JPH0464773B2 - - Google Patents
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- JPH0464773B2 JPH0464773B2 JP12819788A JP12819788A JPH0464773B2 JP H0464773 B2 JPH0464773 B2 JP H0464773B2 JP 12819788 A JP12819788 A JP 12819788A JP 12819788 A JP12819788 A JP 12819788A JP H0464773 B2 JPH0464773 B2 JP H0464773B2
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- mold
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産業上の利用分野
本発明は鋼などの連続鋳造方法に関するもので
ある（以下連続鋳造をCCと略称する）。 従来の技術 従来の鋼の水平CCでは、第４図のに示すよ
うに水冷銅鋳型の先端にセラミクス製のブレー
クリングＢを嵌合し、第６図に示すような鋳型静
止−鋳片間欠引抜により鋳片を引き抜いている。 第６図において、は引抜終了点、はプツシ
ユバツク中間点、は引抜開始点、は引抜中間
点を示す。この場合、第４図のに示すように、
銅鋳型に接する凝固初期の鋳片表面にはブレー
クリング面への凝固によるコールドシヤツトＣ、
および初期凝固シエルＸと引抜シエルＹの接合跡
のホツトスポツトＨとが生じる。そしてシエル生
長過程は第４図の〜の順に進行するので、前
記コールドシヤツトおよびホツトスポツトはほと
んどの場合われを伴ない鋳片の表面欠陥として残
存し問題になる。 これに対し、第５図のに示すような黒鉛、セ
ラミクス、サーメツトなどの非金属からなり内面
が連続した同一横断面寸法で構成された導管−鋳
型を用いると、シエル生長過程は第５図の〜
の順に進行するので、ホツトスポツトは残るが
コールドシヤツトはなくなる。しかしホツトスポ
ツトはわれを伴ない時として0.2mm以上の深さに
なることがあり、鋳片の表面欠陥として問題にな
る。 前記第５図に示した導管−鋳型として、黒鉛製
の導管−鋳型を用いた鋳鉄の水平CCがあり、ま
た特開昭58−151939号公報において耐熱・潤滑・
耐食性サーメツト製導管−鋳型により鋼の製造が
可能であることが開示されている。しかしいずれ
の場合もホツトスポツトは残存している。 さらに三菱製鋼技報Vol.19，No.１，２（1985）
第28頁には、BNモールドで間欠引抜を行なつた
場合、コールドシヤツトわれやホツトテアー（ホ
ツトスポツトに引張りわれを伴つたもの）などの
発生がないことが記載されており、さらに第30頁
にはB.Nモールドでコールドシヤツトとよばれる
引抜マークが観察されるが、ホツトテアー模様は
見られないことが記載されている。ここでコール
ドシヤツトとよばれる引抜マークは新旧凝固シエ
ルの境界面に生成するとされているので、本発明
の第４図に示したホツトスポツトＨである。 以上述べたように、第５図に示した非金属から
なる連続した同一横断面寸法の導管−鋳型を用い
ても、ホツトスポツトの生成は不可避である。 発明が解決しようとする課題 本発明は、鋳片表面に周期的に発生する非平滑
性欠陥であるオシレーシヨンマーク、コールドシ
ヤツト、ホツトスポツトなどの表面マークを解消
せしめて表面性状のすぐれた鋳片を得ることので
きる連続鋳造法を提供するものである。 課題を解決するための手段 本発明は、非金属からなる連続した導管−鋳型
を用いて溶鋼の連続鋳造を行なう際に、導管−鋳
型の伝達抵抗Ｒ（cm2・ｓ・℃／cal）に対し鋳片間
欠引抜サイクルあるいは鋳型オシレーシヨンサイ
クルｆ（１／min）が、1.52−0.25logR≦logf≦
2.73−0.32logRであるようにｆを調節して操業す
ることを特徴とする鋳片表面性状のすぐれた連続
鋳造方法である。 作 用 非金属からなる連続した導管−鋳型を用いて
も、前述したように通常の場合第５図に示したホ
ツトスポツトが生じる。しかし種々の非金属導管
−鋳型を用いて、また種々の鋳造条件で鋳造した
結果、ホツトスポツトが消失あるいは軽微となる
上記の条件が存在することを見出した。 一般に鋳型の伝熱抵抗Ｒは、導管−鋳型材の厚
みをｔ（cm）、熱伝導率をｋ（cal／cm2・ｓ・℃）と
するとｔ／ｋで表される。熱伝導率ｋは鋳造時の
鋳型の平均温度における値を採用すべきである
が、本発明では簡明を期して500℃での値を使用
した。Ｒが小さいと鋳型抜熱量が大きくなるため
鋳型表面温度が低下しやすく、低温の鋳型表面で
溶鋼が凝固する場合、第５図における初期凝固シ
エルと引抜シエルの融合が十分進行しないうちに
凝固が進んでしまうために接合跡のホツトスポツ
トが表面に残存すると考えられる。一方Ｒが大き
いと鋳型抜熱量が小さく鋳型表面温度が高く保た
れ、初期凝固シエルと引抜シエルの融合が進行し
た後に凝固するため接合跡は平滑となり、ホツト
スポツトは消失あるいは軽微になると推定され
る。 鋳型表面温度は鋳片間欠引抜の１サイクル毎に
低下−復帰をくり返しており、その低下度は鋳型
の伝熱抵抗Ｒとともに１サイクルの時間すなわち
サイクル数ｆにも依存している。したがつて鋳型
表面温度の低下を防ぐにな、Ｒが小さいときには
ｆを大きく、Ｒが大きいときにはｆを小さく調節
することが必要となる。このための条件が第１図
に示す 1.52−0.25logR≦logf≦2.73−0.32logRであり、
この範囲の条件で鋳造した場合得られる鋳片の表
面マークは消失あるいは0.1mm未満深さの軽微な
ものとなる。 鋳造条件が、logf＜1.52−0.25logRの場合には
表面マークが0.1mm以上深く顕著なものとなり、
またlogf＞2.73−0.32logRの場合には引抜１サイ
クル間での凝固の進行が不十分でブレークアウト
が発生する。 以上第６図の鋳型静止−鋳造間欠引抜方式の場
合について第５図で説明したが、第７図の鋳型オ
シレーシヨン−鋳型引抜方式も鋳型と鋳片の相対
運動の面からみれば鋳型静止−鋳片間欠引抜方式
と同じであり、さらに操作に滑らかさを加えたも
のとみなせる。すなわち第７図において、〜
の各点は第６図の〜の各点に対応し、凝固過
程は第５図と同じになる。本発明の方法はこのよ
うな方式についても適用できる。またタンデイツ
シユ−導管−鋳型を水平に配置した第２図の水平
CCと同様に、これを垂直に配置した第３図の垂
直CCにも適用できることはいうまでもない。 本発明の導管−鋳型に用いる非金属としては、
例えばBN、Si3N4などのような窒化物、Al2O3、
ZrO2などのような酸化物、あるいはこれらの複
合体が適しているが、その他融点1800℃以上の物
質、例えばZrB2なども単体あるいは前記窒化物、
酸化物との複合体として適している。 実施例 実施例 １ まず第２図により本発明の実施例１を詳細に説
明する。 取鍋１より流量調節装置（スライデイングノズ
ル）２を経て浸漬ノズル３から加熱コイル４をそ
なえたタンデイツシユ５に注入された溶鋼２１
は、タンデイツシユ５の下部側壁から水平方向に
設置された耐火物製導管６を通つて非金属製の導
管−鋳型７に流入する。導管−鋳型７は水冷ジヤ
ケツト８によりその後半部（鋳型）を冷却されて
おり、この部分で溶鋼は凝固しシエル２２を形成
する。シエル２２はピンチロール１２によつて第
６図のように間欠的に引抜かれ、導管−鋳型７に
連接した後続鋳型（黒鉛製）９を出た後、ロール
群１０で支持されつつ水スプレー群１１で冷却さ
れて完全凝固し、カツター１３で必要な長さの鋳
型２３に切断される。 このような水平CCでステンレス鋼SUS304を鋳
造した。導管−鋳型６として窒化硼素（以下BN
と記す）、窒化珪素（以下Si3N4と記す）および
ジルコニア（以下ZrO2と記す）管を用いた。管
は内径20mm、長さ100mmであり、肉厚ｔを１〜３
mmと変化させ、熱伝導率ｋに500℃の値を用いて
伝熱抵抗Ｒを設定した。引抜操作は１サイクル間
の引抜ストロークを10〜50mmとし、引抜サイクル
数ｆを10〜500cpmの範囲で変化させた。鋳造温
度は1470℃で、鋳造量は300Kgである。 実施例 ２ 次に第３図により本発明の実施例２を詳細に説
明する。 取鍋１より流量調節装置（スライデイングノズ
ル）２を経て浸漬ノズル３から加熱コイル４をそ
なえたタンデイツシユ５に注入された溶鋼２１
は、タンデイツシユ５の底部から垂直方向に配置
された耐火物製導管６を通つて非金属製の導管−
鋳型７に流入する。導管−鋳型７の下半部および
後続鋳型（黒鉛製）９は水冷ジヤケツト８により
冷却されている。 タンデイツシユ５から後続鋳型９までは一体の
架構１４にのせられていて、この架構１４はオシ
レーシヨン装置１５によつて垂直方向に第７図の
ような波形で一定のサイクル数でオシレーシヨン
している。オシレーシヨン下の鋳型部で溶鋼２１
は凝固してシエル２２を形成し、これがピンチロ
ール１２によつて連続的に引抜かれ、後続鋳型９
を出た後、ロール群１０で支持されつつ水スプレ
ー群１１で冷却されて完全凝固し、カツター１３
で必要な長さの鋳片２３に切断される。 このような垂直CCでステンレス鋼SUS304を鋳
造した。導管−鋳型７としてBN、Si3N4および
これらの複合体Si3N4・BN管を用いた。管は内
径100mm、長さ150mmであり、肉厚ｔを３〜10mmと
変化させ、熱伝導率ｋに500℃の値を用いて伝熱
抵抗Ｒを設定した。引抜速度は１〜３ｍ／minと
し、オシレーシヨンサイクル数ｆを10〜500cpm
の範囲で変化させた。鋳造温度は1470℃で、鋳造
量は10tである。 実施例１、２の鋳造条件とその結果をまとめて
第１表に示す。比較例のNo.８、10、12、20、22、
24では鋳造開始後数分でブレークアウトしたが他
は順調に鋳造できた。得られた鋳片は本発明試験
のものは表面マークが消失あるいは軽微（深さ
0.1mm未満）で表面手入の必要がなく、比較例試
験のものはホツトスポツトが顕著（深さ0.1mm以
上）で表面手入が必要であつた。 なお第１表の鋳造状況において○は完鋳、×は
ブレークアウトを示す。又鋳片表面において○は
表面マーク消失あるいは軽微、×は表面マーク顕
著、−は測定せずを示す。
ある（以下連続鋳造をCCと略称する）。 従来の技術 従来の鋼の水平CCでは、第４図のに示すよ
うに水冷銅鋳型の先端にセラミクス製のブレー
クリングＢを嵌合し、第６図に示すような鋳型静
止−鋳片間欠引抜により鋳片を引き抜いている。 第６図において、は引抜終了点、はプツシ
ユバツク中間点、は引抜開始点、は引抜中間
点を示す。この場合、第４図のに示すように、
銅鋳型に接する凝固初期の鋳片表面にはブレー
クリング面への凝固によるコールドシヤツトＣ、
および初期凝固シエルＸと引抜シエルＹの接合跡
のホツトスポツトＨとが生じる。そしてシエル生
長過程は第４図の〜の順に進行するので、前
記コールドシヤツトおよびホツトスポツトはほと
んどの場合われを伴ない鋳片の表面欠陥として残
存し問題になる。 これに対し、第５図のに示すような黒鉛、セ
ラミクス、サーメツトなどの非金属からなり内面
が連続した同一横断面寸法で構成された導管−鋳
型を用いると、シエル生長過程は第５図の〜
の順に進行するので、ホツトスポツトは残るが
コールドシヤツトはなくなる。しかしホツトスポ
ツトはわれを伴ない時として0.2mm以上の深さに
なることがあり、鋳片の表面欠陥として問題にな
る。 前記第５図に示した導管−鋳型として、黒鉛製
の導管−鋳型を用いた鋳鉄の水平CCがあり、ま
た特開昭58−151939号公報において耐熱・潤滑・
耐食性サーメツト製導管−鋳型により鋼の製造が
可能であることが開示されている。しかしいずれ
の場合もホツトスポツトは残存している。 さらに三菱製鋼技報Vol.19，No.１，２（1985）
第28頁には、BNモールドで間欠引抜を行なつた
場合、コールドシヤツトわれやホツトテアー（ホ
ツトスポツトに引張りわれを伴つたもの）などの
発生がないことが記載されており、さらに第30頁
にはB.Nモールドでコールドシヤツトとよばれる
引抜マークが観察されるが、ホツトテアー模様は
見られないことが記載されている。ここでコール
ドシヤツトとよばれる引抜マークは新旧凝固シエ
ルの境界面に生成するとされているので、本発明
の第４図に示したホツトスポツトＨである。 以上述べたように、第５図に示した非金属から
なる連続した同一横断面寸法の導管−鋳型を用い
ても、ホツトスポツトの生成は不可避である。 発明が解決しようとする課題 本発明は、鋳片表面に周期的に発生する非平滑
性欠陥であるオシレーシヨンマーク、コールドシ
ヤツト、ホツトスポツトなどの表面マークを解消
せしめて表面性状のすぐれた鋳片を得ることので
きる連続鋳造法を提供するものである。 課題を解決するための手段 本発明は、非金属からなる連続した導管−鋳型
を用いて溶鋼の連続鋳造を行なう際に、導管−鋳
型の伝達抵抗Ｒ（cm2・ｓ・℃／cal）に対し鋳片間
欠引抜サイクルあるいは鋳型オシレーシヨンサイ
クルｆ（１／min）が、1.52−0.25logR≦logf≦
2.73−0.32logRであるようにｆを調節して操業す
ることを特徴とする鋳片表面性状のすぐれた連続
鋳造方法である。 作 用 非金属からなる連続した導管−鋳型を用いて
も、前述したように通常の場合第５図に示したホ
ツトスポツトが生じる。しかし種々の非金属導管
−鋳型を用いて、また種々の鋳造条件で鋳造した
結果、ホツトスポツトが消失あるいは軽微となる
上記の条件が存在することを見出した。 一般に鋳型の伝熱抵抗Ｒは、導管−鋳型材の厚
みをｔ（cm）、熱伝導率をｋ（cal／cm2・ｓ・℃）と
するとｔ／ｋで表される。熱伝導率ｋは鋳造時の
鋳型の平均温度における値を採用すべきである
が、本発明では簡明を期して500℃での値を使用
した。Ｒが小さいと鋳型抜熱量が大きくなるため
鋳型表面温度が低下しやすく、低温の鋳型表面で
溶鋼が凝固する場合、第５図における初期凝固シ
エルと引抜シエルの融合が十分進行しないうちに
凝固が進んでしまうために接合跡のホツトスポツ
トが表面に残存すると考えられる。一方Ｒが大き
いと鋳型抜熱量が小さく鋳型表面温度が高く保た
れ、初期凝固シエルと引抜シエルの融合が進行し
た後に凝固するため接合跡は平滑となり、ホツト
スポツトは消失あるいは軽微になると推定され
る。 鋳型表面温度は鋳片間欠引抜の１サイクル毎に
低下−復帰をくり返しており、その低下度は鋳型
の伝熱抵抗Ｒとともに１サイクルの時間すなわち
サイクル数ｆにも依存している。したがつて鋳型
表面温度の低下を防ぐにな、Ｒが小さいときには
ｆを大きく、Ｒが大きいときにはｆを小さく調節
することが必要となる。このための条件が第１図
に示す 1.52−0.25logR≦logf≦2.73−0.32logRであり、
この範囲の条件で鋳造した場合得られる鋳片の表
面マークは消失あるいは0.1mm未満深さの軽微な
ものとなる。 鋳造条件が、logf＜1.52−0.25logRの場合には
表面マークが0.1mm以上深く顕著なものとなり、
またlogf＞2.73−0.32logRの場合には引抜１サイ
クル間での凝固の進行が不十分でブレークアウト
が発生する。 以上第６図の鋳型静止−鋳造間欠引抜方式の場
合について第５図で説明したが、第７図の鋳型オ
シレーシヨン−鋳型引抜方式も鋳型と鋳片の相対
運動の面からみれば鋳型静止−鋳片間欠引抜方式
と同じであり、さらに操作に滑らかさを加えたも
のとみなせる。すなわち第７図において、〜
の各点は第６図の〜の各点に対応し、凝固過
程は第５図と同じになる。本発明の方法はこのよ
うな方式についても適用できる。またタンデイツ
シユ−導管−鋳型を水平に配置した第２図の水平
CCと同様に、これを垂直に配置した第３図の垂
直CCにも適用できることはいうまでもない。 本発明の導管−鋳型に用いる非金属としては、
例えばBN、Si3N4などのような窒化物、Al2O3、
ZrO2などのような酸化物、あるいはこれらの複
合体が適しているが、その他融点1800℃以上の物
質、例えばZrB2なども単体あるいは前記窒化物、
酸化物との複合体として適している。 実施例 実施例 １ まず第２図により本発明の実施例１を詳細に説
明する。 取鍋１より流量調節装置（スライデイングノズ
ル）２を経て浸漬ノズル３から加熱コイル４をそ
なえたタンデイツシユ５に注入された溶鋼２１
は、タンデイツシユ５の下部側壁から水平方向に
設置された耐火物製導管６を通つて非金属製の導
管−鋳型７に流入する。導管−鋳型７は水冷ジヤ
ケツト８によりその後半部（鋳型）を冷却されて
おり、この部分で溶鋼は凝固しシエル２２を形成
する。シエル２２はピンチロール１２によつて第
６図のように間欠的に引抜かれ、導管−鋳型７に
連接した後続鋳型（黒鉛製）９を出た後、ロール
群１０で支持されつつ水スプレー群１１で冷却さ
れて完全凝固し、カツター１３で必要な長さの鋳
型２３に切断される。 このような水平CCでステンレス鋼SUS304を鋳
造した。導管−鋳型６として窒化硼素（以下BN
と記す）、窒化珪素（以下Si3N4と記す）および
ジルコニア（以下ZrO2と記す）管を用いた。管
は内径20mm、長さ100mmであり、肉厚ｔを１〜３
mmと変化させ、熱伝導率ｋに500℃の値を用いて
伝熱抵抗Ｒを設定した。引抜操作は１サイクル間
の引抜ストロークを10〜50mmとし、引抜サイクル
数ｆを10〜500cpmの範囲で変化させた。鋳造温
度は1470℃で、鋳造量は300Kgである。 実施例 ２ 次に第３図により本発明の実施例２を詳細に説
明する。 取鍋１より流量調節装置（スライデイングノズ
ル）２を経て浸漬ノズル３から加熱コイル４をそ
なえたタンデイツシユ５に注入された溶鋼２１
は、タンデイツシユ５の底部から垂直方向に配置
された耐火物製導管６を通つて非金属製の導管−
鋳型７に流入する。導管−鋳型７の下半部および
後続鋳型（黒鉛製）９は水冷ジヤケツト８により
冷却されている。 タンデイツシユ５から後続鋳型９までは一体の
架構１４にのせられていて、この架構１４はオシ
レーシヨン装置１５によつて垂直方向に第７図の
ような波形で一定のサイクル数でオシレーシヨン
している。オシレーシヨン下の鋳型部で溶鋼２１
は凝固してシエル２２を形成し、これがピンチロ
ール１２によつて連続的に引抜かれ、後続鋳型９
を出た後、ロール群１０で支持されつつ水スプレ
ー群１１で冷却されて完全凝固し、カツター１３
で必要な長さの鋳片２３に切断される。 このような垂直CCでステンレス鋼SUS304を鋳
造した。導管−鋳型７としてBN、Si3N4および
これらの複合体Si3N4・BN管を用いた。管は内
径100mm、長さ150mmであり、肉厚ｔを３〜10mmと
変化させ、熱伝導率ｋに500℃の値を用いて伝熱
抵抗Ｒを設定した。引抜速度は１〜３ｍ／minと
し、オシレーシヨンサイクル数ｆを10〜500cpm
の範囲で変化させた。鋳造温度は1470℃で、鋳造
量は10tである。 実施例１、２の鋳造条件とその結果をまとめて
第１表に示す。比較例のNo.８、10、12、20、22、
24では鋳造開始後数分でブレークアウトしたが他
は順調に鋳造できた。得られた鋳片は本発明試験
のものは表面マークが消失あるいは軽微（深さ
0.1mm未満）で表面手入の必要がなく、比較例試
験のものはホツトスポツトが顕著（深さ0.1mm以
上）で表面手入が必要であつた。 なお第１表の鋳造状況において○は完鋳、×は
ブレークアウトを示す。又鋳片表面において○は
表面マーク消失あるいは軽微、×は表面マーク顕
著、−は測定せずを示す。
【表】
【表】
発明の効果
以上のように非金属からなる導管−鋳型を用い
て連続鋳造を行なう際に、導管−鋳型を伝熱抵抗
値に対して、引抜サイクルあるいはオシレーシヨ
ンサイクルを特定の関係のもとで調節することに
より、鋳片の表面マークを消失あるいは軽微にす
ることができ、これによつて鋳片表面手入作業が
不要になるとともに製品の保留が向上し、鋳片製
造コストの低減をはかることができる。
て連続鋳造を行なう際に、導管−鋳型を伝熱抵抗
値に対して、引抜サイクルあるいはオシレーシヨ
ンサイクルを特定の関係のもとで調節することに
より、鋳片の表面マークを消失あるいは軽微にす
ることができ、これによつて鋳片表面手入作業が
不要になるとともに製品の保留が向上し、鋳片製
造コストの低減をはかることができる。
第１図は導管−鋳型の伝熱抵抗Ｒ、引抜あるい
はオシレーシヨンサイクルｆと鋳片表面マークの
関係を示す図、第２図は本発明を適用した水平
CCの実施例装置の説明図、第３図は本発明を適
用した垂直CCの実施例装置の説明図、第４図は
従来のブレークリング−銅鋳型方式の水平CCに
おける凝固過程とこれにもとづく表面マークの生
成機構の説明図、第５図は非金属製の導管−鋳型
方式の水平CCにおける凝固過程とこれにもとづ
く表面マークの生成機構の説明図、第６図は鋳型
静止−鋳片間欠引抜方式における鋳片の引抜速度
の変化を示す図、第７図は鋳型オシレーシヨン−
鋳片連続引抜方式における鋳片の引抜速度の変化
を示す図である。 １……取鍋、２……スライデイングノズル、３
……浸漬ノズル、４……加熱コイル、５……タン
デイツシユ、６……耐火物製導管、７……非金属
製導管−鋳型、８……水冷ジヤケツト、９……黒
鉛製後続鋳型、１０……ロール群、１１……水ス
プレー群、１２……ピンチロール、１３……カツ
ター、１４……架構、１５……オシレーシヨン装
置、２１……溶鋼、２２……シエル、２３……鋳
片、Ｂ……ブレークリング、Ｗ……冷却水、…
…銅鋳型、……非金属製導管−鋳型、……銅
製水冷ジヤケツト、Ｌ……鋳型センターライン、
Ｘ……初期凝固シエル、Ｙ……引抜シエル、Ｈ…
…ホツトスポツト、Ｃ……コールドシヤツト。
はオシレーシヨンサイクルｆと鋳片表面マークの
関係を示す図、第２図は本発明を適用した水平
CCの実施例装置の説明図、第３図は本発明を適
用した垂直CCの実施例装置の説明図、第４図は
従来のブレークリング−銅鋳型方式の水平CCに
おける凝固過程とこれにもとづく表面マークの生
成機構の説明図、第５図は非金属製の導管−鋳型
方式の水平CCにおける凝固過程とこれにもとづ
く表面マークの生成機構の説明図、第６図は鋳型
静止−鋳片間欠引抜方式における鋳片の引抜速度
の変化を示す図、第７図は鋳型オシレーシヨン−
鋳片連続引抜方式における鋳片の引抜速度の変化
を示す図である。 １……取鍋、２……スライデイングノズル、３
……浸漬ノズル、４……加熱コイル、５……タン
デイツシユ、６……耐火物製導管、７……非金属
製導管−鋳型、８……水冷ジヤケツト、９……黒
鉛製後続鋳型、１０……ロール群、１１……水ス
プレー群、１２……ピンチロール、１３……カツ
ター、１４……架構、１５……オシレーシヨン装
置、２１……溶鋼、２２……シエル、２３……鋳
片、Ｂ……ブレークリング、Ｗ……冷却水、…
…銅鋳型、……非金属製導管−鋳型、……銅
製水冷ジヤケツト、Ｌ……鋳型センターライン、
Ｘ……初期凝固シエル、Ｙ……引抜シエル、Ｈ…
…ホツトスポツト、Ｃ……コールドシヤツト。
Claims (1)
- １ 非金属からなる連続した導管−鋳型を用いて
溶鋼の連続鋳造を行なう際に、前記導管−鋳型の
伝熱抵抗Ｒ（cm2・ｓ・℃／cal）に対し、鋳片間欠
引抜サイクルあるいは鋳型オシレーシヨンサイク
ルｆ（１／min）が、1.52−0.25logR≦logf≦2.73
−0.32logRであるようにｆを調節して操業するこ
とを特徴とする鋳片表面性状のすぐれた連続鋳造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12819788A JPH01299748A (ja) | 1988-05-27 | 1988-05-27 | 鋳片表面性状のすぐれた連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12819788A JPH01299748A (ja) | 1988-05-27 | 1988-05-27 | 鋳片表面性状のすぐれた連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01299748A JPH01299748A (ja) | 1989-12-04 |
| JPH0464773B2 true JPH0464773B2 (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=14978862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12819788A Granted JPH01299748A (ja) | 1988-05-27 | 1988-05-27 | 鋳片表面性状のすぐれた連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01299748A (ja) |
-
1988
- 1988-05-27 JP JP12819788A patent/JPH01299748A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01299748A (ja) | 1989-12-04 |
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