JPH0456063B2 - - Google Patents
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- JPH0456063B2 JPH0456063B2 JP59069600A JP6960084A JPH0456063B2 JP H0456063 B2 JPH0456063 B2 JP H0456063B2 JP 59069600 A JP59069600 A JP 59069600A JP 6960084 A JP6960084 A JP 6960084A JP H0456063 B2 JPH0456063 B2 JP H0456063B2
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Description
本発明は、耐候性、耐衝撃性、成形性に優れる
とともにウエルド強度に優れる新規な熱可塑性樹
脂組成物に関する。
従来からポリカーボネート樹脂と、エチレン−
プロピレン系ゴム、アクリレート系ゴムなどの非
共役ジエン系ゴムをベースとした樹脂（アクリロ
ニトリル−エチレン・プロピレン系ゴム−スチレ
ン重合体“AES”、アクリロニトリル−アクリレ
ート系ゴム−スチレン重合体“AAS”）とを混合
した耐候性および耐熱性に優れる樹脂組成物が提
案されている。（特公昭51−24540、特公昭51−
41145、特開昭53−65349）。
しかしながら、かかる組成物は、その成形方法
として最も一般的な射出成形においては、成形品
の形状および大きさによつて、ゲート数および樹
脂の流動状態を変える必要があるために、必ず異
方向に流れる樹脂が交差する箇所、いわゆる“ウ
エルド部”が生じるが、ウエルド部の強度、“ウ
エルド強度”が十分ではなく実用的な強度といつ
た面からは不十分であり、実用的に優れた材料と
は言い難いのが現状である。
本発明者等は、このようなポリカーボネート樹
脂と非共役ジエン系ゴム強化樹脂からなる組成物
のウエルド強度の向上につき鋭意研究した結果、
特定の還元粘度を有するポリカーボネート樹脂と
特定の溶融粘度特性を有する非共役ジエン系ゴム
強化樹脂とを混合することによつて、従来のポリ
カーボネート樹脂−非共役ジエン系ゴム強化樹脂
混合物では得られなかつた優れたウエルド強度を
有する組成物が得られることを見出し、本発明に
到達したものである。
すなわち、本発明は、クロロホルム中での還元
粘度が0.40〜0.55であるポリカーボネート樹脂20
〜80重量部と250℃における見掛けの溶融粘度が
剪断速度102sec-1で５×103〜１×105ポイズであ
り、かつ、剪断速度103sec-1で1.5×103〜１×104
ポイズである非共役ジエン系ゴム強化樹脂80〜20
重量部よりなる耐候性、耐衝撃性、成形性に優れ
るとともに、ウエルド強度に優れる熱可塑性樹脂
組成物を提供するものである。
以下に本発明の熱可塑性樹脂組成物について詳
細に説明する。
ポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカ
ーボネート、脂肪族ポリカーボネート、脂肪族−
芳香族ポリカーボネート等々を挙げることができ
る。一般には、2.2−ビス（４−オキシフエニル）
アルカン系、ビス（４−オキシフエニル）エーテ
ル系、ビス（４−オキシフエニル）スルホン、ス
ルフイドまたはスルホキサイド系などのビスフエ
ノール類からなる重合体、もしくは共重合体であ
り、目的に応じてハロゲンで置換されたビスフエ
ノール類を用いた重合体である。
本発明におけるポリカーボネート樹脂において
重要な事は、ポリカーボネート樹脂の粘度であ
る。本発明において用いられるポリカーボネート
樹脂はクロロホルム中（25℃）の還元粘度が0.40
〜0.55である。0.40未満であれば最終組成物の衝
撃強度、ウエルド強度ともに低く、また0.55を超
えるものでは、加工性が劣り、ウエルド強度も低
い。クロロホルム中の還元粘度が0.40〜0.55であ
るポリカーボネート樹脂は、組成ならびに重合条
件を変動させることにより得ることができる。
なお、クロロホルムでの還元粘度は、オストワ
ルド粘度計を用い以下の如く求められる。
還元粘度＝〓sp（比粘度）／Ｃ（濃度）
比粘度〓sp＝Ｔ／To−１
To：クロロホルム単独の流下時間
Ｔ ：試料溶液の流下時間
濃度：0.4ｇポリカーボネート／100mlクロロホ
ルム
次に本発明において用いられる非共役ジエン系
ゴム強化樹脂とは、非共役ジエン系ゴムに芳香族
ビニル化合物、シアン化ビニル化合物および不飽
和カルボン酸アルキルエステル化合物からなる群
から選択された１種以上の化合物をグラフト重合
したグラフト重合体、又はかかるグラフト重合体
と上述の化合物の（共）重合体との混合物であ
る。
グラフト重合体と混合されうる（共）重合体
は、グラフト重合時に生成される（共）重合体で
もよく、又、別途に生成された（共）重合体でも
よい。
非共役ジエン系ゴム強化樹脂がグラフト重合体
と（共）重合体との混合物である場合には、最終
組成物における機械的特性及び加工性の面よりグ
ラフト重合体10〜100重量％、（共）重合体90〜０
重量％であることが特に好ましく、又、（共）重
合体のジメチルホルムアミド中での固有粘度（30
℃）が0.50〜1.10であることが、最終組成物のウ
エルド強度、加工性等の面より好ましい。0.50未
満ではウエルド強度が低下する傾向にあり、また
1.10を超えるものでは加工性が劣り、ウエルド強
度も低下する傾向にある。固有粘度が0.50〜1.10
である（共）重合体は、組成ならびに重合条件を
変動することにより得られる。
グラフト重合体および（共）重合体の製造法と
しては、乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法、
溶液重合法、乳化−塊状重合法、乳化−懸濁重合
法、塊状−懸濁重合法等公知の重合方法が挙げら
れる。
非共役ジエン系ゴム強化樹脂を構成する非共役
ジエン系ゴムとしては、エチレン−プロピレン共
重合体、ジシクロペンタジエン、エチリデンノル
ボルネン、1.4−ヘキサジエン、1.4−シクロヘプ
タジエン、1.5−シクロオクタジエン等の非共役
ジエンを共重合させたエチレン−プロピレン−非
共役ジエン共重合体等のエチレン−プロピレン系
重合体（）、アクリル酸メチル、アクリル酸エ
チル、アクリル酸ブチル、アクリル酸プロピル等
のホモポリマーならびにスチレン、アクリロニト
リル等の他の共重合性化合物との共重合体等のア
クリル酸エステル系重合体（）、塩素化ポリエ
チレン（）およびエチレン−酢酸ビニル重合体
（）などが挙げられ、一種又は二種以上用いる
ことができる。特にエチレン−プロピレン系重合
体が好ましい。
また、芳香族ビニル化合物としては、スチレ
ン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、メチ
ル−α−メチルスチレンなどが挙げられる。シア
ン化ビニル化合物としてはアクリロニトリル、メ
タクリロニトリルなどが挙げられる。不飽和カル
ボン酸アルキルエステル化合物としては、メチル
アクリレート、エチルアクリレート、ブチルアク
リレート、メチルメタクリレート、エチルメタク
リレート、ブチルメタクリレート、ヒドロキシエ
チルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレ
ート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、更
に、分子中にエポキシ基を有するグリシジルアク
リレート、グリシジルメタクリレートなどが挙げ
られる。
上述の化合物群から選択された一種又は二種以
上の化合物が用いられる。特に、スチレン、アク
リロニトリル、メチルメタクリレートからなる群
から選択された一種又は二種以上であることが好
ましい。
なお、非共役ジエン系ゴム強化樹脂における非
共役ジエン系ゴムと化合物との構成比にも特に制
限はないが最終組成物の物性面より非共役ジエン
系ゴム５〜95重量％、化合物95〜５重量％である
ことが好ましく、特にゴム10〜50重量％、化合物
90〜50重量％であることが好ましい。
本発明における非共役ジエン系ゴム強化樹脂に
おいて重要な事は、非共役ジエン系ゴム強化樹脂
の溶融粘度特性である。
非共役ジエン系ゴム強化樹脂（）は、250℃
における剪断速度102sec-1で５×103〜１×105ポ
イズであり、かつ、剪断速度103sec-1で1.5×103
〜１×104ポイズを有する。
上述の条件より高粘度の非共役ジエン系ゴム強
化樹脂では、最終組成物の加工性が著しく低下す
るとともに、ウエルド強度も却つて低下する。ま
た、低粘度の非共役ジエン系ゴム強化樹脂ではポ
リカーボネート樹脂との見掛粘度差が大きく、高
剪断の射出成形では層分離を起し、ウエルド強度
が著しく低下する。かかる特定の溶融粘度特性を
有する非共役ジエン系ゴム強化樹脂（）は、組
成ならびに重合条件等を調製することにより得ら
れる。
更に、本発明の剪断速度と見掛の溶融粘度の領
域内では、粘度の剪断速度依存性は特に重要では
ないが剪断速度依存性は少い方がよい。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、特定の還元粘
度を有するポリカーボネート樹脂（）20〜80重
量部と特定の溶融粘度特性を有する非共役ジエン
系ゴム強化樹脂（）80〜20重量部からなる。ポ
リカーボネート樹脂（）が20重量％未満では耐
熱性および加工性が著しく低下する。また、80重
量％を超えるとウエルド強度は改善されず、また
加工性も低下する。
ポリカーボネート樹脂および非共役ジエン系ゴ
ム強化樹脂の混合方法としては、バンバリーミキ
サー、一軸押出機、混練ブロツクを有する二軸押
出機等を用いた公知の混合方法が挙げられる。
また混合時、公知の染顔料、安定剤、可塑剤、
帯電防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、充填剤等の添
加も十分可能である。
以下に実施例を用いて本発明を具体的に説明す
るが本発明は、これらによつて何ら制限されるも
のではない。
実施例および比較例
表−１に示す配合処方に基づき、ポリカーボネ
ート樹脂と非共役ジエン系ゴム強化樹脂からなる
各種組成物を得た。
得られた組成物の特性を表−１に示す。
なお、用いられたポリカーボネート樹脂および
非共役ジエン系ゴム強化樹脂は以下のとおり。
Γ ポリカーボネート樹脂（）
公知のホスゲン法に基づき、反応温度と時間を
変えクロロホルム中（25℃）の還元粘度が0.50の
ポリカーボネート樹脂と0.30のポリカーボネー
ト樹脂を作成した。
Γ 非共役ジエン系ゴム強化樹脂（）
エチレン−プロピレン−エチリデンノルボル
ネンゴム（ヨウ素価7.5、プロピレン含有量40
重量％）40重量部、スチレン40重量部およびア
クリロニトリル20重量部とを用いて公知の溶液
重合法に基づきグラフト重合を行つた。得られ
た重合体60重量部と、別途公知の塊状−懸濁重
合法に基づき得られた固有粘度0.60のスチレン
−アクリロニトリル共重合体（スチレン／アク
リロニトリル：70／30）40重量部とを混合し、
250℃、102sec-1における溶融粘度が6.0×103ポ
イズであり、かつ250℃、103sec-1における溶
融粘度が2.3×103ポイズである樹脂“AES−
１”を得た。
エチレン−プロピレン−エチリデンノルボル
ネンゴム（ヨウ素価8.5、プロピレン含有量43
重量％）50重量部、スチレン35重量部およびア
クリロニトリル15重量部とを用いて公知の溶液
重合法に基づきグラフト重合を行つた。得られ
た重合体80重量部と、別途公知の塊状−懸濁重
合法に基づき得られた固有粘度1.05のスチレン
−アクリロニトリル共重合体（スチレン／アク
リロニトリル：70／30）20重量部とを混合し、
250℃、102sec-1における溶融粘度が2.0×105ポ
イズであり、かつ250℃、103sec-1における溶
融粘度が2.8×104ポイズである樹脂“AES−
２”を得た。
アクリル酸ブチルエステル重合体30重量部、
スチレン50重量部およびアクリロニトリル20重
量部とを用いて公知の懸濁重合法に基づきグラ
フト重合を行つた。得られた重合体60重量部
と、別途、公知の塊状−懸濁重合法に基づき得
られた固有粘度0.60のスチレン−アクリロニト
リル共重合体（スチレン／アクリロニトリル：
70／30）40重量部とを混合し、250℃、102
sec-1における溶融粘度が7.5×103ポイズであ
り、かつ250℃、103sec-1における溶融粘度が
3.0×103ポイズである樹脂“AAS−１”を得
た。
アクリル酸ブチルエステル重合体40重量部、
スチレン40重量部およびアクリロニトリル20重
量部とを用いて公知の懸濁重合法に基づきグラ
フト重合を行つた。得られた重合体80重量部
と、別途、公知の塊状−懸濁重合法に基づき得
られた固有粘度1.10のスチレン−アクリロニト
リル共重合体（スチレン／アクリロニトリル：
70／30）20重量部とを混合し、250℃、102
sec-1における溶融粘度が2.5×105ポイズであ
り、かつ250℃、103sec-1における溶融粘度が
3.5×104ポイズである樹脂“AAS−２”を得
た。
塩素化ポリエチレン（塩素含有量30重量％）
40重量部、スチレン45重量部およびアクリロニ
トリル15重量部とを用いて公知の懸濁重合法に
基づきグラフト重合を行つた。得られた重合体
55重量部と、別途、公知の塊状−懸濁重合法に
基づき得られた固有粘度0.55のスチレン−アク
リロニトリル共重合体（スチレン／アクリロニ
トリル：70／30）45重量部とを混合し、250℃、
102sec-1における溶融粘度が7.0×103ポイズで
あり、かつ250℃、103sec-1における溶融粘度
が3.1×103ポイズである樹脂“ACS”を得た。
〔ウエルド強度の測定法〕
ゲート間隔100mmの２つのゲート（各2.5×20
mm）より溶融樹脂（260℃）を射出し、厚さ３mm
縦横各150mmの試験片を作成する。試験片を治具
（高さ80mm、内径120mm、外径126mm）の上に載せ
る。
−30℃に調製された低温室で１Kgの鋼球を試験
片中心部に落下させ、試験片が破壊しない最大エ
ネルギー値（Kg・cm）を求める。
〔見掛け粘度、剪断速度の測定法〕
島津製作所製高化式フローテスターを用い、オ
リフイス（ノズル径0.1cm、ノズル長1.0cm）を用
いて次式により計算する。
剪断速度＝4Q／πR3
見掛け粘度＝πR4Ｐ／8LQ
Ｑ：流出量 cc／sec
Ｒ：ノズル半径 0.05cm
Ｌ：ノズル長 1.0cm
Ｐ：圧力 dyn／cm2
The present invention relates to a novel thermoplastic resin composition that has excellent weather resistance, impact resistance, moldability, and weld strength. Traditionally, polycarbonate resin and ethylene
Resins based on non-conjugated diene rubbers such as propylene rubber and acrylate rubber (acrylonitrile-ethylene/propylene rubber-styrene polymer “AES”, acrylonitrile-acrylate rubber-styrene polymer “AAS”) Mixed resin compositions with excellent weather resistance and heat resistance have been proposed. (Tokuko Sho 51-24540, Sho 51-
41145, Japanese Patent Application Publication No. 53-65349). However, in injection molding, which is the most common molding method, such compositions are always produced in different directions because it is necessary to change the number of gates and the flow state of the resin depending on the shape and size of the molded product. A so-called "weld part" occurs where the flowing resin intersects, but the strength of the weld part, "weld strength", is insufficient and is insufficient from a practical strength standpoint, making it an excellent material for practical use. At present, it is difficult to say that. As a result of intensive research into improving the weld strength of a composition made of such polycarbonate resin and non-conjugated diene rubber reinforced resin, the present inventors found that
By mixing a polycarbonate resin with a specific reduced viscosity and a non-conjugated diene-based rubber-reinforced resin with specific melt viscosity characteristics, it is possible to create a resin that cannot be obtained with conventional polycarbonate resin-non-conjugated diene-based rubber-reinforced resin mixtures. The inventors have discovered that a composition having excellent weld strength can be obtained, and have arrived at the present invention. That is, the present invention provides polycarbonate resin 20 having a reduced viscosity of 0.40 to 0.55 in chloroform.
~80 parts by weight and the apparent melt viscosity at 250°C is 5×10 3 to 1×10 5 poise at a shear rate of 10 2 sec -1 and 1.5×10 3 to 1 at a shear rate of 10 3 sec -1. ×10 4
Poise non-conjugated diene rubber reinforced resin 80~20
The object of the present invention is to provide a thermoplastic resin composition that has excellent weather resistance, impact resistance, and moldability based on parts by weight, as well as excellent weld strength. The thermoplastic resin composition of the present invention will be explained in detail below. Examples of polycarbonate resins include aromatic polycarbonate, aliphatic polycarbonate, and aliphatic polycarbonate.
Aromatic polycarbonates and the like can be mentioned. Generally, 2,2-bis(4-oxyphenyl)
A polymer or copolymer consisting of bisphenols such as alkanes, bis(4-oxyphenyl) ethers, bis(4-oxyphenyl)sulfones, sulfides, or sulfoxides, and is substituted with halogen depending on the purpose. It is a polymer using bisphenols. What is important about the polycarbonate resin in the present invention is the viscosity of the polycarbonate resin. The polycarbonate resin used in the present invention has a reduced viscosity of 0.40 in chloroform (25°C).
~0.55. If it is less than 0.40, both the impact strength and weld strength of the final composition will be low, and if it exceeds 0.55, the processability will be poor and the weld strength will be low. Polycarbonate resins having a reduced viscosity in chloroform of 0.40 to 0.55 can be obtained by varying the composition and polymerization conditions. Note that the reduced viscosity in chloroform is determined using an Ostwald viscometer as follows. Reduced viscosity = sp (specific viscosity) / C (concentration) Specific viscosity = T / To-1 To: Flow time of chloroform alone T: Flow time of sample solution Concentration: 0.4 g polycarbonate / 100 ml chloroform Next, the present invention The non-conjugated diene rubber-reinforced resin used in is a non-conjugated diene rubber reinforced with one or more compounds selected from the group consisting of aromatic vinyl compounds, vinyl cyanide compounds, and unsaturated carboxylic acid alkyl ester compounds. It is a polymerized graft polymer or a mixture of such a graft polymer and a (co)polymer of the above-mentioned compounds. The (co)polymer that can be mixed with the graft polymer may be a (co)polymer produced during graft polymerization, or a (co)polymer produced separately. When the non-conjugated diene rubber-reinforced resin is a mixture of a graft polymer and a (co)polymer, 10 to 100% by weight of the graft polymer and (co)polymer may be added in consideration of mechanical properties and processability in the final composition. ) Polymer 90-0
It is particularly preferable that it is % by weight, and the intrinsic viscosity of the (co)polymer in dimethylformamide (30
C) is preferably 0.50 to 1.10 from the viewpoint of weld strength, workability, etc. of the final composition. If it is less than 0.50, weld strength tends to decrease;
If it exceeds 1.10, workability tends to be poor and weld strength tends to decrease. Intrinsic viscosity is 0.50~1.10
(co)polymers can be obtained by varying the composition and polymerization conditions. Methods for producing graft polymers and (co)polymers include emulsion polymerization, suspension polymerization, bulk polymerization,
Known polymerization methods include solution polymerization, emulsion-bulk polymerization, emulsion-suspension polymerization, and bulk-suspension polymerization. Non-conjugated diene rubbers constituting the non-conjugated diene rubber reinforced resin include non-conjugated diene rubbers such as ethylene-propylene copolymer, dicyclopentadiene, ethylidene norbornene, 1.4-hexadiene, 1.4-cycloheptadiene, and 1.5-cyclooctadiene. Ethylene-propylene polymers () such as ethylene-propylene-non-conjugated diene copolymers copolymerized with conjugated dienes, homopolymers such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, propyl acrylate, and styrene; Examples include acrylic acid ester polymers () such as copolymers with other copolymerizable compounds such as acrylonitrile, chlorinated polyethylene (), and ethylene-vinyl acetate polymers (), and one or more of them may be used. be able to. Particularly preferred is an ethylene-propylene polymer. Further, examples of the aromatic vinyl compound include styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene, methyl-α-methylstyrene, and the like. Examples of vinyl cyanide compounds include acrylonitrile and methacrylonitrile. Examples of unsaturated carboxylic acid alkyl ester compounds include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, hydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl methacrylate, and glycidyl having an epoxy group in the molecule. Examples include acrylate and glycidyl methacrylate. One or more compounds selected from the above-mentioned compound group are used. Particularly preferred is one or more selected from the group consisting of styrene, acrylonitrile, and methyl methacrylate. There is no particular restriction on the composition ratio of the non-conjugated diene rubber and the compound in the non-conjugated diene rubber reinforced resin, but in view of the physical properties of the final composition, the non-conjugated diene rubber is 5 to 95% by weight and the compound is 95 to 5% by weight. Preferably % by weight, especially 10-50% by weight of rubber, compound
Preferably, it is 90 to 50% by weight. What is important about the non-conjugated diene rubber reinforced resin in the present invention is the melt viscosity characteristics of the non-conjugated diene rubber reinforced resin. Non-conjugated diene rubber reinforced resin (250℃)
5 × 10 3 to 1 × 10 5 poise at a shear rate of 10 2 sec -1 , and 1.5 × 10 3 at a shear rate of 10 3 sec -1 .
~1×10 4 poise. If the non-conjugated diene rubber reinforced resin has a higher viscosity than the above conditions, the processability of the final composition will be significantly lowered, and the weld strength will also be lowered. In addition, low-viscosity non-conjugated diene rubber-reinforced resins have a large apparent viscosity difference from polycarbonate resins, and in high-shear injection molding, layer separation occurs, resulting in a significant decrease in weld strength. The non-conjugated diene rubber reinforced resin () having such specific melt viscosity characteristics can be obtained by adjusting the composition, polymerization conditions, etc. Further, within the range of shear rate and apparent melt viscosity of the present invention, the dependence of viscosity on shear rate is not particularly important, but it is better to have less dependence on shear rate. The thermoplastic resin composition of the present invention consists of 20 to 80 parts by weight of a polycarbonate resin () having a specific reduced viscosity and 80 to 20 parts by weight of a non-conjugated diene rubber reinforced resin () having specific melt viscosity characteristics. If the polycarbonate resin () content is less than 20% by weight, heat resistance and processability will be significantly reduced. Moreover, if it exceeds 80% by weight, weld strength will not be improved and workability will also decrease. Examples of the mixing method for the polycarbonate resin and the non-conjugated diene rubber reinforced resin include known mixing methods using a Banbury mixer, a single screw extruder, a twin screw extruder having a kneading block, and the like. Also, when mixing, known dyes and pigments, stabilizers, plasticizers,
It is also possible to add antistatic agents, ultraviolet absorbers, lubricants, fillers, etc. The present invention will be specifically explained below using Examples, but the present invention is not limited thereto. Examples and Comparative Examples Various compositions consisting of a polycarbonate resin and a non-conjugated diene rubber-reinforced resin were obtained based on the formulations shown in Table-1. The properties of the obtained composition are shown in Table-1. The polycarbonate resin and non-conjugated diene rubber reinforced resin used are as follows. Γ Polycarbonate resin () Based on the known phosgene method, a polycarbonate resin with a reduced viscosity of 0.50 and a polycarbonate resin with a reduced viscosity of 0.30 in chloroform (25°C) were created by varying the reaction temperature and time. Γ Non-conjugated diene rubber reinforced resin () Ethylene-propylene-ethylidene norbornene rubber (iodine value 7.5, propylene content 40
Graft polymerization was carried out using a known solution polymerization method using 40 parts by weight (% by weight), 40 parts by weight of styrene, and 20 parts by weight of acrylonitrile. 60 parts by weight of the obtained polymer and 40 parts by weight of a styrene-acrylonitrile copolymer (styrene/acrylonitrile: 70/30) having an intrinsic viscosity of 0.60 obtained based on a separately known bulk-suspension polymerization method were mixed. ,
A resin "AES-" whose melt viscosity at 250°C and 10 2 sec -1 is 6.0 x 10 3 poise and whose melt viscosity at 250°C and 10 3 sec -1 is 2.3 x 10 3 poise
1” was obtained. Ethylene-propylene-ethylidene norbornene rubber (iodine value 8.5, propylene content 43
Graft polymerization was carried out using a known solution polymerization method using 50 parts by weight (% by weight), 35 parts by weight of styrene, and 15 parts by weight of acrylonitrile. 80 parts by weight of the obtained polymer were mixed with 20 parts by weight of a styrene-acrylonitrile copolymer (styrene/acrylonitrile: 70/30) with an intrinsic viscosity of 1.05 obtained based on a separately known bulk-suspension polymerization method. ,
A resin "AES-" which has a melt viscosity of 2.0×10 5 poise at 250°C and 10 2 sec -1 and a melt viscosity of 2.8×10 4 poise at 250°C and 10 3 sec -1.
2" was obtained. 30 parts by weight of acrylic acid butyl ester polymer,
Graft polymerization was carried out using 50 parts by weight of styrene and 20 parts by weight of acrylonitrile based on a known suspension polymerization method. 60 parts by weight of the obtained polymer and, separately, a styrene-acrylonitrile copolymer (styrene/acrylonitrile:
70/30) mixed with 40 parts by weight, 250℃, 10 2
The melt viscosity at sec -1 is 7.5×10 3 poise, and the melt viscosity at 250℃ and 10 3 sec -1 is
A resin "AAS-1" having a poise of 3.0×10 3 was obtained. 40 parts by weight of acrylic acid butyl ester polymer,
Graft polymerization was carried out using 40 parts by weight of styrene and 20 parts by weight of acrylonitrile based on a known suspension polymerization method. 80 parts by weight of the obtained polymer and, separately, a styrene-acrylonitrile copolymer (styrene/acrylonitrile:
70/30) 20 parts by weight, 250℃, 10 2
The melt viscosity at sec -1 is 2.5 × 10 5 poise, and the melt viscosity at 250℃ and 10 3 sec -1 is
A resin "AAS-2" having a poise of 3.5×10 4 was obtained. Chlorinated polyethylene (chlorine content 30% by weight)
Graft polymerization was carried out using a known suspension polymerization method using 40 parts by weight, 45 parts by weight of styrene, and 15 parts by weight of acrylonitrile. Obtained polymer
55 parts by weight and 45 parts by weight of a styrene-acrylonitrile copolymer (styrene/acrylonitrile: 70/30) with an intrinsic viscosity of 0.55 obtained separately based on a known bulk-suspension polymerization method were mixed, and the mixture was heated at 250°C.
A resin "ACS" having a melt viscosity of 7.0×10 3 poise at 10 2 sec −1 and a melt viscosity of 3.1×10 3 poise at 250° C. and 10 3 sec −1 was obtained. [Measurement method of weld strength] Two gates with a gate interval of 100 mm (each 2.5 x 20
Inject molten resin (260℃) from 3mm thick
Create a test piece of 150mm in length and width. Place the test piece on a jig (height 80 mm, inner diameter 120 mm, outer diameter 126 mm). A 1 kg steel ball is dropped onto the center of the test piece in a cold room adjusted to -30°C, and the maximum energy value (Kg cm) that does not destroy the test piece is determined. [Method for measuring apparent viscosity and shear rate] Calculate using the following formula using a Koka type flow tester manufactured by Shimadzu Corporation and an orifice (nozzle diameter 0.1 cm, nozzle length 1.0 cm). Shear rate = 4Q/πR 3 Apparent viscosity = πR 4 P/8LQ Q: Outflow amount cc/sec R: Nozzle radius 0.05cm L: Nozzle length 1.0cm P: Pressure dyn/cm 2
【表】【table】
Claims (1)
のポリカーボネート樹脂（）20〜80重量部と
250℃における見掛けの溶融粘度が剪断速度102
sec-1で５×103〜１×105ポイズであり、かつ剪
断速度103sec-1で1.5×103〜１×104ポイズである
非共役ジエン系ゴム強化樹脂（）80〜20重量部
からなる熱可塑性樹脂組成物。 ２ 非共役ジエン系ゴム強化樹脂が、非共役ジエ
ン系ゴムに芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル
化合物および不飽和カルボン酸アルキルエステル
化合物からなる群から選択された１種以上の化合
物を重合してなるクラフト重合体10〜100重量％
と上述の化合物群から選択された１種以上の化合
物からなる（共）重合体90〜０重量％からなる樹
脂である特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹
脂組成物。[Claims] 1. Reduced viscosity (25°C, chloroform) 0.40 to 0.55
Polycarbonate resin () 20~80 parts by weight
The apparent melt viscosity at 250℃ is the shear rate of 10 2
Non-conjugated diene rubber reinforced resin () 80-20 which has 5×10 3 to 1×10 5 poise at sec -1 and 1.5×10 3 to 1 ×10 4 poise at shear rate 10 3 sec -1 A thermoplastic resin composition consisting of parts by weight. 2. The non-conjugated diene rubber reinforced resin is obtained by polymerizing a non-conjugated diene rubber with one or more compounds selected from the group consisting of an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound, and an unsaturated carboxylic acid alkyl ester compound. Craft polymer 10-100% by weight
The thermoplastic resin composition according to claim 1, which is a resin comprising 90 to 0% by weight of a (co)polymer comprising one or more compounds selected from the above-mentioned group of compounds.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6960084A JPS60212459A (en) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | Thermoplastic resin composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6960084A JPS60212459A (en) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | Thermoplastic resin composition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60212459A JPS60212459A (en) | 1985-10-24 |
| JPH0456063B2 true JPH0456063B2 (en) | 1992-09-07 |
Family
ID=13407488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6960084A Granted JPS60212459A (en) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | Thermoplastic resin composition |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60212459A (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62141049A (en) * | 1985-12-13 | 1987-06-24 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | Weather-resistant resin composition having excellent rib strength |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1023085A (en) * | 1972-12-06 | 1977-12-20 | Gunther Kampf | Moulding compositions |
| JPS5898354A (en) * | 1981-12-07 | 1983-06-11 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | Thermoplastic resin composition |
| JPS5898355A (en) * | 1981-12-07 | 1983-06-11 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | Thermoplastic resin composition |
| JPS58167645A (en) * | 1982-03-29 | 1983-10-03 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | Thermoplastic resin composition |
| JPS5930849A (en) * | 1982-08-13 | 1984-02-18 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | thermoplastic resin composition |
-
1984
- 1984-04-06 JP JP6960084A patent/JPS60212459A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60212459A (en) | 1985-10-24 |
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