JPH0442817A - 酸化物磁性材料粉末及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、磁性材料粉末に関し、詳しくは、高保磁力を
有するマグネトブランバイト型酸化物磁性材料粉末及び
その製造方法に関する。

［従来の技術］ 磁性材料の利用は、一般には高い磁束密度を利用するこ
とが多い。しかしながら、保磁力を主体として利用する
ことも多々ある。特に、保磁力（＋Ｈｃ）が大きい場合
には、薄型化が非常に容易に行なえるという利点がある
。

また、磁石のキュリー温度を変化（主に低温側に）させ
ることにより、磁化量は減少するが、センサーとして使
用する手法も実用化されつつある。

特に高分子樹脂を含有する磁石において磁性材料粉末を
高分子樹脂等で結着し、極めて薄い磁性層を容易に形成
することができることから、高保磁力を有することは、
利点がある。

また、この高分子樹脂と磁性材料粉末とで製造する方法
は、焼結体等に比べて、磁性粉末の占積率が低いので、
磁化が小さくなるという欠点はあるものの、可とう性を
有するので、複雑な形状のものでも容易に製造でき、し
かもロールによる薄帯化や、塗布による薄膜化も容易に
実施できる。

一方、焼結体を１１■以下の厚さで精度良く加工するこ
とは５極めて高度な技術を要し、１００μｍ以下では極
めて困難な加工となる。しかし、これらの厚さの領域は
、高分子複合磁性材料の分野では、極めて容易な領域と
なる。

一方、磁性材料は、薄型化が進行するにしたがい１反磁
界が大きくなり、保磁力の低い材料は。

磁性材料としての特性が減少し、ついには２機能しなく
なるという現象が生ずる。

したがって　磁性材料を薄型化するためには。

高い保磁力を有する磁性材料が有用となる。

現在、高い保磁力を有する磁性材料としては。

Ｓｍ−Ｃｏ系　Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系等の希土類磁石材料、
Ｐｔ−Ｃｏ系、Ｐｔ−Ｆｅ系磁石等の金属間化合物材料
があるが、これらは磁性粉末として使用するには、被粉
砕性が悪く９粒度分布の整った粉末を得るのが困難であ
るばかりでなく、亮価でもある。

また、希土類磁石材料は、化学的に活性であるので、粉
末化して使用すると、酸化による経時変化例えば、磁気
特性の劣化が生ずる。

これに対し、マグネトブランバイト型フェライト磁石（
Ｍ型フェライト、一般式ＭＯ・６Ｆ　ｅ２Ｏ９．ここで
ＭはＢａ、Ｓｒ、Ｐｂ等）は、一般には、原料粉末（例
えば、ＢａＣＯ３，ＳｒＣＯ３、Ｆｅ２　ｏ３．Ｆｅ０
０Ｈ，Ａ１２Ｏ３　、ＡＮ（ＯＨ）３等を混合した後、
約８００℃以上の温度で焼成して得られ、安価であり、
活酸化物であるので化学的にも安定である。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、このマグネトブランバイト型フェライト
磁石の保磁力は、前述の金属間化合物系磁石に比べ、明
らかに低い値となっている。

例えば、現在市場に出ている焼結磁石の特性は。

Ｂ　ｒ　４．２ｋＧ、ｒＨｃ　３　ｋＯｅ前後である。

また、この酸化物磁石は、被粉砕性は良好であるが、平
均粒径を１μ−前後に粉砕すると、　　、ＨＣが１　ｋ
Ｏｅ前後に低下する。

そこで１本発明の第１の技術的課題は、安価にして、安
定なバリウム系及びストロンチウム系フェライト材料等
のマグネトブランバイト型フェライトの保磁力を改善し
て、高保磁力を有する酸化物磁性材料粉末及びその製造
方法を提供することにある。

一方、高い　、Ｈｃを得るためにＦｅ２Ｏ，の−部をＡ
ｉ）２Ｏｓ等で置換すると、置換量とともにＩＨｃは向
上するが、マグネトブランバイト型フェライトの生成温
度も上昇するので、マグネトブランバイト型フェライト
単相とするには、高温で焼成することが必要になる。

しかし、高温領域となるとわずかな温度の上昇でも、粉
末の焼結が顕著となる。したがって、微細で粒度分布の
狭い高保磁力磁性材料を得るには。

焼成温度を低下させることは、極めて有用になる。

一般に、焼成温度を低下する手法としては、少量の添加
物を混合する方法がとられる。その理由としては、この
種の添加物は、多量に添加するとマグネトブランバイト
型フェライト中に拡散し。

磁化と保磁力の両者を著しくさせるためである。

一方、小量の添加物を均一に混合することは。

容易でなく、特に困難な手法と言える。従って。

多量に混合することが可能な添加物、置換物があれば、
ある程度の混合バラツキ等も許容できるようになるので
、工業上、非常に有益となる。

そこで１本発明の第２の技術課題は、安価にして、安定
なマグネトブランバイト型フェライトのＦｅ２Ｏ，の一
部をＡＮ２Ｏｉで置換したマグネトブランバイト型フェ
ライト材料の焼成温度の低下を多量の置換物質混合によ
って実施して保磁力を改善した高保磁力を有する酸化物
磁性材料粉末及びその製造方法を提供することにある。

また、マグネトブランバイト型フェライト粉末にＺｎＯ
を主成分の一つとして構成している化合物では、ＺｎＯ
の含有量を多くしていくと、Ｗ型フェライトが生成しや
すくなる傾向を示す。

従って、マグネトブランバイト型フェライトの単相を形
成するためには１組成上、焼成温度上の制約が生ずるよ
うになる。したがって、これら製造上の制約を小さくで
きる製法は、工業上極めて有用になる。

そこで１本発明の第３の技術的課題は、マグネトブラン
バイト型フェライトのＦｅ２Ｏ，の一部をＡ１２Ｏｘで
置換した高保磁力を有する酸化物磁性材料を１広い製造
条件で、同様な磁気特性（ＩＨｃ）を示すような高保磁
力を有する酸化物磁性材料粉末及びその製造方法を提供
することにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明によれば、一般式、（１−ａ）ＢａＯ・ａｓｒｏ
　　争　　（６−ｎ−ｘ）　　　Ｆｅｚ　　　Ｏｓ　　
　・　ｘＡＩ　　２Ｏ、：　（但し、ｎ−０〜１．５で
、０≦８　＜　０．０５のとき０．２≦ｘ≦４．０　、
０．０５≦８≦１．０のとき０．１≦ｘ≦４．０）で表
される化学組成を有することを特徴とする酸化物磁性材
料粉末が得られる。

本発明によれば、一般式、（１−ａ）ＢａＯ・ａｓｒＯ
・（６−ｎ−ｘ−ｙ　　ｚ）Ｆｅ２Ｏ３ＸＡＮ２Ｏ３　
・ｙＺｎＯ＊ｚＴｉＯ２：　　（但し。

ｎ−０〜１．５．０≦ｙ≦１．０．０≦ｚ≦１．０　、
０゜１≦ｙ＋ｚ≦１．３で、０≦ａ　＜　０．０５のと
き０，２≦ｘ≦４．０　、０．０５≦ａ≦１．０のとき
０．１≦ｘ≦４．０）で表される化学組成を有すること
を特徴とする特化物磁性材料粉末が得られる。

本発明によれば、酸化物磁性材料粉末の製造方法におい
て、一般式、（１−ａ）ＢａＯ−ａＳｒＯ・　（６−ｎ
−ｘ）Ｆｅ２Ｏｓ　”ＸＡｆＩ２Ｏ３　：（但し、ｎ−
０〜１，５で、０≦ａ　＜　０．０５のとき０゜２≦ｘ
≦４．０　、０．０５≦ａ≦１．０のとき０．１≦ｘ≦
４．０）で表される化学組成となるように原料粉末を混
合し、乾燥して、出発粉末を準備する準備工程と、該出
発粉末を、焼成雰囲気中にて焼成して。

焼成粉末を生成する焼成工程とを有することを特徴とす
る酸化物磁性材料粉末の製造方法が得られる。

また２本発明によれは、ｉｉｌ記酸化物磁性材料粉末の
製造方法において、前記原料粉末のＡ、９２Ｏ、は、　
０．００５〜１．０μ層の平均粒径を有することを特徴
とする酸化物磁性材料粉末の製造方法が得られる。

また１本発明によれば、前記酸化物磁性材料粉末の製造
方法において、前記焼成雰囲気は、５０ｖｏｌ％以上の
酸素を含有することを特徴とする酸化物磁性材料粉末の
製造方法が得られる。

また９本発明によれば、前記いずれかの酸化物磁性材料
粉末の製造方法において、前記焼成粉末を、微粉砕して
混合した後、前記所定の焼成温度よりも１００℃以上高
い温度を超えない範囲内で。

熱処理を施す熱処理工程を有することを特徴とする酸化
物磁性材料粉末の製造方法が得られる。

更に１本発明によれば、酸化物磁性材料粉末の製造方法
によれば、一般式、（１−ａ）ＢａＯ・ａｓｒＯ番　　
（６−ｎ−ｘ−ｙ−ｚ）　　　Ｆｅ２　　　ｏ。

ｘＡＲ２Ｏ３：　ｙＺｎＯ−ｚＴｉｏ２　：　　（但し
。

ｎ−０〜１．５．０≦ｙ≦１．０．０≦ｚ≦１．０　、
０゜１≦ｙ＋ｚ≦１．３で、０≦ａ　＜　０．０５のと
き０．２≦ｘ≦４．０　、０．０５≦ａ≦１，０のとき
０．１≦ｘ≦４，０）で表される化学組成となるように
原料粉末を混合し、乾燥して、出発粉末を準備する準備
工程と。

該出発粉末を、焼成雰囲気中にて所定の焼成温度で焼成
して、焼成粉末を生成する焼成工程とを有することを特
徴とする酸化物磁性材料粉末の製造方法が得られる。

また２本発明の前記酸化物磁性材料粉末の製造方法にお
いて、前記原料粉末のＡｌ２Ｏ３は、０゜００５〜１．
０μｍの平均粒径を有することを特徴とする酸化物磁性
材料粉末の製造方法が得られる。

また１本発明によれば、前記酸化物磁性材料粉末の製造
方法において、前記焼成雰囲気は、５０ｖｏｌ％以上の
酸素を含有することを特徴とする酸化物磁性材料粉末の
製造方法が得られる。

また１本発明によれば、前記いずれかの酸化物磁性材料
粉末の製造方法において、前記焼成粉末を、微粉砕して
混合した後、前記所定の焼成温度よりも１００℃以上高
い温度を超えない範囲内で。

熱処理を施す熱処理工程を有することを特徴とする酸化
物磁性材料粉末の製造方法が得られる。

次に１本発明の概要について説明する。

マグネトブランバイト型バリウム系（以下Ｍ型Ｂａと略
す）フェライトは一般式としてはＢａ０・６Ｆｅ２Ｏｉ
、として表わされるが、高い磁石特性が得られる領域と
しては、ＢａＯ・　（６−ｎ）Ｆｅ２Ｏ．（ここでｎ−
０〜１．５程度）となることが良く知られている。

また、磁性材料として、高保磁力化の特徴を示す値とし
て＋Ｈｃ５ｋＯｅ以上とした。一方、磁化量は近年の磁
気感知手法の発達にともない、粉末の４πＩｓは２Ｏ０
Ｇ以上の値であれば、実用可能となっているので、それ
以上の値を満足する粉末であることを条件とした。そし
て、Ｆｅ２ＯＢの一部をＡＵ２Ｏｇで置換することが更
に有用となり、ＢａＯ・　（６−ｎ−ｘ）Ｆｅ２Ｏ３　
　・ｘＡｌ２Ｏ３でｘ−０，１〜４．０が有効な範囲と
なることがわかった。

一方、マグネトブランバイト型ストロンチウム（以下Ｍ
型Ｓ「と略す）系フェライトも、一般式としてＳｒＯ・
６Ｆｅ２Ｏ．として表されるが。

磁性材料として、高保磁力化の特徴を示す値としてＩＨ
Ｃが約５　ｋｏｅ以上、磁化量を４πＩ、で約２Ｏ０Ｇ
以上の値を満足することを条件とすると。

Ｆｅ２Ｏ３の一部をＡｌ１０３で置換することが更に有
用となり、ＳｒＯ・　（６−ｎ−ｘ）Ｆｅ２Ｏ３　・ｘ
Ａｌ　２Ｏ３でｘ−０，１〜４．０が有効な範囲となる
ことがわかった。

更に２本発明者は９種々実験を行なった結果。

上記の磁性粉末の特性値が。

（１）（１−ａ）ＢａＯΦａＳｒＯφ　（６−ｎ−ｘ）
Ｆ　ｅ２　ｏ３　拳ＸＡｌ２Ｏ３　　：　　（ここで、
　　ｎ　−０〜１．５）中、０≦ａ　＜　０．０５．０
．２≦ｘ≦４．０とする。

（２）（１−ａ）ＢａＯ・ａＳｒＯ・　（６−ｎ　−ｘ
）　Ｆ　ｅ２Ｏ５　　・ＸＡＩ　２Ｏｘ　　：　　（こ
こで　，ｎ＝０〜１．５）中、　０．０５≦ａ　＜　１
．０　、０．１≦ｘ≦４．０とする。

（３）　ｐ、Ｒ２ｏｓ原料粉末の平均粒径を、　０．０
０５〜１．０μｌとすることにより、達成できることを
発見した。

上記（１）において、ｘ　ＣＡＲ２Ｏ３）の値を０．２
≦ｘ≦４．０としたのは、Ｂａフェライト粉末（ａ−０
のとき）の磁気特性が、Ｘ−”０．２以上Ｈｃが５　ｋ
ｏｅ以上、ｘｍ４．０以下で４π！、が２Ｏ０Ｇ以上と
なるからである。

また、ＢａＯの一部をＳｒＯで置換した場合（ａ≠０の
場合）、ａ＜０．０５までは、同様の特性を得ることが
できる。しかしながら、　０．０５≦ａ≦１．０では、
上記（２）で示したように、　ｘ　（Ａｉ１２Ｏ３　）
　＜０．２であっても、０．１≦ｘであれば。

１Ｈｃが５　ｋＯｅ以上ｒｘ−４−０以下で４ｙｒ１ｇ
が２Ｏ０Ｇ以上となり、もちろんａ＝１．０．即ち。

ＢａＯを全てＳｒＯとした場合でも　、Ｈｃが５ｋＯｅ
以上、４πＩ８が２Ｏ０Ｇ以上の特性が得られる。

また、Ａ１２Ｏｖ原料粉末の平均粒径を、　０．００５
〜１．０μｍの範囲内としたのは、　１．０μｍ以下で
は反応性が向上し２Ｙ型フェライトの生成が顕著となり
、　　、Ｈｃも５　ｋＯｅを越える値が得られるからで
あり、　０．００５μ厘以上としたのは１本発明では、
この範囲までの確認であることに加え、これ以下の粒径
粉末は現状では工業的に利用することが８価格上並びに
作業上で不都合を生ずるためである。

しかしながら、このＡｌ２Ｏ５の置換量とともに　ＩＨ
ｃは向上するが１Ｙ型フェライト単相の生成温度も上昇
し、焼成温度により、フェライト粉末の磁気特性の変化
する傾向が顕著となる。

したがって、焼成温度を低下させて、広い焼成温度範囲
で、同様な磁気特性を示し、しかも。

Ａ１’２Ｏ３置換による４πＩｓの低下に対し、４πｌ
、の増加が期待できるような手法があれば。

バラツキが小さく、シかも高い磁石特性を示す高保磁力
Ｙ型フェライト粉末が容易に作製できることになり、工
業上、極めて有用となる。

本発明者は２種々実験を行なった結果、上記組成に対し
、その一部をＺｎＯ及びＴｉＱ２等で置換することによ
り、広い焼成範囲で同様な磁石特性の高保磁力を有する
Ｙ型フェライトが得られ。

かつ飽和磁化の向上も期待できることを発見した。

そのＹ型フェライトの一種の化学組成比は。

（１−ａ）ＢａＯ争ａＳｒＯ・　（６−ｎ−ｘ−ｙ−ｚ
）Ｆｅ２Ｏ３　・ｘＡ１２Ｏｓ　・ｙＺｎＯ・ｚＴｉＯ
ｚ：（ここで、　　ｎ−０〜ｔ、５　、　　ａ−ｍＯ〜
０゜０５のときｘｍＯ，２〜４．０　、　　ａ−”０．
０５〜１のときＸ−０，１〜０．３でｚ　−０，１−１
，０の領域で有用になっている。ここでｎ、ａ、及びＸ
の範囲は前述と同様の理由によるものであり、ｙ−０で
ｚ　−０，１〜１，０としたのは、ｚ＝０．１以上で焼
結過程による粉末の磁気特性の変化量が明らかに減少す
るからである。また、ｙ−０でｚｍｌ、０以下としたの
は、これを越える含有量では、　　ＩＨＣの低い異相（
Ｙ型フェライト）の生成が認められ、焼成温度によって
はｒ　　Ｉ　ＨＣの明らかな減少が認められるからであ
る。

一方、ｎ、ａ、及びＸの範囲は前述と同様にし。

ｚ−０，ｙ≠０のとき、化学組成比が（１−ａ）ＢａＯ
−ａＳｒＯ・（６−ｎ−ｘ−ｙ−ｚ）Ｆｅ２Ｏ３　・ｘ
Ａ＃ｚ　Ｏｓ　・ｙＺｎＯ−ｚＴｉ０２：（ここで、ｎ
−０〜１．５．ａ−０〜０．０５のときＸ−０，２〜４
．０　、　　ａ　−０，０５〜１のときｘｍＯ，１〜０
゜３でｙ−０，１〜１．０の範囲で有用になっている。

ここでｎ、ａ、及びＸの範囲は前述と同様の理由による
ものであり、　　ｙ”ｏ、ｔ−ｔ、ｏとしたのは。

ｙが０．１以上で明らかにＹ型フェライトの生成温度の
低下が認められるからである。

また、ｙを０．１以下としたのは、これを越える含有量
では＋　　ｌ　ＨＣの低い異相（Ｗ型フェライト）の生
成が認められ、著しく　　＋Ｈｃが低下するからである
。

また、ＺｎＯ及びＴｉＯ２をともに含む場合のＭ型フェ
ライトは、化学組成（１−ａ）ＢａＯ・ａｓｒｏ・　（
６−ｎ−ｘ−ｙ−ｚ）Ｆｅ２Ｏ３ＸＡｌ２Ｏ３　　・ｙ
ＺｎＯ−ｚＴｉＯ２：　　（ここで。

ｎ匍０〜１，５で、ａ−０〜０．０５のときｘ−０，２
〜４．０　、　　ａ　＝０．０５〜１．０のときｘ−０
，１〜４．０．で更に、ｙ≠０．　ｚ≠０でｙ＋ｚ−０
，１〜１．３）で有用となっている。

ここで、ｎ、ａ、ｘの範囲は、前述と同様の理由による
ものであり、ｙ≠０．ｚ≠ＯとしたのはＺｎＯ，ＴｉＯ
２を単独で含有するよりも複合含有した方が効果がより
顕著となるからである。

そして、ｙ＋ｚを０．１〜１．３の範囲内と限定したの
は、ｙ＋ｚが０．１以上で焼結温度による粉末の磁気特
性の変化量が明らかに減少し、また４πＩ５の向上も期
待できるからである。

一方、ｙ＋ｚを１．３以下としたのは、これを越える含
有量では、高温領域での焼成でＷ型フェライトが生成混
在し、　　、Ｈｃの減少をもたらし、広い焼成温度範囲
で安定した磁石特性を得ることが。

困難になってくるからである。

更に、ＺｎＯとＴｉＯ□を複合して含有した方が、それ
らの単独使用よりも効果が顕著となるのは、Ｚｎ２＋と
Ｔｉ’＋の共存によりＭ３＋に近づくことができＭ型フ
ェライトの生成安定化がより向上するためであると推察
する。

また、このようなＳ　ｒＯ−Ｆｅ２Ｏ３−Ａｐ　２Ｏ３
−ＺｎＯ−Ｔ　ｉ０２系のＭ型系フェライトであっても
、ＺｎＯの含有量が著しく増加すると１２Ｏ０℃〜１３
００℃前後で、空気中焼成するとＷ相が生成し、均質な
磁石特性を示す粉末を得ることが困難となる。

本発明は、このＭ相中へのＷ相生酸の問題を解決すべく
、実験を重ねた結果、焼成雰囲気中の酸素含有量を５０
〜１００ｖｏｌ％の範囲内にすることにより、焼成時に
Ｗ相の生成が抑制され１Ｍ相単相のフェライト粉末、特
に、Ｓｒ系フェライトの得られることを発見した。

この酸素含有量を５０〜１００ｖｏｌ％の範囲内とした
理由は、焼成雰囲気の酸素含有量が５０ｖｏｌ％以下で
は焼成粉末に対して雰囲気が還元性となり９Ｗ相が生成
することの抑制ができないためであると推察している。

また、異相の消失と　ｌＨｃの向上は、焼成粉末を微粉
砕・混合後、その微粉砕粉末を熱処理しても達成される
ことが分かった。これは、これらの処理を付加すること
により、原子の拡散がより向上するために、結晶構造の
均質化が向上し１Ｍ相の生成が促進されるためであると
推察している。

この熱処理温度は、８５０℃〜焼成温度＋１００℃の範
囲内が実用上有用と言える。

［実施例］ 本発明の実施例を図面を参照して説明する。

実施例１ 純度が９９．５ｖｔ％以上で、平均粒子径が０．５μｍ
以下のａ−Ｆｅ２Ｏ３．ＢａＣＯ３と、平均粒径が０．
００５　、０．０１．０．０５．０．１０．０．５Ｑ、
　１．Ｑ　、　３．０　。

５．０μｍのα−Ａ１２Ｏ３を用いて、化学組成比がＢ
ａＯ’５．３　Ｆｅ２Ｏ，’０．５　Ａｊ１２Ｏ．とな
るように、それぞれ秤量した。次に、これら８種類の粉
末をそれぞれボールミルを用いて、エタノールを分散媒
として２Ｏ時間混合し、乾燥した後。

大気中、１０００℃で２時間保持し、焼成粉末を作製し
た。これら焼成粉末を乳鉢で解砕した後粉末Ｘ線回折及
び保磁力の測定を行った。

Ｘ線回折により未反応物（α−Ｆｅ２Ｏ３．　　α−Ａ
１２Ｏ３）と反応生成物の確認（Ｍ型Ｂａフェライト）
、及び振動型磁力計により保磁力（ＨＣ）を測定した。

その結果を第１表に示す。

保磁力（＋Ｈｃ）は、最大印加磁場３０　ｋｏｅの振動
磁力計により測定した。

第１表より、Ａｊ）２Ｏｇ原料粉末の平均粒径が０．０
０５〜１，０μ園の試料においては、未反応物が皆無に
なり、粉末の　ＩＨＣも５　ｋＯｅを越える値が得られ
ている。

実施例２ 純度が９９．５ｖｔ％以上で、平均粒子径が０．２μ−
以下のａ−Ｆｅ２Ｏ３　、ＢａＣＯ３と、平均粒径が０
．２μ腸のα−Ａｍ２ｓｓを用いて、化学組成比がＢａ
Ｏ・（５，５ｘ）　Ｆ　ｅ２Ｏ３　壷ＸＡＩ　２Ｏ３（
ここで、　　ｘ−０，０，２、０，５、１，０、１，５
。

２．０　、２．５　、３．０　、３．５　、４．０　）
となるように。

それぞれ秤量した。

次に、これらの１０種類の粉末を実施例と同様に混合、
乾燥した後、８００〜１０００℃で５０℃毎に焼成した
。ボールミルを用いて、エタノールを分散媒とし、これ
らの焼成粉末を３時間解砕した後、Ｘ線回折による反応
生成の確認を行ない。

低温側で焼成された粉末について、振動型磁力計により
飽和磁化（４πＩｓ）と保磁力（＋Ｈｃ）を測定し、そ
の結果を第１図に示した。

粉末Ｘ線回折法によ・り反応生成が確認され１Ｍ型粘結
晶化物で未反応物が明らかに存在しないことが確認され
た。

また、これらの粉末は、走査電子顕微鏡により。

サブミクロンの狭い粒度分布となっているのが観察され
た。

また、第１図において１曲線１１は、振動型磁力計によ
る各ＡＩ！　２Ｏ３の濃度における４π■Ｓ＋曲線１２
は振動型磁力計による各Ａｌ１２’ｓの濃度における　
ＩＨＣをそれぞれ示している。

実施例２に係る高保磁力酸化物磁性材料はＢａＯ”　（
５，５Ｘ）Ｆｅ２Ｏ３　”　ＸＡＲ２Ｏｓで表わされる
。第１図から５　ｋＯｅ以上の　、Ｈｃは、Ｘ−０，２
以上で得られ、一方、２Ｏ０Ｇ以上の４πＩ５は、ｘ−
４，０以下で得られることが判明した。

従って、Ｘの値は、ｘ−０，２〜４．０範囲内が有用と
なるのがわかる。

実施例３ 実施例２と同様にして、化学組成比が（１−ａ）ＢａＯ
・ａｓｒｏ・５．５　Ｆｅ２Ｏｓ　・０．Ｉ　Ａｌ　２
Ｏ、（ここでａ−０，ｔｌ、１　、０．２　、０．５　
、０．７　。

０．９　、１．０　）となるように、秤量、混合、乾燥
した。

次に、これら７種類の粉末を大気中、９００℃で１０時
間保持し、焼成粉末を作製した。これら粉末を、ボール
ミルを用いてエタノールを分散媒とし、５時間解砕した
後、乾燥した。これら粉末は、Ｘ線回折により、マグネ
トブランバイト型結晶構造の単一な化合物のみであるこ
とが確認された。

第２図は１本発明の実施例３に係る高保磁力酸化物磁性
材料の（ａ）飽和磁化（４πＩｓ）と（ｂ）保磁力（＋
Ｈｃ）の各ＳｒＯ濃度の比との関係を示す図で、前述方
法、により得られた粉末を実施例１．２と同様に振動磁
力計で測定した結果を示す。

第２図において１曲線２１は４π１．及び曲線２２は　
ＩＨＣをそれぞれ示しており、実施例３に係る高保磁力
酸化物材料は、（１−ａ）ＢａＯ・ａ　Ｓ　ｒｏ　・５
．５　Ｆ　ｅ２Ｏ３　・０．１　ＡＤ　２Ｏｓで表わさ
れる。

この図のように、５ｋＯｅ以上の　、Ｈｃはａ　−０゜
０５以上の領域で達成されている。

ａ　−１，０はＢａＯを全く含有しないＳｒ系フェライ
トである。

ＳｒＯは０．０５≦ａ≦１．０の範囲内で、　　、Ｈｏ
増加に対して有用である。

また４πＩ、はａの値に対し殆んど変化しない。

実施例４ 純度が９９．５ｖｔ％以上で、平均粒子径が０．５μ麿
以下のａ−Ｆｅ２Ｏ３　、Ｓ　ｒｃＯ３と平均粒径が。

０．００５　、０．吋、　０．０５．０．１０．０．５
０．１．０　、３．０　。

５．０μ園のα−ＡＩ）２Ｏｓを用いて、化学組成比が
ＳｒＯ’５．３　Ｆｅ２ｏ、”０．５　ＡＩ　２Ｏ３と
なるように夫々秤量した。

次に、これら８種類の粉末を夫々ボールミルを用いてエ
タノールを分散媒として２Ｏ時間混合し。

乾燥した後、大気中、１０００℃で２時間保持し。

焼成粉末を作製した。

次に、これら焼成粉末を乳鉢で解砕した後、Ｘ線回折に
より未反応物（α−Ｆ　ｅ　２Ｏ　ｓ　＋　　α−ＡＩ
２’ｓ）と反応生成物（マグネトブランバイト型Ｓ「フ
ェライト）の確認、及び振動型磁力計（最大印加磁場３
０　ＫＯｅ　）により保磁力（＋Ｈｃ）を測定した。

その結果を第２表に示す。

ＡＮ２Ｏｉ原料粉末の平均粒径が０．００５〜１．０の
試料で未反応が皆無となり、粉末の　、Ｈｏも５ｋｏｅ
を越える値が得られている。

以下余白 実施例５ 純度が９９．５ｖｔ％以上で、平均粒子径が０．２μ印
以下の（Ｉ　　Ｆｅ２Ｏ３，ＳｒＣＯ３と平均粒径が、
０．２μｍのα−Ａｌ２Ｏ．を用いて、化学組成比がＳ
　ｒｏ　・（５，５−ｘ）　Ｆ　ｅ２　ｏ、　、　ｘＡ
Ω２Ｏ：　（ｘは０．０．２　、０．５，１．０　、１
．５　、２．０　。

２．５　、３．０　、８．５　、４．０　）となるよう
に夫々秤量した。

次に、これら１０種類の粉末を実施例４と同様にして、
混合、乾燥した後、９００−１４００”Ｃで夫々５０℃
毎に焼成した。

次に、ボールミルを用いてエタノールを分散媒として２
Ｏ時間混合し、焼−酸粉末を３時間解砕した後、Ｘ線回
折により反応生成の確認を行い、同一組成で未反応物が
明らかに存在せず、且つ、低温側で焼成された粉末につ
いて、振動型磁力計（最大印加磁場３０　ｋｏｅ　）に
より、飽和磁化（４πＩｓ）と保磁力（＋Ｈｃ）とを測
定した。その結果を第３図に示す。

５　ｋｏｅ以上の　ＩＨＣは、Ｘ−０，１以上で得られ
る。

一方、２Ｏ０Ｇ以上の４πＩｓは、ｘｍ４．０以下で得
られる。これらのことから、Ｘの値は０．１〜４．０の
範囲が有用となるのがわかる。

また、これらの粉末は、走査電子顕微鏡によりサブミク
ロンの狭い粒度分布となっているのが観察された。

実施例６ 純度が９９．８ｗｔ％以上で、平均粒子径が０．２μ■
以下のａ−Ｆｅ２Ｏ．、Ｓ　ｒｃＯｓ　、ａ−Ａｊｌ　
２Ｏ、を用イテ、化学組成比がＳ　ｒＯＩ＋（３，５−
ｙ）Ｆｅ２Ｏｓ　＋　　２ＡＩ　２Ｏｓ　　’　ｙＺｎ
ｏ　（ここで、ｙ−０，０，１、０，５、１，０）とな
るように、夫々秤量した。

次に、これら８種類の粉末をそれぞれボールミルを用い
て、エタノールを分散媒として２Ｏ時間混合し、乾燥し
た後、大気中９００℃〜１１５０℃で各５０℃毎に１時
間保持し、焼成粉−末を作製した。次に、これら粉末を
乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折により、未反応物（α−
Ｆ　ｅ　２Ｏ　ｓ　ｒ　　α−Ａ１２Ｏｓ）と反応生成
物（Ｍ型Ｓｒフェライト）の確認を行なった。

その結果を第３表に示す。

二二で、第３表中の０はＭ型Ｓｒフェライトのみ、△は
α−Ａ１２Ｏｓが残存、×はα−Ｆｅ２Ｏ、と、α−Ａ
１２Ｏｓが共に残存することを示す。第３表の結果から
、０．１以上のＺｎＯ置換により、明らかに焼成温度の
低下していることがわかる。

尚、１１５０℃で焼成した各組成の粉末の磁気特性（４
πＩＳ＋　　ｌＨｃ）を振動型磁力計（最大印加磁場３
０ｋＯｅ）により測定した。

その結果を第４表に示す。

第　　４　　表 以上の結果から、ＺｎＯの置換により４π■５はやや向
上し、　ｌＨｃはやや減少する傾向のあることがわかる
。しかしながら、ｙ−１，０においても　＋ａＣは９．
５ｋＯｅを示しており、極めて高い保磁力を有して磁性
粉末となっている。

実施例７ 実施例６と同様にして、化学組成比がＳｒＯ・（５，２
Ｖ）　Ｆ　ｅｚ　Ｏｓ　　　Ｏ，５ＡＩ　２Ｏｓ　’　
ＹＺｎＯ（ここでｙ−０，０，２、０，４、Ｏ，Ｂ　、
　０．８　。

１．０　、１．２）となるように夫々秤量した後、混合
、乾燥した後、１１００℃で１０時間保持し、焼成した
。

次に、これら粉末を解砕した後、振動型磁力計にて磁気
特性（４πＩｓ、　　ｌＨｃ）を測定した。

その結果を第４図に示す。

第４図において、ＺｎＯの置換量がＱ＜ｙ＜ｌ。

０の領域ではやや４πＩ５が向上し１．ＨＣは減少する
傾向を示すが高い値を有している。

一方、ｙ＞１．０の領域では著しい４πＩ、の向上と、
ＩＨＣの減少が見られ、高保磁力磁性粉末は得られなく
なる。

Ｘ線回折により、これら粉末の生成相を調べたところ、
ｙが０〜１．０ではＭ型Ｓｒフェライト単相となってい
たが、Ｙ−１，２の粉末には、多量のＷ型フェライトが
混在していた。

また、これらの粉末は、走査型電子顕微鏡により、サブ
ミクロンの狭い粒度分布となっているのが観察された。

実施例８ 純度が９９．８ｖｔ％以上で、平均粒子径が０．２μ■
以下のａ−Ｆｅ２Ｏ．、Ｓ　ｒｃ０３．ａ−ＡＮ　２Ｏ
、を用いて、化学組成比がＳｒＯ・（５，５−ｘ−ｚ）
Ｆｅ２Ｏ３．ｘＡＩｘ　Ｏ３・ｚＴｉ０２（ここで、ｘ
−１でｚ−Ｃ１，０５と、ｘ−１，５で２−〇）の３組
成となるように、それぞれ秤量した。

次に、これらの粉末をそれぞれボールミルを用いて、エ
タノールを分散媒として２Ｏ時間混合し、乾燥した後、
大気中１０５０℃〜１３５０℃の範囲で、各５０℃毎に
、２時間保持し、焼成粉末を作製した。

次に、これら粉末を乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折によ
り、未反応物Ｃ３ｒＯ＊ａ−Ｆｅ２Ｏ．。

α−ＡＩ２Ｏｇ　、　Ｔ　ｉ　０２　）が存在せずに、
Ｍ型Ｓｒ系フェライトが生成されていることを確認した
。

また、これら粉末を走査型電子顕微鏡で観察したところ
、約１μｍ以下の結晶粒からなっていた。

次に、これら粉末の磁気特性（４πＩｓ、＋Ｉ’ＩＣ）
を振動型磁力計（最大印加磁場３０　ｋＯｅ　）により
測定した。

その結果を第５図に示す。

この結果から、ＴｉＯ２で置換することにより、広い焼
成範囲で一定の磁気特性（４πＩｓ、ＩＨＣ）を示すＳ
ｒ型フェライト粉末が得られることがわかる。

したがって、Ｍ型Ｓｒ系フェライト粉末におけるＴｉＯ
２の置換は、広い焼成温度範囲で−様な磁気特性を有す
る粉末の作製を可能にすることがわかる。

実施例９ 実施例８と同様にして、化学組成比がＳｒＯ・（５，２
−ｚ）Ｆｅ２Ｏ．＊０．５　Ａｌ　２Ｏ．　・ｚＴｉ０
２　（ここでｚ　＝０．０２．０．４　、０．８　、０
．８　、　１゜０　、１．２　）となるようにそれぞれ
秤量した後、混合、乾燥し、１０００℃〜１３００℃の
範囲で各５０℃毎に、５時間保持し、焼成粉末を作製し
た。

次に、これらの粉末を乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折し
、ｚ−０〜１．０の範囲では未反応物が存在せずに、Ｍ
型Ｓｒ系フェライトが生成されているが、ｚ−１，２で
はＹ型フェライトの混在を確認した。また、これら粉末
を走査型電子顕微鏡で観察したところ、約１μ■以下の
結晶粒からなっていた。

次に、これら粉末の磁気特性（４πＩｓ、＋Ｈ６）を振
動型磁力計（最大印加磁場３０　ｋｏｅ　）により測定
した。その結果を第６図に示す。図中、４π１．、　　
、Ｈｃは、それぞれの組成における測定値の最大値と最
小値の中央値であり、Δ４πＩＳ、Δ　１Ｈｃは最大値
と最小値の差を表している。

ｚ−１，０まではＴｉＯ□の置換により、Δ４π１５、
Δ　ＩＨｃは著しく減少する傾向を示すが、２−１，２
では４πｌｓ、　　ＩＨＣの減少と４ｘ１．。

Δ　ＩＨＣの増加が顕著となっている。

したがって、Ｍ型Ｓｒ系フェライト粉末におけるＴｉＯ
２の置換効果は、ｘ−０，１〜１．０の範囲で著しいと
いえる。

実施例１０ 純度が９９．８ｗｔ％以上で、平均粒子径が０．２μ−
以下のａ　　Ｆ　ｅ２ＯＢ　、　　Ｓ　ｒｃＯ３、ａ　
　Ａｌｌ　２Ｏ３、ＺｎＯ，ＴｉＯ２を用いて、化学組
成比がＳｒＯ・　（３，５−ｙ−ｚ）　Ｆｅ２Ｏ３・２
Ａｇ２Ｏ３　　・ｙＺｎＯ−ｚＴｉＯｚ　：　　（ここ
でｙ及び２が０．ｙが０．５で２が０．　ｙが０．５で
２が０．３）となるように、３種の組成について秤量し
た。

次に、これら粉末をそれぞれボールミルを用いて、エタ
ノールを分散媒として２Ｏ時間混合し、乾燥した後、大
気中、９５０℃〜１１３０℃で各５０℃毎に１時間保持
し、焼成粉末を作製した。

次に、これら粉末を乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折によ
り、未反応物（ａ−Ｆｅ２Ｏ３．　　α−Ａｊ）２Ｏ３
）と反応生成物（Ｍ型Ｓｒフェライト及びその他の六方
晶系フェライト）の確認を行なった。

その結果を第５表に示す。

以下余白 第　　５ 表 尚、１１５０℃で焼成した各組成の粉末磁気特性（４π
Ｉ、、　　＋Ｈｃ）を振動型磁力計（最大印加磁場３０
　ｋＯｅ　）により測定した。

その結果を第６表に示す。

第　　６　　表 表中ＱはＭ型Ｓｒフェライトのみ、Δはα−Ａｐ２Ｏ．
が残存、×はａ−Ｆｅ２Ｏ３とａ−Ａ１２Ｏ３が共に残
存、☆はＭ型ＳｒフェライトとＷ型フェライトが共存を
示す。

以上の結果から、ＺｎＯとＴ　ｉ　０２を複合して含有
することにより、明らかに焼成温度が低下するとともに
、Ｍ型Ｓｒフェライト単相のみの生成温度範囲が拡大す
ることがわかる。

以上の結果から、ＺｎＯの置換により　ＩＨＣはやや減
少するが、４πＩｓは向上し、更にＴｉＯ２で置換して
も磁気特性は減少しないことがわかる。

したがって、Ｓ　ｒＯ−Ｆ　ｅ２Ｏｓ　−Ａｊ！　２Ｏ
ｓ−ＺｎＯ系でのＭ型Ｓｒフェライトにおいて、その一
部にＴｉＯ□を含有させることにより、磁気特性の低下
なしに、反応生成温度の低下と単相生成温度範囲の拡大
がもたらされている。

実施例１１ 実施例と同様にして、化学組成比がＳｒＯ・（４，５−
ｙ−ｚ）　Ｆｅ２Ｏｓ　φＡＩ　２Ｏｓ　・ＶＺｎｏ−
ｚＴｉｏ２　（ここで、ｙ及び２が０、ｙが０で２が０
．５．３／が０．３で２が０．５）となるように３種の
組成について秤量した後、混合、乾燥し、１０００℃〜
１２５０℃の範囲で各５０℃毎に、５時間保持し、焼成
粉末を作製した。

次に、これら粉末を乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折によ
り、未反応物（ＳｒＯ＊ａ−Ｆｅ２Ｏ．、α−Ａ　ｊ？
　２Ｏ３　、Ｚ　ｎ　ＯｌＴ　ｉ　０２　）が存在せず
に、Ｍ型Ｓ「系フェライトが生成されていることが確認
された。

また、これら粉末を走査型電子顕微鏡で観察したところ
、１μ層以下の結晶粒からなっていた。

次に、これら粉末の磁気特性（４πＩｇ、　　＋Ｈｃ）
を振動型磁力計にて測定した。

その結果を第７図に示す。

この結果から、Ｓｒ系フェライトの一部にＺｎＯとＴｉ
Ｏ２を含有させることにより、広い焼成温度範囲で磁気
特性が安定し、しかも高い４πＩＳを有する粉末の得ら
れることがわかる。

実施例１２ 実施例１０と同様にして、化学組成比が５ｒＯ（５，２
−Ｙ　　Ｚ）　Ｆ　ｅ２Ｏ３”　０．５　Ａｌ１０ｓ・
ｙＺｎＯ−ｚＴｉ０２　　（ここでｙ−ｚとし、ｙ＋ｚ
−０，０，２，０，４，０，８，０，８，１，０，１，
２゜１．４）となるようにそれぞれ秤量した後、混合、
乾燥し、９５０℃〜１２５０℃の範囲で各５０℃毎に、
１０時間保持し、焼成粉末を作製した。

次に、これら粉末を乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折した
ところ、ｙ＋ｚ−０〜１．２の範囲ではＭ型Ｓｒ系フェ
ライト単相となっていたが、ｙ＋ｚ−１，４の粉末では
１２５０℃焼成の粉末で少量のＷ相フェライトの混在が
確認された。

また、これらの粉末を走査型電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、約１．５μｍ以下の結晶粒からなっていた。

次に、これら粉末の磁気特性（４π１．、、Ｈ６）を振
動型磁力計により測定した。

その結果を第８図に示す。

図中、４πＩＳ＋　　ＩＨｃはそれぞれの組成における
測定値の最大値と最小値の中央値であり、Δ４π’５＋
　Δ　ＩＨＣは最大値と最小値との差を表している。ｚ
＋ｙ−０，１〜１．３の範囲では、Δ４πＩｓ、Δ　Ｉ
Ｈｃの著しい減少が認められ、広い焼成温度範囲で磁気
特性の安定したＳｒ系フェライト粉末の得られることが
わかる。しかも、高い、Ｈｃを有したままで、４πＩ５
も著しく増加している。

実施例１３ 純度が９９．１ｌｖｔ％以上で、平均粒径が０．２μ麿
以下（Ｄａ−Ｆｅ２Ｏ．、Ｓ　ｒｃｏ、、ａ−ＡＮ　２
Ｏ、、ＺｎＯ，ＴｉＯ２を用イテ、化学組成比がＳｒｏ
・３．８　Ｆｅ２Ｏ３　舎０．５　ＡＮ７２Ｏ３　ａＯ
，７ＺｎＯ・０．７　Ｔ　ｉ　Ｏ□となるように秤量し
た後、混合、乾燥し、１２３０℃で雰囲気を空気と、０
２／　（０２＋Ｎ２）が３０．４０．５０．６０．８０
．１００ｖｏｌ％とし、各々５時間保持し、焼成粉末を
得た。

尚、この雰囲気の流量はＩＮ／ｓ１ｎとした。

次に、これら粉末を乳鉢にて解砕した後、Ｘ線回折によ
って、生成相の確認を行なった。

また、粉末の磁気特性（４πＩｓ、　　ＩＨｃ）は、振
動型磁力計で約３０　ｋＯｅの磁場を印加して測定した
。

その結果を第７表に示す。

これらの粉末を走査型電子顕微鏡で観察したところ、１
〜１．５μ■の粒子が殆んどを占めていた。

以上のような、焼成雰囲気中の０２が５０ｖｏｌ％以上
では、異相となるＷ型フェライトが消失し、１Ｈｃが著
しく向上している。

以下余白 実施例１４ 実施例１２で作成したＳ　ｒｏ　・（５，２−ｙ−ｚ）
Ｆｅ２　ｏ３　・０．５Ａｌ２Ｏ３　・ｙＺｎＯ−ｚＴ
ｉＯ□　（ここで、ｙ、　　ｚ”０．２　、０．７　）
なる組成で、１２５０℃で焼成した粉末２種を、それぞ
れボールミルを使用して粒子が約０．７μ誼以下になる
ように粉砕・混合した。

次に、これら微粉砕粉末を、８００℃、９００℃、１０
００℃、１１００℃、１３００℃、１４００℃で、空気
中にて、約２時間熱処理を施した。

これらの粉末は、約２μ層以下の結晶粒からなっていた
。また、ｙ、ｚ−０，７の焼成成分で確認された少量の
Ｗ相フェライトは消失した。

次に、これら粉末の磁気特性（４πＩｓ、　　ＩＨＣ）
を測定した。その結果を第９図に示す。

図中、○印（実線）は、ｙ、ｚ−０，２、△印（破線）
は、ｙ、ｚ＝０．７の組成の粉末を表す。

焼成粉末を微粉砕後、熱処理を施すことにより、ＩＨｃ
は明らかに向上し、特に８５０〜１３５０℃の範囲での
熱処理が有用となっていることが分かる。なお、ここで
の１３５０℃は、焼成温度よりも１００℃高い値となっ
ている。

従って、本発明の組成領域では、この温度範囲での熱処
理が有効である。

また、実施例において、フェライトの原料粉末として、
ＢａＣＯ３，５ｒＣＯ，、ａ−Ｆｅ２Ｏｓ　、　　ａ　
　ＡＮ　２Ｏｓ　、　　ＺｎＯ，Ｔ　ｉ　０２を使用し
た場合についてのみ述べたが、本発明は、ＢａＯＦｅ２
Ｏｓ　　Ａｎ　２Ｏｓ　、　　ＢａＯＳ　ｒｏ　　Ｆｅ
２Ｏ３Ａｆ１２ＯｓｒＳｒＯ−Ｆｅ２Ｏ３−ＡＩ　２Ｏ
ｘ、　　ＳｒＯＦｅ２　ｏ、　　Ａｆｌ　２Ｏ３　　Ｚ
ｎＯ，ＢａＯ−Ｆｅ２Ｏ３−Ａｌ　２Ｏ３−ＺｎＯ。

ＳｒＯＦｅ２Ｏｓ　　ＡＤ　２Ｏ３　　ＺｎＯＴｉＯ２
、ＢａＯ−Ｆｅ２Ｏｓ　−ＡＩ　２Ｏ．−ＺｎＯ−Ｔ　
ｉ　Ｏ２を主成分として含有するＭ量系フェライトであ
れば適用できるものである。

一方、原料粉末も、Ｂ　ａ　Ｏ，Ｂ　ａ　（ＯＨ）　２
　。

ＢａＳＯ４，Ｓｒ　（ＯＨ）２．ＳｒＯ，５ｒＣｊＪ２
、ＳｒＳＯ４，ａ−Ｆｅ２Ｏ０Ｈ，Ｆｅ　（ＯＨ）ｓ　
、　　７　　Ｆ　ｅ２Ｏ３　、　ＡＩＩ（ＯＨ）　３　
。

ＺｎＣＯ３，ＺｎＴｉ　　（ＳＯ４）２．　　Ｔｉ　　
（Ｓ。

４）２等の焼成工程で、ＢａＯＦｅｚＯ３Ａｆｌ　　２
Ｏｇ　　、　　ＢａＯ−８ｒｏ−Ｆ　ｅ２Ｏ３　−Ａｌ
　　２Ｏ３　、　　Ｓ　　ｒｏ−Ｆｅ２Ｏｓ　　−ＡＤ
　　２　０ｓ　　＋　　Ｓ　　ｒ。

−Ｆｅ２　０ｓ　　　ＡＩ　　２Ｏ３−ＺｎＯ，ＢａＯ
Ｆｅ２　０３　　ＡＭ　　２　０３　　　ＺｎＯ，Ｂａ
０−Ｓ　　ｒＯＦ　ｅ２Ｏｓ　　　Ａｌ　　２　０ｇ　
　−ＺｎＯ，Ｓ　　ｒｏ−Ｆｅ　２Ｏｓ　　　ＡＩ　　
２Ｏｓ　　　ＴｉＯ２，ＢａＯ−Ｆｅ２　０ｓ　　−Ａ
Ｄ　　２　０ｓ　　−Ｔ　　ｉ　　Ｏ２、ＢａＯ−８ｒ
Ｏ−Ｆｅ２　０３　−ＡＩ　　２　０ｓ　　　ＴｉＯ２
、５ｒＯ−Ｆ　ｅ２Ｏｓ　　　ＡＮ　　２　０３　　　
Ｚｎ０−Ｔ　ｉ　０２　　、　　Ｂａ　Ｏ−Ｆ　ｅ２Ｏ
３　−ＡＩ　　２　０ｓ　　−ＺｎＯ−Ｔ　　ｉ　　０
２、ＢａＯ−８ｒＯ−Ｆｅ２Ｏ３　　ＡＩＩｚＯｓ−Ｚ
ｎＯ−ＴｉＯ２等を生成するものであれば、フェライト
の生成反応から本発明に包含されることは、容易に理解
できるものである。

マグネトブランバイト型フェライト粉末の製造方法とし
て、本発明の様な原料粉末を混合後、焼成する製法の他
にも、共沈法、有機金属塩法、ガラス化析出法等がある
が、これらの製法も前者２種は焼成して化合物結晶が生
成されるので、本質的には本発明と同一のものである。

また、ガラス化析出法は晶出したフェライト粉末の組成
が本発明に含まれるものであれば、本発明の一部と見な
されることは、同業者であれば容易に納得できるもので
ある。

［発明の効果コ 以上述べた通り、本発明によれば、安価にして安定なり
ａｌ及びＳｒ系フェライト材料等よりなるマグネトブラ
ンバイト型フェライトの保磁力をこのフェライトの一部
をＡｌ１２Ｏｓで置換することにより改善することがで
き、高保磁力を有する酸化物磁性材料粉末及びその製造
方法を提供することができる。

また、本発明によれば、安値にして安定なりａ。

及びＳｒ系フェライト材料Ｆｅ２Ｏ，の一部をＡｇ２Ｏ
３で置換したＭ型フェライト材料を、ＺｎＯ及びＴｉＯ
２の少なくとも一種を適宜添加することにより広い焼成
温度範囲で一定の磁気特性を示すように製造することが
可能で、磁気特性（４πＩｓ）の向上も期待できる。

本発明によれば、原料粉末を焼成する焼成雰囲気中の酸
素を５０ｖｏｌ％以上含有させることにより、安価にし
て、安定なマグネトプラン・くイト型フェライトの保磁
力を改善して、高保磁力を有する磁性材料粉末の製造方
法を提供することができる。特に、マグネトブランバイ
ト型フェライトのうちで、Ｆｅ２Ｏ，の一部をＡｌ２Ｏ
３で置換したマグネトブランバイト型フェライト（Ｍ型
フェライト）材料を広い製造範囲で、同様な磁気特性を
呈するように製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明の実施例２に係るＭ型Ｂａフェラ
イトＢａｂｅ　　（５，５−ｘ）Ｆｅ２Ｏ３ＸＡｌ２Ｏ
３のＡＤ　２Ｏｓ含有量と、飽和磁化（４πＩｓ）との
関係を示す図、第１図（ｂ）は本発明の実施例２に係る
Ｍ型ＢａフェライトＢａＯ・（５，５−Ｘ）Ｆｅ２Ｏｓ
　”　ＸＡＩ　２ＯｓのＡｌ２Ｏｓ含有量と保磁力（＋
Ｈｃ）との関係を示す図、第２図（ａ）は、本発明の実
施例３に係るＭ型Ｂ系フェライト（１−ａ）ＢａＯ−ａ
Ｓｒｏ・５．５　Ｆ　ｅ２Ｏ３　・０．１　Ａ１２Ｏ３
のＳｒＯ含有量と、飽和磁化（４πＩｓ）との関係を示
す図、第２図＜ｂ＞は本発明の実施例３に係るＭ型Ｂａ
フェライト（１−ａ）ＢａＯｅａＳｒｏ・５．５　Ｆｅ
２Ｏ３　・０．１　ＡＮ　２ＯｓのＳｒＯ含有量と保磁
力（＋Ｈｃ）との関係を示す図、第３図は実施例５にお
けるマグネトブランバイト型ストロンチウムフェライト
のＡＮ　２Ｏ３含有量とフェライト粉末の飽和磁化（４
πＩｓ）及び保磁力（＋Ｈｃ）との関係を示す図、第４
図は、実施例７におけるＳｒ系フェライト（Ｓ　ｒｏ　
・（５，２Ｖ）　Ｆ　ｅ２Ｏｓ　・０．５Ａρ、Ｏ，・
ｙＺｎＯ）のＺｎＯ含有量（ｙ）と、フェライト粉末の
飽和磁化（４πＩＳ）と保磁力（＋Ｈｃ）との関係を示
す図である。 第５図は実施例８でのＳｒ系フェライト（５，５−ｘ−
ｚ）Ｆｅ２Ｏ３　伊ｘＡ（７２Ｏ，＊ｚＴｉＯ（ここで
、ｘ−１でｚ−０，０５と、ｘ　−１，５で２−〇の３
組成）なる原料組成において、粉末の焼成温度と磁気特
性（４π’Ｓ＋　　＋Ｈｃ）との関係を示す図で、図中
、○印（実線）はｘ−１，０で２−〇の組成、口中（−
点鎖線）はｘ−１，５で２−〇の組成、△印（点線）は
ｘ　−１，０でｚ−０，５の組成を表す。 第６図は、実施例９でのＳｒ系フェライトＳｒＯ・（５
，２−Ｚ）　Ｆ　ｅ２Ｏ３　　・０．５　Ａｌ２Ｏ３ｚ
Ｔｉｏ２　（ここで、ｚ−０，０，２、０，４、０，６
。 ０．８　、１．０　、１．２　）なる原料混合組成につ
いて、１０００℃〜１３００℃の範囲で焼成した粉末の
磁気特性（４π’Ｓ＋　　＋Ｈｃ）の最大値と最小値の
中央値４π工Ｓ＋　　ＩＨＣ及びその差Δ４π■ｓ。 Δ　ＩＨＣと、ＴｌＯ２の置換値２との関係を示す図、
第７図は実施例１０でのＳｒ系フェライト（４，５ｙ　
　ｚ）　Ｆｅ２Ｏ３　＃Ａ１２Ｏ３　・ｙＺｎＯ−ｚＴ
ｉ０２なる原料混合組成において、１１００〜１３００
℃の範囲で焼成した粉末の焼成温度と磁気特性（４πＩ
ｓ、　　＋Ｈｃ）との関係を示す図で、図中、Ｏ印（実
線）はｙ及び２が０の組成、口中（−点鎖線）はｙが０
で２が０．５の組成、△印（点線）はｙが０．３で２が
０．５の組成を表す。 第８図は実施例１１でのＳｒ系フェライトＳｒＯ・（５
，２ｙ　　ｚ）　Ｆｅ２Ｏ３・０．５　ＡＩ　２Ｏ・ｙ
ＺｎＯ−２７１０２（ここで、Ｙ−ｚとし、ｙ＋ｚ＝０
．０．２　、０．４　、０．６．、０．８　、１．０　
、１２　、１．４　）なる原料混合組成において、９５
０”Ｃ〜１２５０”Ｃの範囲で焼成粉末の磁気特性（４
π’Ｓ、　＋Ｈｃ）の最大値と最小値の中央値４πＩｓ
＋＋Ｈ（及びその差Δ４ｙｒ　Ｉ５．　　Δ　１Ｈｃと
、ＺｎＯとＴｌＯ２の含有量（ｙ＋ｚ）との関係を示す
図、第９図は実施例１４でのＳｒフェライトＳ　ｒ　・
（５，２−ｙ−ｚ）　Ｆ　ｅｏ３・０．５　Ａｌｌ　２
Ｏ、・ｙＺｎｏ−２Ｔｉｏ２　（ここで、Ｖ、ｚ　−０
゜２又は０．７）なる原料混合組成において、１２５０
℃で焼成した粉末を、微粉砕・混合後、８００〜１４０
０”Ｃの範囲で熱処理した粉末の磁気特性（４πＩｓ、
＋Ｈｃ）を示し、図中の。印（実線）はｙ及び２が０．
２なる組成であり、△印（破線）はｙ及び２が０．７な
る組成の粉末を表している。 第３図 工（Ａ１２Ｏ３） 集１図 （ａ） Ｚ　（ＡｌｚＯ３） （ｂ） 工　（ＡＩ！２（ｂ〕 第 図 Ｓｒ　（）　［５，２−”／　）　Ｆｅ２Ｏ３−０．５
Ａｆ２Ｏ３−’ｆ　Ｚｎ０ｙ（Ｚ、ｏｌ 第２図 ＜ａ＞ α（ＳｒＯ） 第５図 焼成　温度　（０Ｃ） 第６図 ５ｒＣ）（５，２−Ｚ）Ｆｅ２Ｏ３０５Ａ１ｚＯ３ＺＴ
Ｌ○２ Ｚ　（ＴｌＯ２） 第８図 Ｓ、○（５，２４−Ｚ）Ｆｅ２Ｏ３０．５Ａ１ｚＯ３シ
：１ｎＯＩＴＬＯ２（ただしり＝ｌ） （μ十Ｚ） 第７図 ５ｒＯ（４，５’ｊ　　１）Ｆｅｚ○３　Ａｌ２Ｏ３１
ＪＺ７ＬＯＺＴＬＯ２焼 成　温 度 （０Ｃ） 第９図 ５ｒ（）（５，２−Ｍ−Ｚ）Ｆｅ２Ｏ３０．５Ａ１２Ｏ
３ソＺｕＯＺＴｊＯｚ黙処理温度（℃） 手続補正書（自発） 平成２年７月４日

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. １．一般式，（１−ａ）ＢａＯ・ａＳｒＯ・（６−ｎ−
   ｘ）Ｆｅ＿２Ｏ＿３・ｘＡｌ＿２Ｏ＿３：（但し，ｎ＝
   ０〜１．５で，０≦ａ＜０．０５のとき０．２≦ｘ≦４
   ．０，０．０５≦ａ≦１．０のとき０．１≦ｘ≦４．０
   ）で表される化学組成を有することを特徴とする酸化物
   磁性材料粉末。
2. ２．一般式，（１−ａ）ＢａＯ・ａＳｒＯ・（６−ｎ−
   ｘ−ｙ−ｚ）Ｆｅ＿２Ｏ＿３・ｘＡｌ＿２Ｏ＿３：ｙＺ
   ｎＯ・ｚＴｉＯ＿２：（但し，ｎ＝０〜１．５，０≦ｙ
   ≦１．０，０≦ｚ≦１．０，０．１≦ｙ＋ｚ≦１．３で
   ，０≦ａ＜０．０５のとき０．２≦ｘ≦４．０，−０５
   ≦ａ≦１．０のとき０．１≦ｘ≦４．０）で表される化
   学組成を有することを特徴とする酸化物磁性材料粉末。
3. ３．酸化物磁性材料粉末の製造方法において，一般式，
   （１−ａ）ＢａＯ・ａＳｒＯ・（６−ｎ−ｘ）Ｆｅ＿２
   Ｏ＿３・ｘＡｌ＿２Ｏ＿３：（但し，ｎ＝０〜１．５で
   ，０≦ａ＜０．０５のとき０．２≦ｘ≦４．０，０．０
   ５≦ａ≦１．０のとき０．１≦ｘ≦４．０）で表される
   化学組成となるように原料粉末を混合し，乾燥して，出
   発粉末を準備する準備工程と， 該出発粉末を，焼成雰囲気中にて焼成して，焼成粉末を
   生成する焼成工程とを有することを特徴とする酸化物磁
   性材料粉末の製造方法。
4. ４．第３請求項記載の酸化物磁性材料粉末の製造方法に
   おいて， 前記原料粉末のＡｌ＿２Ｏ＿３は，０．００５〜１．０
   μの平均粒径を有することを特徴とする酸化物磁性材料
   粉末の製造方法。
5. ５．第３又は第４の請求項記載の酸化物磁性材料粉末の
   製造方法において， 前記焼成雰囲気は，５０ｖｏｌ％以上の酸素を含有する
   ことを特徴とする酸化物磁性材料粉末の製造方法。
6. ６．第３〜第５請求項記載のいずれかの酸化物磁性材料
   粉末の製造方法において，前記焼成粉末を，微粉砕して
   混合した後，前記所定の焼成温度よりも１００℃以上高
   い温度を超えない範囲内で，熱処理を施す熱処理工程を
   有することを特徴とする酸化物磁性材料粉末の製造方法
   。
7. ７．酸化物磁性材料粉末の製造方法において，一般式，
   （１−ａ）ＢａＯ・ａＳｒＯ・（６−ｎ−ｘ−ｙ−ｚ）
   Ｆｅ＿２Ｏ＿３・ｘＡｌ＿２Ｏ＿３：ｙＺｎＯ・ｚＴｉ
   Ｏ＿２：（但し，ｎ＝０〜１．５，０≦ｙ≦１．０，０
   ≦ｚ≦１．０，０．１≦ｙ＋ｚ≦１．３で，０≦ａ＜０
   ．０５のとき０．２≦ｘ≦４．０，０．０５≦ａ≦１．
   ０のとき０．１≦ｘ≦４．０）で表される化学組成とな
   るように原料粉末を混合し，乾燥して，出発粉末を準備
   する準備工程と， 該出発粉末を，焼成雰囲気中にて所定の焼成温度で焼成
   して，焼成粉末を生成する焼成工程とを有することを特
   徴とする酸化物磁性材料粉末の製造方法。
8. ８．第７請求項記載の酸化物磁性材料粉末の製造方法に
   おいて， 前記原料粉末のＡｌ＿２Ｏ＿３は，０．００５〜１．０
   μの平均粒径を有することを特徴とする酸化物磁性材料
   粉末の製造方法。
9. ９．第７又は第８請求項記載の酸化物磁性材料粉末の製
   造方法において，前記焼成雰囲気は５０ｖｏｌ％以上の
   酸素を含有することを特徴とする酸化物磁性材料粉末の
   製造方法。
10. １０．第７〜第９請求項記載のいずれかの酸化物磁性材
    料粉末の製造方法において，前記焼成粉末を，微粉砕し
    て混合した後，前記所定の焼成温度よりも１００℃以上
    高い温度を超えない範囲内で，熱処理を施す熱処理工程
    を有することを特徴とする酸化物磁性材料粉末の製造方
    法。