JPH0446197B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0446197B2 JPH0446197B2 JP5025685A JP5025685A JPH0446197B2 JP H0446197 B2 JPH0446197 B2 JP H0446197B2 JP 5025685 A JP5025685 A JP 5025685A JP 5025685 A JP5025685 A JP 5025685A JP H0446197 B2 JPH0446197 B2 JP H0446197B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- granules
- water
- paraffin
- activated carbon
- minerals
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Description
（産業上の利用分野）
本発明は含有有効成分を水中で微量ずつ安定
的、継続的に放出するようにした粒剤に関し、例
えば、浄水器などに充填して飲料水に不足のビタ
ミン、ミネラル等を補給できるようにする徐放性
粒剤に関する。 （従来の技術） 浄水器等にゴミの除去、脱臭、脱色等の目的で
活性炭が一般に用いられているがこの浄化と同時
に飲料水にビタミン、ミネラル等を添加できれ
ば、健康飲料水を作ることができ好ましい。その
場合浄水器の活性炭にビタミン、ミネラル等を混
合することが考えられるが、一時に大量が溶出し
てしまい、長期間継続的、安定的に溶出するよう
にさせるのは困難である。 （発明が解決しようとする問題点） そこで、ビタミン、ミネラルを適当な無機塩と
混合しこれをポリビニルアルコールをバインダー
として粒状に成形することも試みられた。しかし
ながら、この粒状物においても、溶出速度を制御
することは困難であつた。例えば粒剤は水中にお
いて吸収して亀裂を生じしばしば崩壊してしまう
が、一方崩壊を防ぐためにバインダーの量を増し
水中における強度を上げると有効物質の溶出速度
が低下してしまう。 （問題点を解決するための手段） 本発明者らはこのような粒剤混入成分の微量放
出コントロールに主眼をおき、鋭意研究を進めた
結果、意外にも、ビタミン、ミネラル等を活性炭
粉末と混合し、これを酢酸ビニル樹脂液をバイン
ダーとして造粒したものはパラフインにて表面コ
ーテイングをすることにより、それが粒剤の内部
に吸収されて、広範囲で正確、かつ、安定継続的
な放出が行われるように長期的なコントロールが
可能な粒剤が得られることを見出し、本発明を完
成するに至つた。 すなわち本発明は、活性炭粉末と各種ビタミ
ン、ミネラル等（以下、単にミネラル等という）
の粉末の混合物を樹脂バインダーを用いて造粒
し、パラフインを含浸してなることを特徴とする
水中徐放性粒剤を提供するものである。 本発明において活性炭粉末の種類に特に制限は
ない。粉末は細かければ細かいほど良いが通常４
〜250メツシユ（4.76〜0.063mm）の大きさのもの
が用いられる。 また、活性炭には、50重量％までの範囲で、リ
ン酸水素カルシウム、炭酸カルシウム、アルミナ
などを混合してもよい。 また、ミネラル等とは、通常のミネラルの他、
その他の水中溶出性の各種化合物を包含する意味
であり例えば有機ゲルマニウム、カルシウム、ナ
トリウム化合物、ビタミンＣ、ビタミンＤ、ビタ
ミンＥなどをあげることができる。 活性炭粉末に対するミネラル等の割合は、最大
で１：１である。ミネラル等の量が活性炭とミネ
ラル等との合計量の50重量％以上では、水中での
溶出量の制御が困難ないしは不可能となる。また
１重量％以下では、長期にわたる十分な溶出量が
得られない。 樹脂バインダーとしては、ポリビニルホルマー
ル、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニルな
どがあるが、酢酸ビニル樹脂又はエチレン、スチ
レン、アクリレート、メタクリレートなどと共重
合した酢酸ビニルエマルジヨンが好ましく用いら
れる。これを溶剤中に分散して用いる。溶剤とし
てはエタノールが好ましく用いられる。 バインダーの量は、活性炭100重量部に対し、
通常５〜50重量部、好ましくは10〜30重量部用い
られる。５重量部未満では造粒性が極めて低下
し、また、できた造粒品の機械的強度が不足し、
粒剤が水中で崩壊してしまう。バインダーは多い
程機械的強度が増すが50重量部を越えると、活性
炭の多孔性が低減し、パラフインを吸収する表面
が不足してしまう。 造粒は常法を採用することができ、例えば押出
し法、転動法、流動法などがある。粒子の大きさ
は0.3mm〜10mmの範囲とするのが好ましい。 粒状物へのパラフインの含浸はパラフインを加
温し、これを表面コーテイングする方法より行う
ことができる。 パラフインの塗布量は、粒状物100重量部に対
し通常10〜40重量部、好ましくは20〜30重量部で
ある。パラフインが15重量部未満では、有効物質
の溶出を制御できず、数週間で溶出しつくしてし
まい、初期溶出濃度が著しく高くなる。また40重
量部を越えると溶出が極めて微小となるかまたは
溶出が起きない場合が生じる。 本発明においてパラフインはコーテイング直後
は表面にあるが、一定時間経過後は少なくとも一
部は、粒状物の活性炭が多孔質であるので粒状物
の内部へ吸収されることが必要である。パラフイ
ンとしては食品包装紙の被覆に用いられているも
のが好ましい。 本発明は、活性炭粉末、樹脂バインダー、パラ
フインとの割合を微妙にバランスさせることによ
り、活性炭の粒状物の機械的強度を保持すると共
に多孔質部分を保持させ、多孔性部分の表面にパ
ラフインを含浸させて、その多孔質部分の割合を
制御しミネラル等の溶出量を制御することに特徴
がある。 本考案の水中徐放性粒剤は、例えば水100重量
部に対し、粒剤１〜30重量部、１日の使用水量
3.0の条件で0.1〜100ppmの範囲で制御して、
安定的に１ケ月以上継続的にミネラル等を放出さ
せる。 （発明の効果） 本発明の粒剤はミネラル等を含有し、機械的強
度にすぐれる粒剤であり、水中でそれらを徐々に
放出し、長期間、安定的に飲料水中にミネラル等
を補給する粒剤として好適である。 また、基材として活性炭を用い、本発明の粒剤
は無害であるばかりでなく、脱臭、脱色等の水浄
化機能を有する。 （実施例） 次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明
する。なお実施例中、特にことわらない限り、％
は重量％を示す。 実施例 １ 活性炭950ｇとゲルマニウム原体50ｇを混合し
た。（ゲルマニウム原体としては のものを用いた。）次いでこの混合物に酢酸ビニ
ル樹脂溶液100ml（固型分18.5重量％）を添加し
たのち、これを混練造粒して粒径約２mmの粒状物
を調製した。 この粒状物に次のようにしてパラフインを20
％、30％、40％及び50％塗布して試料No.２、３、
４及び５を製造した。流動乾燥器内にパラフイン
粉末と粒状物を入れ、上昇熱風中、約70℃で攪拌
し、溶融パラフインを粒状物に塗布し、含浸させ
た。また、パラフインを塗布しない粒状物を試料
No.１とした。 この粒剤試料No.１〜５をそれぞれ10ｇとり、そ
れを300ml容三角フラスコにそれぞれ入れ、水250
mlを加え25℃保温槽の中に放置した。こうして
１，２，６，24，48時間の経過後において１mlず
つ採水し、その濃度を測定した。この結果を第１
図に示した。 同図の結果よりパラフインの塗布量により大き
く溶出量が変化し溶出速度を任意に設定できるこ
とがわかる。 実施例 ２ 活性炭粉末900ｇに対し、ゲルマニウム原体100
ｇを用いた以外は実施例１と同様にして粒状物を
調製し、実施例１と同様にして、パラフイン塗布
量30％、35％及び40％の粒剤を製造した。 この試料をカラムの大きさ、径80mm、長さ110
mmの円筒に充填し、粒状活性炭130ｇ、本粒剤30
ｇ、ろ過水３／分、４時間経過ごとに500mlず
つ採水し溶出量を測定した。この結果を第１表に
示した。なお水のPHは約7.2と試験開始時と終了
後でほとんど変動しなかつた。
的、継続的に放出するようにした粒剤に関し、例
えば、浄水器などに充填して飲料水に不足のビタ
ミン、ミネラル等を補給できるようにする徐放性
粒剤に関する。 （従来の技術） 浄水器等にゴミの除去、脱臭、脱色等の目的で
活性炭が一般に用いられているがこの浄化と同時
に飲料水にビタミン、ミネラル等を添加できれ
ば、健康飲料水を作ることができ好ましい。その
場合浄水器の活性炭にビタミン、ミネラル等を混
合することが考えられるが、一時に大量が溶出し
てしまい、長期間継続的、安定的に溶出するよう
にさせるのは困難である。 （発明が解決しようとする問題点） そこで、ビタミン、ミネラルを適当な無機塩と
混合しこれをポリビニルアルコールをバインダー
として粒状に成形することも試みられた。しかし
ながら、この粒状物においても、溶出速度を制御
することは困難であつた。例えば粒剤は水中にお
いて吸収して亀裂を生じしばしば崩壊してしまう
が、一方崩壊を防ぐためにバインダーの量を増し
水中における強度を上げると有効物質の溶出速度
が低下してしまう。 （問題点を解決するための手段） 本発明者らはこのような粒剤混入成分の微量放
出コントロールに主眼をおき、鋭意研究を進めた
結果、意外にも、ビタミン、ミネラル等を活性炭
粉末と混合し、これを酢酸ビニル樹脂液をバイン
ダーとして造粒したものはパラフインにて表面コ
ーテイングをすることにより、それが粒剤の内部
に吸収されて、広範囲で正確、かつ、安定継続的
な放出が行われるように長期的なコントロールが
可能な粒剤が得られることを見出し、本発明を完
成するに至つた。 すなわち本発明は、活性炭粉末と各種ビタミ
ン、ミネラル等（以下、単にミネラル等という）
の粉末の混合物を樹脂バインダーを用いて造粒
し、パラフインを含浸してなることを特徴とする
水中徐放性粒剤を提供するものである。 本発明において活性炭粉末の種類に特に制限は
ない。粉末は細かければ細かいほど良いが通常４
〜250メツシユ（4.76〜0.063mm）の大きさのもの
が用いられる。 また、活性炭には、50重量％までの範囲で、リ
ン酸水素カルシウム、炭酸カルシウム、アルミナ
などを混合してもよい。 また、ミネラル等とは、通常のミネラルの他、
その他の水中溶出性の各種化合物を包含する意味
であり例えば有機ゲルマニウム、カルシウム、ナ
トリウム化合物、ビタミンＣ、ビタミンＤ、ビタ
ミンＥなどをあげることができる。 活性炭粉末に対するミネラル等の割合は、最大
で１：１である。ミネラル等の量が活性炭とミネ
ラル等との合計量の50重量％以上では、水中での
溶出量の制御が困難ないしは不可能となる。また
１重量％以下では、長期にわたる十分な溶出量が
得られない。 樹脂バインダーとしては、ポリビニルホルマー
ル、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニルな
どがあるが、酢酸ビニル樹脂又はエチレン、スチ
レン、アクリレート、メタクリレートなどと共重
合した酢酸ビニルエマルジヨンが好ましく用いら
れる。これを溶剤中に分散して用いる。溶剤とし
てはエタノールが好ましく用いられる。 バインダーの量は、活性炭100重量部に対し、
通常５〜50重量部、好ましくは10〜30重量部用い
られる。５重量部未満では造粒性が極めて低下
し、また、できた造粒品の機械的強度が不足し、
粒剤が水中で崩壊してしまう。バインダーは多い
程機械的強度が増すが50重量部を越えると、活性
炭の多孔性が低減し、パラフインを吸収する表面
が不足してしまう。 造粒は常法を採用することができ、例えば押出
し法、転動法、流動法などがある。粒子の大きさ
は0.3mm〜10mmの範囲とするのが好ましい。 粒状物へのパラフインの含浸はパラフインを加
温し、これを表面コーテイングする方法より行う
ことができる。 パラフインの塗布量は、粒状物100重量部に対
し通常10〜40重量部、好ましくは20〜30重量部で
ある。パラフインが15重量部未満では、有効物質
の溶出を制御できず、数週間で溶出しつくしてし
まい、初期溶出濃度が著しく高くなる。また40重
量部を越えると溶出が極めて微小となるかまたは
溶出が起きない場合が生じる。 本発明においてパラフインはコーテイング直後
は表面にあるが、一定時間経過後は少なくとも一
部は、粒状物の活性炭が多孔質であるので粒状物
の内部へ吸収されることが必要である。パラフイ
ンとしては食品包装紙の被覆に用いられているも
のが好ましい。 本発明は、活性炭粉末、樹脂バインダー、パラ
フインとの割合を微妙にバランスさせることによ
り、活性炭の粒状物の機械的強度を保持すると共
に多孔質部分を保持させ、多孔性部分の表面にパ
ラフインを含浸させて、その多孔質部分の割合を
制御しミネラル等の溶出量を制御することに特徴
がある。 本考案の水中徐放性粒剤は、例えば水100重量
部に対し、粒剤１〜30重量部、１日の使用水量
3.0の条件で0.1〜100ppmの範囲で制御して、
安定的に１ケ月以上継続的にミネラル等を放出さ
せる。 （発明の効果） 本発明の粒剤はミネラル等を含有し、機械的強
度にすぐれる粒剤であり、水中でそれらを徐々に
放出し、長期間、安定的に飲料水中にミネラル等
を補給する粒剤として好適である。 また、基材として活性炭を用い、本発明の粒剤
は無害であるばかりでなく、脱臭、脱色等の水浄
化機能を有する。 （実施例） 次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明
する。なお実施例中、特にことわらない限り、％
は重量％を示す。 実施例 １ 活性炭950ｇとゲルマニウム原体50ｇを混合し
た。（ゲルマニウム原体としては のものを用いた。）次いでこの混合物に酢酸ビニ
ル樹脂溶液100ml（固型分18.5重量％）を添加し
たのち、これを混練造粒して粒径約２mmの粒状物
を調製した。 この粒状物に次のようにしてパラフインを20
％、30％、40％及び50％塗布して試料No.２、３、
４及び５を製造した。流動乾燥器内にパラフイン
粉末と粒状物を入れ、上昇熱風中、約70℃で攪拌
し、溶融パラフインを粒状物に塗布し、含浸させ
た。また、パラフインを塗布しない粒状物を試料
No.１とした。 この粒剤試料No.１〜５をそれぞれ10ｇとり、そ
れを300ml容三角フラスコにそれぞれ入れ、水250
mlを加え25℃保温槽の中に放置した。こうして
１，２，６，24，48時間の経過後において１mlず
つ採水し、その濃度を測定した。この結果を第１
図に示した。 同図の結果よりパラフインの塗布量により大き
く溶出量が変化し溶出速度を任意に設定できるこ
とがわかる。 実施例 ２ 活性炭粉末900ｇに対し、ゲルマニウム原体100
ｇを用いた以外は実施例１と同様にして粒状物を
調製し、実施例１と同様にして、パラフイン塗布
量30％、35％及び40％の粒剤を製造した。 この試料をカラムの大きさ、径80mm、長さ110
mmの円筒に充填し、粒状活性炭130ｇ、本粒剤30
ｇ、ろ過水３／分、４時間経過ごとに500mlず
つ採水し溶出量を測定した。この結果を第１表に
示した。なお水のPHは約7.2と試験開始時と終了
後でほとんど変動しなかつた。
【表】
【表】
実施例 ３
活性炭粉末990ｇに対しゲルマニウム原体10ｇ
を用いた以外は実施例２の試料No.１と同様にして
パラフインを30％塗布して粒剤を調製し、それを
実施例２と同様にしてカラムに充填し、ゲルマニ
ウム原体の溶出量を測定した。その結果を第２表
に示した。同表の結果より、Ge原体が１％と、
実施例２の試料No.１に比べ1/10になつても、その
溶出量は比較的多く、かつ、安定していることが
わかる。
を用いた以外は実施例２の試料No.１と同様にして
パラフインを30％塗布して粒剤を調製し、それを
実施例２と同様にしてカラムに充填し、ゲルマニ
ウム原体の溶出量を測定した。その結果を第２表
に示した。同表の結果より、Ge原体が１％と、
実施例２の試料No.１に比べ1/10になつても、その
溶出量は比較的多く、かつ、安定していることが
わかる。
【表】
【表】
第１図は実施例１の粒剤の水中におけるゲルマ
ニウム分の溶出量と時間との関係を示すグラフで
ある。
ニウム分の溶出量と時間との関係を示すグラフで
ある。
Claims (1)
- １ 活性炭粉末と各種ビタミン、ミネラル等の粉
末の混合物を樹脂バインダーを用いて造粒し、パ
ラフインを含浸させてなることを特徴とする水中
徐放性粒剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5025685A JPS61212383A (ja) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | 水中徐放性粒剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5025685A JPS61212383A (ja) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | 水中徐放性粒剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61212383A JPS61212383A (ja) | 1986-09-20 |
| JPH0446197B2 true JPH0446197B2 (ja) | 1992-07-29 |
Family
ID=12853896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5025685A Granted JPS61212383A (ja) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | 水中徐放性粒剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61212383A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5055005B2 (ja) * | 2007-04-12 | 2012-10-24 | 智里 大丸 | 水素豊富水生成方法及び水素豊富水生成器 |
-
1985
- 1985-03-15 JP JP5025685A patent/JPS61212383A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61212383A (ja) | 1986-09-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0032004B1 (en) | Controlled release compositions | |
| US5290560A (en) | Extrusion of an admixture of a meltable binder and a food or drug | |
| CA2084680C (en) | Process for the manufacture of porous cellulose matrices | |
| CA2489318C (en) | Adsorbent of latent-heat storage type for canister and process for producing the same | |
| DE3208672C2 (ja) | ||
| JP5951950B2 (ja) | 放射性物質を含む汚染水の処理方法及び放射性物質除去剤の粒度調整方法 | |
| EP0940088A3 (en) | Ruminant feed additive composition and process for producing the same | |
| JPS56140915A (en) | Pharmaceutical preparation for solid drug | |
| O'Connor et al. | Drug release mechanism from a microcrystalline cellulose pellet system | |
| CN102217595B (zh) | 一种除草剂颗粒剂及其制备方法 | |
| DE19843887C5 (de) | Hygienegranulat und Verfahren zu dessen Herstellung | |
| JPS61212383A (ja) | 水中徐放性粒剤 | |
| US4207116A (en) | Granulated material and process for the production of granulated materials | |
| Sitanggang et al. | The effects of binder on the release of nutrient from matrix-based slow release fertilizer | |
| GB8318298D0 (en) | Preparing tablets | |
| JP2996702B2 (ja) | キサンチン誘導体からなるペレツトの製法 | |
| JPH06241575A (ja) | 化学カイロの製造法 | |
| JP3602654B2 (ja) | 徐放性抗菌剤 | |
| JPS6363522B2 (ja) | ||
| JPH11246282A5 (ja) | ||
| JP2001055303A (ja) | 放出制御された農薬粒剤 | |
| JP2001278715A (ja) | 水処理用銀担持抗菌剤とその使用方法 | |
| JPS6313708B2 (ja) | ||
| RUSZNÁK et al. | A PROCEDURE FOR SUPPORT GRANULES POSSESSING HIGH MECHANICAL STRENGTH | |
| JPS6363523B2 (ja) |