加するばかりか、火災、毒性などの危険性
を伴なう問題がある。
このようなことから、第１図に示す熱可塑性粒
子の球型化装置が開発されている。即ち、第１図
中の１は造粒塔であり、この造粒塔１の上壁には
加圧熱気流と熱可塑性粒子分散気流が流入される
流入口２が開口されていると共に下端には球型化
された熱可塑性粒子が排出される排出口３が形成
されている。前記造粒塔１の流入口２の直上には
加圧熱気流を該流入口２に向つて噴出させる供給
管４が配設されている。また、前記流入口２周辺
の造粒塔１上壁には熱可塑性粒子分散気流を前記
加圧熱気流に吹き込む分配管５が設置されてお
り、かつ該分配管５は前記供給管４との間に断熱
のための冷却空気を流入する隙間６が形成される
ように該供給管４に対して同心円状に配置されて
いる。また、前記分配管５の内筒下部には熱可塑
性粒子分散気流を加圧熱気流中に吹込むための溝
７が切られている。更に前記分配管５には熱可塑
性粒子分散気流を導入するための導入管８が連結
されている。
子の球型化装置が開発されている。即ち、第１図
中の１は造粒塔であり、この造粒塔１の上壁には
加圧熱気流と熱可塑性粒子分散気流が流入される
流入口２が開口されていると共に下端には球型化
された熱可塑性粒子が排出される排出口３が形成
されている。前記造粒塔１の流入口２の直上には
加圧熱気流を該流入口２に向つて噴出させる供給
管４が配設されている。また、前記流入口２周辺
の造粒塔１上壁には熱可塑性粒子分散気流を前記
加圧熱気流に吹き込む分配管５が設置されてお
り、かつ該分配管５は前記供給管４との間に断熱
のための冷却空気を流入する隙間６が形成される
ように該供給管４に対して同心円状に配置されて
いる。また、前記分配管５の内筒下部には熱可塑
性粒子分散気流を加圧熱気流中に吹込むための溝
７が切られている。更に前記分配管５には熱可塑
性粒子分散気流を導入するための導入管８が連結
されている。
上述した第１図図示の球型化装置によれば、供
給管４から加圧熱気流９を噴出すると共に導入管
８から分配管５を介して熱可塑性粒子分散気流１
０を前記加圧熱気流９に吹き込むと、外気と遮断
した造粒塔１の流入口２付近で前記加圧熱気流９
の高温領域に分散気流１０が衝撃して混合され
る。その結果、熱可塑性粒子は迅速かつ均一に軟
化、溶融されてその粒子表面の軟化層が表面張力
作用を受け、均一に球型化された粒子を得ること
ができる。
給管４から加圧熱気流９を噴出すると共に導入管
８から分配管５を介して熱可塑性粒子分散気流１
０を前記加圧熱気流９に吹き込むと、外気と遮断
した造粒塔１の流入口２付近で前記加圧熱気流９
の高温領域に分散気流１０が衝撃して混合され
る。その結果、熱可塑性粒子は迅速かつ均一に軟
化、溶融されてその粒子表面の軟化層が表面張力
作用を受け、均一に球型化された粒子を得ること
ができる。
しかしながら、第１図図示の球型化装置にあつ
ては、熱可塑性粒子の球型化過程において造粒塔
１内の温度が高くなるため、球型化された熱可塑
性粒子が造粒塔１内壁面に付着、堆積し、熱可塑
性粒子の生産収率の低下を招くという欠点があつ
た。このようなことから、造粒塔の直径を大きく
して球型化された熱可塑性粒子の造粒塔の側壁内
面への付着、堆積を抑制することが考えられる。
しかしながら、造粒塔の直径を大きくすると、装
置自体が大型化するという新たな欠点を生じる。
ては、熱可塑性粒子の球型化過程において造粒塔
１内の温度が高くなるため、球型化された熱可塑
性粒子が造粒塔１内壁面に付着、堆積し、熱可塑
性粒子の生産収率の低下を招くという欠点があつ
た。このようなことから、造粒塔の直径を大きく
して球型化された熱可塑性粒子の造粒塔の側壁内
面への付着、堆積を抑制することが考えられる。
しかしながら、造粒塔の直径を大きくすると、装
置自体が大型化するという新たな欠点を生じる。
本発明は熱可塑性粒子を極めて簡便かつ迅速に
球型化できると共に、球型化された熱可塑性粒子
を収率よく得ることが可能な小型で簡素化された
球型化装置を提供しようとするものである。
球型化できると共に、球型化された熱可塑性粒子
を収率よく得ることが可能な小型で簡素化された
球型化装置を提供しようとするものである。
本発明は、造粒塔と、前記造粒塔の上壁付近に
配設された加圧熱気流供給部材と、前記造粒塔の
上壁付近に配設され、前記供給部材からの加圧熱
気流に熱可塑性粒子分散気流を吹き込む分散気流
供給部材とを具備し、前記造粒塔の上壁周縁に冷
却用外気導入口を複数設けることによつて、前記
造粒塔の側壁内面を前記導入口からの空気により
冷却して、造粒塔の径を大きくせずに球型化され
た熱可塑性粒子の該造粒塔側壁内面への付着、堆
積を抑制し、球型化された熱可塑性粒子の収率向
上と小型化が図られた球型化装置を得ることがで
きる。
配設された加圧熱気流供給部材と、前記造粒塔の
上壁付近に配設され、前記供給部材からの加圧熱
気流に熱可塑性粒子分散気流を吹き込む分散気流
供給部材とを具備し、前記造粒塔の上壁周縁に冷
却用外気導入口を複数設けることによつて、前記
造粒塔の側壁内面を前記導入口からの空気により
冷却して、造粒塔の径を大きくせずに球型化され
た熱可塑性粒子の該造粒塔側壁内面への付着、堆
積を抑制し、球型化された熱可塑性粒子の収率向
上と小型化が図られた球型化装置を得ることがで
きる。
以下、本発明の実施例を第２図〜第４図を参照
して説明する。
して説明する。
第２図は球型化システムを示す概略図であり、
図中の１１は送風フアンであり、この送風フアン
１１は風量が0.1〜５m3／min、風圧が100〜2000
mmAgの範囲のものであればよい。この送風フア
ン１１は熱交換器１２に連結されている。この熱
交換器１２は直火式加熱型や間接式加熱型いずれ
でもよいが、温度コントロールの簡単な電気ヒー
タが望ましい。一例として約600℃の高温を発生
する三相、200V、4kwの電気ヒータを組込んだ
熱交換器１２を用いた。この熱交換器１２は造粒
塔１３の直上に延設された供給管１４に連結され
ている。こうした送風フアン１１，熱交換器１２
及び供給管１４により加圧熱気流供給部材が構成
されている。なお、加圧熱気流の温度調節は前記
熱交換器１２の出口に熱電対等の温度センサを設
け、該センサからの温度検知信号に基づいて電気
ヒータの電力や前記フアン１１の送風量を制御す
ることにより行なわれる。
図中の１１は送風フアンであり、この送風フアン
１１は風量が0.1〜５m3／min、風圧が100〜2000
mmAgの範囲のものであればよい。この送風フア
ン１１は熱交換器１２に連結されている。この熱
交換器１２は直火式加熱型や間接式加熱型いずれ
でもよいが、温度コントロールの簡単な電気ヒー
タが望ましい。一例として約600℃の高温を発生
する三相、200V、4kwの電気ヒータを組込んだ
熱交換器１２を用いた。この熱交換器１２は造粒
塔１３の直上に延設された供給管１４に連結され
ている。こうした送風フアン１１，熱交換器１２
及び供給管１４により加圧熱気流供給部材が構成
されている。なお、加圧熱気流の温度調節は前記
熱交換器１２の出口に熱電対等の温度センサを設
け、該センサからの温度検知信号に基づいて電気
ヒータの電力や前記フアン１１の送風量を制御す
ることにより行なわれる。
また、図中１５はコンプレツサであり、このコ
ンプレツサ１５は送風量が0.1〜２m3／min圧力
が0.05〜５Kg／cm2の範囲のものであればよい。前
記コンプレツサ１５は熱可塑性粒子供給機構１６
に連結されている。この供給機構１６は本体１７
と、この本体１７に挿置され前記コンプレツサか
らの圧縮空気が導入されるエゼクタ１８と、前記
本体に取付けられ、下端開口部が前記エゼクタ１
８の噴出部付近に位置するホツパ１９とから構成
されている。前記ホツパ１９内には熱可塑性粒子
が収納され、コンプレツサ１５からの圧縮空気を
エゼクタ１８に供給することにより前記本体１７
内で熱可塑性粒子が懸濁状態となり、熱可塑性粒
子分散気流が生成される。こうした分散気流中の
濃度は粒径100μm以下の熱可塑性粒子を用いた場
合、２Kg／m3以下、好ましくは50〜500ｇ／m3の
範囲がよい。この理由は分散濃度が２Kg／m3を越
えると、加圧熱気流中で球型化せしめる際に、軟
化粒子同志が融着して団塊化し易くなるからであ
る。
ンプレツサ１５は送風量が0.1〜２m3／min圧力
が0.05〜５Kg／cm2の範囲のものであればよい。前
記コンプレツサ１５は熱可塑性粒子供給機構１６
に連結されている。この供給機構１６は本体１７
と、この本体１７に挿置され前記コンプレツサか
らの圧縮空気が導入されるエゼクタ１８と、前記
本体に取付けられ、下端開口部が前記エゼクタ１
８の噴出部付近に位置するホツパ１９とから構成
されている。前記ホツパ１９内には熱可塑性粒子
が収納され、コンプレツサ１５からの圧縮空気を
エゼクタ１８に供給することにより前記本体１７
内で熱可塑性粒子が懸濁状態となり、熱可塑性粒
子分散気流が生成される。こうした分散気流中の
濃度は粒径100μm以下の熱可塑性粒子を用いた場
合、２Kg／m3以下、好ましくは50〜500ｇ／m3の
範囲がよい。この理由は分散濃度が２Kg／m3を越
えると、加圧熱気流中で球型化せしめる際に、軟
化粒子同志が融着して団塊化し易くなるからであ
る。
また、前記供給機構１６は第３図及び第４図に
示す如く導入管２０を介して中空環状の分配管２
１に連結されている。この分配管２１は前記供給
管１４との間に断熱のための冷却空気を流入する
隙間２２が形成されるように該供給管１４に対し
て同心円状に配置されている。前記隙間２２は広
いことが望ましいがあまり広過ぎると、冷却空気
を導入し過ぎて球型化時の温度が下がり、球型化
の効率が悪くなる。逆に隙間２２が狭いと、冷却
空気の導入が不充分となり、分配管２１を加熱し
てしまい、分配管２１内壁に熱可塑性粒子が融着
したり、後記する溝を塞いでしまう。従つて、前
記隙間２２は前記供給管１４の外径に対し1/3〜
１／５程度にすることが望ましい。
示す如く導入管２０を介して中空環状の分配管２
１に連結されている。この分配管２１は前記供給
管１４との間に断熱のための冷却空気を流入する
隙間２２が形成されるように該供給管１４に対し
て同心円状に配置されている。前記隙間２２は広
いことが望ましいがあまり広過ぎると、冷却空気
を導入し過ぎて球型化時の温度が下がり、球型化
の効率が悪くなる。逆に隙間２２が狭いと、冷却
空気の導入が不充分となり、分配管２１を加熱し
てしまい、分配管２１内壁に熱可塑性粒子が融着
したり、後記する溝を塞いでしまう。従つて、前
記隙間２２は前記供給管１４の外径に対し1/3〜
１／５程度にすることが望ましい。
また、前記分配管２１の内筒下部には熱可塑性
粒子分散気流を前記供給管１４からの加圧熱気流
に吹き込むための溝２３…が切られている。これ
ら溝２３…は熱可塑性粒子分散気流を前記加圧熱
気流に対して15゜〜90゜の角度、好ましくは30゜〜
60゜の角度で吹き込むように設計することが望ま
しい。この理由はその吹き込み角度が15゜未満に
なると、加圧熱気流中への熱可塑性粒子分散気流
の混合比率が悪くなり、球型化の効率を低下させ
る。特に、その角度の下限を30゜とすれば加圧熱
気流を高温度に設定しなくとも熱可塑性粒子の球
型化が可能となる。一方、その吹き込み角度が
90゜を越えると、供給管１４と分配管２１の溝２
３…との距離が近くした場合、該供給管１４の開
口部が熱可塑性粒子の融着により閉塞される恐れ
がある。特に、その角度の上限を60゜とすれば、
供給管１４と分配管２１の溝２３…とが近接して
も該供給管１４の閉塞を防止できる。
粒子分散気流を前記供給管１４からの加圧熱気流
に吹き込むための溝２３…が切られている。これ
ら溝２３…は熱可塑性粒子分散気流を前記加圧熱
気流に対して15゜〜90゜の角度、好ましくは30゜〜
60゜の角度で吹き込むように設計することが望ま
しい。この理由はその吹き込み角度が15゜未満に
なると、加圧熱気流中への熱可塑性粒子分散気流
の混合比率が悪くなり、球型化の効率を低下させ
る。特に、その角度の下限を30゜とすれば加圧熱
気流を高温度に設定しなくとも熱可塑性粒子の球
型化が可能となる。一方、その吹き込み角度が
90゜を越えると、供給管１４と分配管２１の溝２
３…との距離が近くした場合、該供給管１４の開
口部が熱可塑性粒子の融着により閉塞される恐れ
がある。特に、その角度の上限を60゜とすれば、
供給管１４と分配管２１の溝２３…とが近接して
も該供給管１４の閉塞を防止できる。
また、前記供給管１４と分配管２１の溝２３…
との位置は加圧熱気流及び熱可塑性粒子分散気流
の流量によつて異なるが、供給管１４の先端は分
配管２１の溝２３…の位置よりも１〜20mm上方に
設定することが望ましい。この理由は１mm未満に
すると、供給管１４の開口部に熱可塑性粒子が融
着し、閉塞現象を起こし、かといつて20mmを越え
ると供給管１４外側面に熱可塑性粒子が融着し易
くなり隙間２２を閉塞して冷却空気の流れを阻止
され、ひいては分配管２１の加熱や溝２３…の閉
塞等を招くからである。なお、上述したコンプレ
ツサ１５、熱可塑性粒子供給機構１６，導入管２
０及び分配管２１により熱可塑性粒子分散供給部
材が構成されている。
との位置は加圧熱気流及び熱可塑性粒子分散気流
の流量によつて異なるが、供給管１４の先端は分
配管２１の溝２３…の位置よりも１〜20mm上方に
設定することが望ましい。この理由は１mm未満に
すると、供給管１４の開口部に熱可塑性粒子が融
着し、閉塞現象を起こし、かといつて20mmを越え
ると供給管１４外側面に熱可塑性粒子が融着し易
くなり隙間２２を閉塞して冷却空気の流れを阻止
され、ひいては分配管２１の加熱や溝２３…の閉
塞等を招くからである。なお、上述したコンプレ
ツサ１５、熱可塑性粒子供給機構１６，導入管２
０及び分配管２１により熱可塑性粒子分散供給部
材が構成されている。
更に、前記造粒塔１３は第３図及び第４図に示
す如く前記各供給部材の供給管１４及び分配管２
１が配置される上壁２４に加圧熱気流と熱可塑性
粒子分散気流が流入される流入口２５を有し、か
つ下部側がテーパ状をなすと共に下端に球型化さ
れた熱可塑性粒子が排出される排出口２６を有す
る。前記造粒塔１３の上壁２４周縁には複数、例
えば16個の外気を導入するための上部導入口２７
…が穿設されており、かつ同造粒塔１３の側壁２
８上部には複数、例えば６個の側部導入口２９…
が穿設されている。前記上部導入口２７…の位置
は側壁２８近傍の上壁２４部分が最も有効であ
り、前記分配管２１に近い場合には球型化の効率
を下げるため好ましくない。このため、上部導入
口２７…の位置は前記側壁２８内面より０〜10mm
程度の上壁２４部分にすることが望ましい。こう
した上部導入口２７…の大きさは大きい程冷却効
果の点では好ましいが、あまり大きくし過ぎると
球型化の効率を下げるため好ましくない。このた
め、造粒塔１３の直径の1/5〜1/20の大きさにす
ることが適当である。また、前記側部導入口２９
…は造粒塔１３全体の温度を下げる目的を有する
ことから、球型化の効率を悪化させないようにそ
の穿設位置、大きさを選定することが望ましい。
す如く前記各供給部材の供給管１４及び分配管２
１が配置される上壁２４に加圧熱気流と熱可塑性
粒子分散気流が流入される流入口２５を有し、か
つ下部側がテーパ状をなすと共に下端に球型化さ
れた熱可塑性粒子が排出される排出口２６を有す
る。前記造粒塔１３の上壁２４周縁には複数、例
えば16個の外気を導入するための上部導入口２７
…が穿設されており、かつ同造粒塔１３の側壁２
８上部には複数、例えば６個の側部導入口２９…
が穿設されている。前記上部導入口２７…の位置
は側壁２８近傍の上壁２４部分が最も有効であ
り、前記分配管２１に近い場合には球型化の効率
を下げるため好ましくない。このため、上部導入
口２７…の位置は前記側壁２８内面より０〜10mm
程度の上壁２４部分にすることが望ましい。こう
した上部導入口２７…の大きさは大きい程冷却効
果の点では好ましいが、あまり大きくし過ぎると
球型化の効率を下げるため好ましくない。このた
め、造粒塔１３の直径の1/5〜1/20の大きさにす
ることが適当である。また、前記側部導入口２９
…は造粒塔１３全体の温度を下げる目的を有する
ことから、球型化の効率を悪化させないようにそ
の穿設位置、大きさを選定することが望ましい。
更に、前記造粒塔１３の排出口２６はリークバ
ルブ３０を介して分離回収部材３１に連結され、
かつ該分離回収部材３１への送気はブロア３２に
より行なわれている。なお、前記リークバルブ３
０は前記分離回収部材３１の温度を外気温度近く
まで下げる働きを有し、これにより該回収部材３
１内での熱可塑性粒子の団塊化を防止できる。
ルブ３０を介して分離回収部材３１に連結され、
かつ該分離回収部材３１への送気はブロア３２に
より行なわれている。なお、前記リークバルブ３
０は前記分離回収部材３１の温度を外気温度近く
まで下げる働きを有し、これにより該回収部材３
１内での熱可塑性粒子の団塊化を防止できる。
次に、上述した第２図〜第４図図示の球型化装
置の作用を説明する。
置の作用を説明する。
まず、ブロア１１を作動して圧縮空気を熱交換
器１２を通して加熱し、供給管１４から所定圧
力、温度の加圧熱気流３３を噴出させる共に、コ
ンプレツサ１５を作動し、熱可塑性粒子供給機構
１６より導入管２０，分配管２１を介して熱可塑
性粒子分散気流３４を前記加圧熱気流３３に吹き
込むと、外気を遮断した造粒塔１３の流入口２５
付近で前記加圧熱気流３３の高温領域に熱可塑性
粒子分散気流が衝突して混合される。その結果、
熱可塑性粒子は迅速かつ均一に軟化、溶融させて
その粒子表面の軟化層が表面張力を受け、均一に
球型化された粒子となつて造粒塔１３の排出口２
６側に送られる。こうした球型化過程において、
造粒塔１３の上壁２４周縁には上部導入口２７…
が設けられているため、前記加圧熱気流３３の造
粒塔１３への噴出により前記上部導入口２７…か
ら外気が側壁２８内面に沿つて導入される。その
結果、造粒塔１３側壁２８が局部的に冷却される
ため、球型化された熱可塑性粒子が該側壁２８に
融着、団塊化するのを抑制して熱可塑性粒子の収
率が著しく向上される。しかも、前記球型化過程
において、造粒塔１３の側壁２８上部にも側部導
入口２９…が設けられているため、加圧熱気流３
３によつて上昇した造粒塔１３内全体の温度を下
げ、球型化された熱可塑性粒子同志の融着を抑制
すると共に、排出口２６から熱可塑性粒子が送ら
れる分離回収部材３１内の温度を低減できる。そ
の結果、側部導入口２９…を設けることによつて
も、球型化された熱可塑性粒子の生成収率が向上
される。
器１２を通して加熱し、供給管１４から所定圧
力、温度の加圧熱気流３３を噴出させる共に、コ
ンプレツサ１５を作動し、熱可塑性粒子供給機構
１６より導入管２０，分配管２１を介して熱可塑
性粒子分散気流３４を前記加圧熱気流３３に吹き
込むと、外気を遮断した造粒塔１３の流入口２５
付近で前記加圧熱気流３３の高温領域に熱可塑性
粒子分散気流が衝突して混合される。その結果、
熱可塑性粒子は迅速かつ均一に軟化、溶融させて
その粒子表面の軟化層が表面張力を受け、均一に
球型化された粒子となつて造粒塔１３の排出口２
６側に送られる。こうした球型化過程において、
造粒塔１３の上壁２４周縁には上部導入口２７…
が設けられているため、前記加圧熱気流３３の造
粒塔１３への噴出により前記上部導入口２７…か
ら外気が側壁２８内面に沿つて導入される。その
結果、造粒塔１３側壁２８が局部的に冷却される
ため、球型化された熱可塑性粒子が該側壁２８に
融着、団塊化するのを抑制して熱可塑性粒子の収
率が著しく向上される。しかも、前記球型化過程
において、造粒塔１３の側壁２８上部にも側部導
入口２９…が設けられているため、加圧熱気流３
３によつて上昇した造粒塔１３内全体の温度を下
げ、球型化された熱可塑性粒子同志の融着を抑制
すると共に、排出口２６から熱可塑性粒子が送ら
れる分離回収部材３１内の温度を低減できる。そ
の結果、側部導入口２９…を設けることによつて
も、球型化された熱可塑性粒子の生成収率が向上
される。
しかして、本発明によれば次に列挙するような
種々な効果を有する。
種々な効果を有する。
(1) 球型化度が著しく高い、均質な熱可塑性粒子
を大量かつ短時間に得ることができる。
を大量かつ短時間に得ることができる。
(2) 球型化操作時において、粒子同志の融着によ
る団塊化、造粒塔の側壁内面への付着を抑制で
きるため、収率の向上と操業の簡便化を図るこ
とができる。
る団塊化、造粒塔の側壁内面への付着を抑制で
きるため、収率の向上と操業の簡便化を図るこ
とができる。
(3) 造粒塔の側壁内面への熱可塑性粒子の付着、
団塊化を抑制できるため、第１図図示の球型化
装置に比べて造粒塔を小さくでき、ひいては装
置自体を小型化できる。
団塊化を抑制できるため、第１図図示の球型化
装置に比べて造粒塔を小さくでき、ひいては装
置自体を小型化できる。
なお、上記実施例では造粒塔の上壁と側壁の両
方に導入口を設けたが、いずれか一方のみに導入
口を設けてもよい。但し、造粒塔の側壁内面への
熱可塑性粒子の付着、団塊化を効果的に抑制する
観点から、一方のみに導入口を設ける場合は造粒
塔の上壁に設けることが望ましい。
方に導入口を設けたが、いずれか一方のみに導入
口を設けてもよい。但し、造粒塔の側壁内面への
熱可塑性粒子の付着、団塊化を効果的に抑制する
観点から、一方のみに導入口を設ける場合は造粒
塔の上壁に設けることが望ましい。
また、上記実施例では造粒塔を単一容器により
構成したが、第５図に示す如く二重構造にしても
よい。即ち、第５図中の１３′は造粒塔であり、
この造粒塔１３′は上面が開口され下部に球型化
された熱可塑性粒子の排出口２６′を有する外側
容器３５を備えている。この外側容器３５の側壁
上部には側部導入口２９′…が穿設されている。
また、前記外側容器３５の上端には段差を有する
フランジ部３６が設けられており、かつ該外側容
器３５内には前記フランジ部３６の段差により係
止される筒状の内側容器３７が着脱自在に収納さ
れている。更に前記外側容器３５の上端には周縁
部に上部導入口２７′…が開口された蓋体３８が
冠着されている。このような第５図図示の構成に
よれば、球型化過程において内側容器３７の内面
は蓋体３８の上部導入口２７′…から導入された
外気により冷却されると共に同容器３７の外面は
外側容器３５の側部導入口２９′…により導入さ
れた外気により冷却される。つまり両方から冷却
されるため、球型化された熱可塑性粒子の造粒塔
１３′の側壁への付着をより抑制でき、ひいては
熱可塑性粒子の収率を更に向上できる。また、内
側容器３７は外側容器３５に対して着脱自在に収
納されているため、仮に内側容器３７に熱可塑性
粒子が付着しても、造粒塔１３′の清掃を第３図
及び第４図図示の造粒塔１３に比べて簡単に行な
うことができ、操作性を著しく向上できる。
構成したが、第５図に示す如く二重構造にしても
よい。即ち、第５図中の１３′は造粒塔であり、
この造粒塔１３′は上面が開口され下部に球型化
された熱可塑性粒子の排出口２６′を有する外側
容器３５を備えている。この外側容器３５の側壁
上部には側部導入口２９′…が穿設されている。
また、前記外側容器３５の上端には段差を有する
フランジ部３６が設けられており、かつ該外側容
器３５内には前記フランジ部３６の段差により係
止される筒状の内側容器３７が着脱自在に収納さ
れている。更に前記外側容器３５の上端には周縁
部に上部導入口２７′…が開口された蓋体３８が
冠着されている。このような第５図図示の構成に
よれば、球型化過程において内側容器３７の内面
は蓋体３８の上部導入口２７′…から導入された
外気により冷却されると共に同容器３７の外面は
外側容器３５の側部導入口２９′…により導入さ
れた外気により冷却される。つまり両方から冷却
されるため、球型化された熱可塑性粒子の造粒塔
１３′の側壁への付着をより抑制でき、ひいては
熱可塑性粒子の収率を更に向上できる。また、内
側容器３７は外側容器３５に対して着脱自在に収
納されているため、仮に内側容器３７に熱可塑性
粒子が付着しても、造粒塔１３′の清掃を第３図
及び第４図図示の造粒塔１３に比べて簡単に行な
うことができ、操作性を著しく向上できる。
次に、上記第２図〜第４図図示、及び第５図図
示の球型化装置による熱可塑性粒子の球型化操作
を実験例として具体的に説明する。
示の球型化装置による熱可塑性粒子の球型化操作
を実験例として具体的に説明する。
実験例 １
まず、第２図〜第４図に示す如く送風フアン１
１で空気を電気ヒータ式の熱交換器１２に送り、
加熱して約500℃，500mmＡｇ，１m3／minの加圧
熱気流３２を供給管（口径23mmφ）１４に送り、
該供給管１４より直径300mmφ，長さ５mmの造粒
塔１３に向けて噴出させた。なお、造粒塔１３の
上壁２４には５mmφの大きさの上部導入口２７…
が16個、側壁２８には20mmφの大きさの側部導入
口２９…が４個、夫々等間隔で設けられている。
１で空気を電気ヒータ式の熱交換器１２に送り、
加熱して約500℃，500mmＡｇ，１m3／minの加圧
熱気流３２を供給管（口径23mmφ）１４に送り、
該供給管１４より直径300mmφ，長さ５mmの造粒
塔１３に向けて噴出させた。なお、造粒塔１３の
上壁２４には５mmφの大きさの上部導入口２７…
が16個、側壁２８には20mmφの大きさの側部導入
口２９…が４個、夫々等間隔で設けられている。
一方、コンプレツサ１５を作動し、0.5Kg／cm2
の圧縮空気を熱可塑性粒子供給機構１６及び導入
管２０を通して外径40mm，内径30mmの分配管２１
に送り、該分配管２１の溝（間隙２mm）２３…よ
り0.2m3／minの流量で圧縮空気を噴出させた。
同時にブロア３２を作動させ３m3／minの流量で
送気し、リークバルブ３０を調整することにより
分離回収部材３１内の温度を60℃以下とした。
の圧縮空気を熱可塑性粒子供給機構１６及び導入
管２０を通して外径40mm，内径30mmの分配管２１
に送り、該分配管２１の溝（間隙２mm）２３…よ
り0.2m3／minの流量で圧縮空気を噴出させた。
同時にブロア３２を作動させ３m3／minの流量で
送気し、リークバルブ３０を調整することにより
分離回収部材３１内の温度を60℃以下とした。
次に、スチレン−アクリル共重合体樹脂（軟化
点140℃）80重量部とポリエチレンワツクス10重
量部及びカーボンブラツク10重量部を熱混練し、
粉砕，分級して得た粒子径約10μmの黒色トナを
熱可塑性粒子供給機構１６のホツパ１９に入れ、
振動力を与えて20ｇ／minの供給量で本体１７の
エゼクタ１８噴出部に落下させ、粒子分散濃度
100ｇ／m3の熱可塑性粒子分散気流３３を分配管
２１から加圧熱気流３２に吹き込み、トナを球型
化せしめた。
点140℃）80重量部とポリエチレンワツクス10重
量部及びカーボンブラツク10重量部を熱混練し、
粉砕，分級して得た粒子径約10μmの黒色トナを
熱可塑性粒子供給機構１６のホツパ１９に入れ、
振動力を与えて20ｇ／minの供給量で本体１７の
エゼクタ１８噴出部に落下させ、粒子分散濃度
100ｇ／m3の熱可塑性粒子分散気流３３を分配管
２１から加圧熱気流３２に吹き込み、トナを球型
化せしめた。
得られた黒色トナはほとんど球型化されてお
り、かつ球型化度も著しく高く、形状係数はほぼ
１に近いものであつた。しかも、球型化トナ相互
の団塊化も全く認められなかつた。
り、かつ球型化度も著しく高く、形状係数はほぼ
１に近いものであつた。しかも、球型化トナ相互
の団塊化も全く認められなかつた。
また、造粒塔１３の側部２８内面へのトナの付
着はほとんど認められず、収率は85％以上を維持
した。これに対し、上部導入口及び側部導入口を
有さない以外、第３図及び第４図図示の造粒塔と
同寸法の造粒塔１を有する第１図図示の球型装置
により同条件でトナの球型化を行なつたところ、
造粒塔内面へのトナの付着が多く、収率は最大で
70％と低いものであつた。
着はほとんど認められず、収率は85％以上を維持
した。これに対し、上部導入口及び側部導入口を
有さない以外、第３図及び第４図図示の造粒塔と
同寸法の造粒塔１を有する第１図図示の球型装置
により同条件でトナの球型化を行なつたところ、
造粒塔内面へのトナの付着が多く、収率は最大で
70％と低いものであつた。
実験例 ２
実験例１と同様、第３図及び第４図図示の造粒
塔１３を用いて、熱交換器１２の能力を上げて約
600℃の加圧熱気流３２を供給管１４より噴出さ
せて実験例１と同様に作製した黒色トナを球型化
したところ、球型化度は著しく高くなり、全ての
トナが形状係数ほぼ１の真球トナを得ることがで
きた。
塔１３を用いて、熱交換器１２の能力を上げて約
600℃の加圧熱気流３２を供給管１４より噴出さ
せて実験例１と同様に作製した黒色トナを球型化
したところ、球型化度は著しく高くなり、全ての
トナが形状係数ほぼ１の真球トナを得ることがで
きた。
実験例 ３
第２図及び第５図に示す球型化装置を用いて送
風フアン１１で空気を電気ヒータ式の熱交換器１
２に送り、加熱して約600℃，1000mmＡｇ，20
m3／minの加圧熱気流３２を口径10mmφの供給管
１４を通して第５図図示の造粒塔１３′に噴出さ
せた。この造粒塔１３′は直径100mmφ，長さ400
mmの外側容器３５と直径80mmφ，長さ300mmの内
側容器３７とを有する。また、外側容器３５を冠
着する蓋体３８には５mmφの大きさの上部導入口
２７′…が16個、外側容器３５の側壁２８′上部に
は36mmφの大きさの側部導入口２９′…が４個
夫々設けている。
風フアン１１で空気を電気ヒータ式の熱交換器１
２に送り、加熱して約600℃，1000mmＡｇ，20
m3／minの加圧熱気流３２を口径10mmφの供給管
１４を通して第５図図示の造粒塔１３′に噴出さ
せた。この造粒塔１３′は直径100mmφ，長さ400
mmの外側容器３５と直径80mmφ，長さ300mmの内
側容器３７とを有する。また、外側容器３５を冠
着する蓋体３８には５mmφの大きさの上部導入口
２７′…が16個、外側容器３５の側壁２８′上部に
は36mmφの大きさの側部導入口２９′…が４個
夫々設けている。
一方、コンプレツサ１５を作動し、1.0Kg／cm2
の圧縮空気を熱可塑性粒子供給機構１６及び導入
管２０を通して外径30mmφ，内径15mmφの分配管
２１に送り、該分配管２１の溝（間隙１mm）２３
…より0.5m3／minの流量で圧縮空気を噴出させ
た。同時にブロア３２を作動させ、５m3／minの
流量で送気した。この時、分離回収部材３１内の
温度は造粒塔１３′に設けた上部導入口２７′…及
び側部導入口２９′…により冷却空気が導入され、
十分冷却されて50℃以下となつた。
の圧縮空気を熱可塑性粒子供給機構１６及び導入
管２０を通して外径30mmφ，内径15mmφの分配管
２１に送り、該分配管２１の溝（間隙１mm）２３
…より0.5m3／minの流量で圧縮空気を噴出させ
た。同時にブロア３２を作動させ、５m3／minの
流量で送気した。この時、分離回収部材３１内の
温度は造粒塔１３′に設けた上部導入口２７′…及
び側部導入口２９′…により冷却空気が導入され、
十分冷却されて50℃以下となつた。
次いで、ポリプロピレンワツクス（軟化点170
℃）30重量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹
脂20重量部、磁性粉45重量部、及び導電性カーボ
ンブラツク５重量部とを熱混練し、粉砕，分級し
て粒子径約15μmの磁性トナ（熱可塑性粒子）を
用意した。つづいて、この磁性トナを熱可塑性粒
子供給機構１６のホツパ１９に入れ、振動力を与
えて100ｇ／minの供給量で本体１７のエゼクタ
１８噴出部に落下させ、粒子分散濃度200ｇ／m3
の熱可塑性粒子分散気流３３を分配管２１から加
圧熱気流３２に吹き込み、磁性トナを球型化せし
めた。
℃）30重量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹
脂20重量部、磁性粉45重量部、及び導電性カーボ
ンブラツク５重量部とを熱混練し、粉砕，分級し
て粒子径約15μmの磁性トナ（熱可塑性粒子）を
用意した。つづいて、この磁性トナを熱可塑性粒
子供給機構１６のホツパ１９に入れ、振動力を与
えて100ｇ／minの供給量で本体１７のエゼクタ
１８噴出部に落下させ、粒子分散濃度200ｇ／m3
の熱可塑性粒子分散気流３３を分配管２１から加
圧熱気流３２に吹き込み、磁性トナを球型化せし
めた。
得られた磁性トナはにとんどが球型化されてお
り、かつ球型化度も著しく高く、形状係数がほぼ
１に近いものであつた。また、球型化処理の前後
における磁性トナの流動性を安息角γを測定す
ることにより調べたところ、球型化前には安息角
γ＝56゜であり、流動性の乏しいものであつたの
に対し、本装置により球型化処理した磁性トナは
安息角γ＝37゜で著しい流動性の改善が認められ
た。
り、かつ球型化度も著しく高く、形状係数がほぼ
１に近いものであつた。また、球型化処理の前後
における磁性トナの流動性を安息角γを測定す
ることにより調べたところ、球型化前には安息角
γ＝56゜であり、流動性の乏しいものであつたの
に対し、本装置により球型化処理した磁性トナは
安息角γ＝37゜で著しい流動性の改善が認められ
た。
更に、第５図図示の造粒塔１３′を用いた場合、
球型化された磁性トナの造粒塔１３′の内面（内
側容器３７の内面）の付着が僅少となり、収率を
92％と著しく向上できた。
球型化された磁性トナの造粒塔１３′の内面（内
側容器３７の内面）の付着が僅少となり、収率を
92％と著しく向上できた。
実験例 ４
スチレン樹脂（軟化点150℃）を粉砕，分級し、
約20μmの熱可塑性粒子を作製し、これに顔料を
加えて該粒子表面に付着させた。次いで、この粒
子を実験例３と同様な装置，操作により球型化せ
しめたところ、該粒子表面に顔料が球型化と同時
に融着して球形の着色粒子が得られた。
約20μmの熱可塑性粒子を作製し、これに顔料を
加えて該粒子表面に付着させた。次いで、この粒
子を実験例３と同様な装置，操作により球型化せ
しめたところ、該粒子表面に顔料が球型化と同時
に融着して球形の着色粒子が得られた。
実験例 ５
エポキシ樹脂（軟化点130℃）を粉砕，分級し
約30μmの熱可塑性粒子を作製し、これに導電性
粉末（カーボンブラツク）を加えて十分混合し、
該粒子表面に付着させた。次いで、この粒子を実
験例３と同様な装置，操作により球型化せしめた
ところ、該粒子表面にカーボンブラツクが球型化
と同時に融着して球型の導電性粒子が得られた。
約30μmの熱可塑性粒子を作製し、これに導電性
粉末（カーボンブラツク）を加えて十分混合し、
該粒子表面に付着させた。次いで、この粒子を実
験例３と同様な装置，操作により球型化せしめた
ところ、該粒子表面にカーボンブラツクが球型化
と同時に融着して球型の導電性粒子が得られた。
実験例 ６
ポリアミド樹脂（軟化点117℃）を粉砕，分級
し約50μmの熱可塑性粒子を作製し、これに磁性
粉末（四三酸化鉄粉末）を加え、充分混合して該
粒子表面に付着させた。次いで、この粒子を実験
例３と同様な装置，操作により球型化せしめたと
ころ、該粒子表面に四三酸化鉄粉末が球型化と同
時に融着して球形の磁性粒子が得られた。
し約50μmの熱可塑性粒子を作製し、これに磁性
粉末（四三酸化鉄粉末）を加え、充分混合して該
粒子表面に付着させた。次いで、この粒子を実験
例３と同様な装置，操作により球型化せしめたと
ころ、該粒子表面に四三酸化鉄粉末が球型化と同
時に融着して球形の磁性粒子が得られた。
なお、本発明の球型化装置により球型化される
熱可塑性粒子は上記実験例で用いたものに限らな
い。例えばロジン，コパール，シエラフなどの天
然樹脂、或いは固型パラフイン，各種アクリル樹
脂，ポリエチレン，ポリエステル，マレイン酸樹
脂，クマロン樹脂，ポリウレタン樹脂，フエノー
ル樹脂，ポリカーボネート樹脂，酢酸ビニル樹
脂，塩化ビニル樹脂，ポリ塩化ビニリデン樹脂，
ポリビニルブチラール，ポリエーテル樹脂などの
合成樹脂，又はこれら樹脂の混合物、共重合物等
を用いることができる。こうした樹脂には実験例
に示す顔料、各種フイラーの他染料等を添加して
もよい。
熱可塑性粒子は上記実験例で用いたものに限らな
い。例えばロジン，コパール，シエラフなどの天
然樹脂、或いは固型パラフイン，各種アクリル樹
脂，ポリエチレン，ポリエステル，マレイン酸樹
脂，クマロン樹脂，ポリウレタン樹脂，フエノー
ル樹脂，ポリカーボネート樹脂，酢酸ビニル樹
脂，塩化ビニル樹脂，ポリ塩化ビニリデン樹脂，
ポリビニルブチラール，ポリエーテル樹脂などの
合成樹脂，又はこれら樹脂の混合物、共重合物等
を用いることができる。こうした樹脂には実験例
に示す顔料、各種フイラーの他染料等を添加して
もよい。
以上詳述した如く、本発明によれば粒子同志の
融着による団塊化を防止でき、かつ球形化度の著
しく高い均質な球型化粒子を多量かつ短時間で得
ることができることは勿論、造粒塔の側壁内面へ
の球型化粒子の付着を抑制乃至防止して生成収率
を大巾に向上し得る球型化装置を提供できるもの
である。
融着による団塊化を防止でき、かつ球形化度の著
しく高い均質な球型化粒子を多量かつ短時間で得
ることができることは勿論、造粒塔の側壁内面へ
の球型化粒子の付着を抑制乃至防止して生成収率
を大巾に向上し得る球型化装置を提供できるもの
である。
第１図は従来の球型化装置の要部断面図、第２
図は本発明の一実施例を示す球型化装置の概略
図、第３図は第２図の球型化装置の要部を示す平
面図、第４図は第３図の−線に沿う断面図、
第５図は本発明の他の実施例を示す球型化装置の
要部断面図である。 １１…送風フアン、１２…熱交換器、１３，１
３′…造粒塔、１４…供給管、１５…コンプレツ
サ、１６…熱可塑性粒子供給機構、２１…分配
管、２６，２６′…排出口、２７，２７′…上部導
入口、２９，２９′…側部導入口、３１…分離回
収部材、３２…加圧熱気流、３３…熱可塑性粒子
分散気流、３５…外側容器、２７…内側容器、３
８…蓋体。
図は本発明の一実施例を示す球型化装置の概略
図、第３図は第２図の球型化装置の要部を示す平
面図、第４図は第３図の−線に沿う断面図、
第５図は本発明の他の実施例を示す球型化装置の
要部断面図である。 １１…送風フアン、１２…熱交換器、１３，１
３′…造粒塔、１４…供給管、１５…コンプレツ
サ、１６…熱可塑性粒子供給機構、２１…分配
管、２６，２６′…排出口、２７，２７′…上部導
入口、２９，２９′…側部導入口、３１…分離回
収部材、３２…加圧熱気流、３３…熱可塑性粒子
分散気流、３５…外側容器、２７…内側容器、３
８…蓋体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 上壁の中央付近に加圧熱気流と熱可塑性粒子
分散気流が流入される流入口を有すると共に下部
に球型化された熱可塑性粒子を排出する排出口を
有する造粒塔と、この造粒塔の上壁付近に配設さ
れた加圧熱気流を噴出させる加圧熱気流供給部材
と、前記造粒塔の上壁付近に配設され、前記供給
部材からの加圧熱気流に熱可塑性粒子分散気流を
吹き込む分散気流供給部材とを具備し、前記造粒
塔の上壁周縁に冷却用外気導入口を複数設けたこ
とを特徴とする熱可塑性粒子の球型化装置。 ２ 加圧熱気流供給部材が造粒塔の中心軸方向に
延びる供給管から構成され、かつ熱可塑性粒子分
散気流供給部材が前記供給管に対して同心円状に
配置された分配管から構成され、前記供給管と分
配管との間に冷却空気が流入する間隙を形成した
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の熱
可塑性粒子の球型化装置。 ３ 冷却用外気導入口を造粒塔の上壁側壁にも複
数設けたことを特徴とする特許請求の範囲第１項
または第２項記載の熱可塑性粒子の球型化装置。 ４ 造粒塔は上面が開口され下部に球型化された
熱可塑性粒子の排出口を有する外側容器と、この
外側容器内に着脱自在に収納される筒状の内側容
器と、前記外側容器の上端に着脱自在に冠着され
中央付近に加圧熱気流と熱可塑性粒子分散気流が
流入される流入口を有する蓋体とから構成され、
かつ前記外側容器の上部側壁と前記蓋体の周縁と
に冷却用外気導入口を夫々複数設けたことを特徴
とする特許請求の範囲第１項または第２項記載の
熱可塑性粒子の球型化装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57171840A JPS5959410A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | 熱可塑性粒子の球型化装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57171840A JPS5959410A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | 熱可塑性粒子の球型化装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5959410A JPS5959410A (ja) | 1984-04-05 |
| JPH0440169B2 true JPH0440169B2 (ja) | 1992-07-02 |
Family
ID=15930728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57171840A Granted JPS5959410A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | 熱可塑性粒子の球型化装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5959410A (ja) |
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-
1982
- 1982-09-30 JP JP57171840A patent/JPS5959410A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5959410A (ja) | 1984-04-05 |
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