JPH046668B2 - - Google Patents
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- JPH046668B2 JPH046668B2 JP21013386A JP21013386A JPH046668B2 JP H046668 B2 JPH046668 B2 JP H046668B2 JP 21013386 A JP21013386 A JP 21013386A JP 21013386 A JP21013386 A JP 21013386A JP H046668 B2 JPH046668 B2 JP H046668B2
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Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、陶磁器原料中に含有される長石をカ
オリン鉱物に変化せしめ、それと共に陶磁器原料
中の各種含鉄鉱物等の不純物は溶出除去し耐火度
が大なる陶磁器原料を得る方法に関するものであ
る。
オリン鉱物に変化せしめ、それと共に陶磁器原料
中の各種含鉄鉱物等の不純物は溶出除去し耐火度
が大なる陶磁器原料を得る方法に関するものであ
る。
陶磁器原料の中でも低品位のものには長石、菱
鉄鉱、褐鉄鉱、方解石等が含まれており、長石や
方解石等を含む陶土は耐火度が低くそのままでは
利用出来ない。又菱鉄鉱、褐鉄鉱を含むものは着
色の問題があり、出来る限りこれら含鉄鉱物の含
有が少ないものが望ましい。
鉄鉱、褐鉄鉱、方解石等が含まれており、長石や
方解石等を含む陶土は耐火度が低くそのままでは
利用出来ない。又菱鉄鉱、褐鉄鉱を含むものは着
色の問題があり、出来る限りこれら含鉄鉱物の含
有が少ないものが望ましい。
〈従来の技術及びその問題点〉
上記観点から陶磁器原料の精製は各種方法がな
されており、例えば特公昭47−49425号公報で示
される酸処理による方法や、特公昭52−40915号
公報で示される磁気分離による方法がある。しか
るにこの両者ともに陶磁器原料中の長石の除去は
全く出来ない上に前者たる酸処理方では高濃度の
酸を用いる為に含鉄鉱物や方解石は分解除去出来
る反面、陶磁器原料中に含まれている有用鉱物た
るセリサイトやカオリン鉱物の分解も起きるとい
う欠点があり、又後者たる磁気分離法では褐鉄鉱
は帯磁率が小な為に十分な除去はなされず、方解
石は全く分離除去出来ないという欠点があつた。
されており、例えば特公昭47−49425号公報で示
される酸処理による方法や、特公昭52−40915号
公報で示される磁気分離による方法がある。しか
るにこの両者ともに陶磁器原料中の長石の除去は
全く出来ない上に前者たる酸処理方では高濃度の
酸を用いる為に含鉄鉱物や方解石は分解除去出来
る反面、陶磁器原料中に含まれている有用鉱物た
るセリサイトやカオリン鉱物の分解も起きるとい
う欠点があり、又後者たる磁気分離法では褐鉄鉱
は帯磁率が小な為に十分な除去はなされず、方解
石は全く分離除去出来ないという欠点があつた。
一方、上記の問題点を解決する一方法として本
発明者等は先に特願昭60−041660号にて示した陶
石の熱水処理による精製法を開発した。この陶石
の熱水処理による精製法は、長石を含む陶石に対
して、該陶石の少なくとも50重量％の0.1〜１％
希塩酸溶液を加え、密閉容器中150℃以上の温度
で１昼夜以上加熱処理を行い長石をカオリン鉱物
に変化させる方法、並びに各種の不純物を含む陶
石に対して、該陶石の少なくとも50重量％の１〜
２％希塩酸溶液を加え、密閉容器中150℃以上の
温度で１昼夜加熱処理し、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解
石等を分解せしめ、次いでろ過後上記希塩酸溶液
と同量の0.1〜１％希塩酸溶液を加え、密閉容器
中150℃以上の温度で１昼夜以上加熱処理を行い
長石をカオリン鉱物に変化させる方法である。し
かし、含鉄鉱物を分解除去する事と長石からカオ
リン鉱物に変化させる事は同時に出来ない、長石
からカオリン鉱物に変化させるのに長時間を要す
るなどの欠点がある事を確認した。
発明者等は先に特願昭60−041660号にて示した陶
石の熱水処理による精製法を開発した。この陶石
の熱水処理による精製法は、長石を含む陶石に対
して、該陶石の少なくとも50重量％の0.1〜１％
希塩酸溶液を加え、密閉容器中150℃以上の温度
で１昼夜以上加熱処理を行い長石をカオリン鉱物
に変化させる方法、並びに各種の不純物を含む陶
石に対して、該陶石の少なくとも50重量％の１〜
２％希塩酸溶液を加え、密閉容器中150℃以上の
温度で１昼夜加熱処理し、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解
石等を分解せしめ、次いでろ過後上記希塩酸溶液
と同量の0.1〜１％希塩酸溶液を加え、密閉容器
中150℃以上の温度で１昼夜以上加熱処理を行い
長石をカオリン鉱物に変化させる方法である。し
かし、含鉄鉱物を分解除去する事と長石からカオ
リン鉱物に変化させる事は同時に出来ない、長石
からカオリン鉱物に変化させるのに長時間を要す
るなどの欠点がある事を確認した。
〈発明が解決しようとする問題点〉
本発明では陶磁器原料の有用成分たるセリサイ
ト、カオリン等の粘土鉱物を減少せしめる事な
く、長石を短時間でカオリン鉱物に変化させ、同
時にその他の含鉄鉱物や方解石等の不純物は溶出
除去しようとするものである。
ト、カオリン等の粘土鉱物を減少せしめる事な
く、長石を短時間でカオリン鉱物に変化させ、同
時にその他の含鉄鉱物や方解石等の不純物は溶出
除去しようとするものである。
〈問題点を解決する為の手段〉
本発明では上述の目的達成の為に次の様な手段
を採用する。
を採用する。
即ち、長石を含む陶磁器原料に対して、該陶磁
器原料の少なくとも50重量％の0.1〜１重量％希
塩酸溶液と、該陶磁器原料の１〜10重量％の塩化
アルミニウムを加え、密閉容器中150℃以上の温
度で１昼夜以上加熱処理を行い、菱鉄鉱、褐鉄
鉱、方解石等は溶出除去せしめ、長石はカオリン
鉱物に変化させることを特徴とする陶磁器原料の
精製法である。
器原料の少なくとも50重量％の0.1〜１重量％希
塩酸溶液と、該陶磁器原料の１〜10重量％の塩化
アルミニウムを加え、密閉容器中150℃以上の温
度で１昼夜以上加熱処理を行い、菱鉄鉱、褐鉄
鉱、方解石等は溶出除去せしめ、長石はカオリン
鉱物に変化させることを特徴とする陶磁器原料の
精製法である。
〈実施例及び作用〉
以下、実施例を示し、本発明を詳述する。
実施例 １
長石を含む熊本県天草町産の陶石を74μｍ以下
に粉砕した陶土（石英43.5、長石22.9、カオリン
4.4、セリサイト21.2、その他8.0各重量％）に、
0.5重量％塩酸溶液を陶土の10倍量加え、更に塩
化アルミニウムを陶土の10重量％加え、テフロン
コーテイングステンレス鋼製容器中に密閉し、
200℃で５日間保持し、次いで冷却、ろ過、水洗、
乾燥後、Ｘ線回折法により長石及びカオリンの定
量を行つた。その結果、長石2.0重量％、カオリ
ン17.1重量％であり、上記原料と比較した場合、
長石が殆どなくなり、カオリンが大幅に増加して
いる事が確かめられた。また、処前前後の陶土の
耐火度を測定したところ、処理前はSK15＋であ
つたものが処理後はSK26となつていた。更に、
化学分析により処理前後の陶土中のFe2O3量を測
定したところ、処理前は0.77重量％であつたもの
が処理後は0.35重量％となつていた。尚、塩化ア
ルミニウムを添加せずに処理時間を５、10、20日
間と変化させ、上記と同じ処理条件で処理した場
合、処理後の鉱物組成並びに耐火度となる日数
は、10日間以上であつた。この場合、Fe2O3量の
減少はなかつた。
に粉砕した陶土（石英43.5、長石22.9、カオリン
4.4、セリサイト21.2、その他8.0各重量％）に、
0.5重量％塩酸溶液を陶土の10倍量加え、更に塩
化アルミニウムを陶土の10重量％加え、テフロン
コーテイングステンレス鋼製容器中に密閉し、
200℃で５日間保持し、次いで冷却、ろ過、水洗、
乾燥後、Ｘ線回折法により長石及びカオリンの定
量を行つた。その結果、長石2.0重量％、カオリ
ン17.1重量％であり、上記原料と比較した場合、
長石が殆どなくなり、カオリンが大幅に増加して
いる事が確かめられた。また、処前前後の陶土の
耐火度を測定したところ、処理前はSK15＋であ
つたものが処理後はSK26となつていた。更に、
化学分析により処理前後の陶土中のFe2O3量を測
定したところ、処理前は0.77重量％であつたもの
が処理後は0.35重量％となつていた。尚、塩化ア
ルミニウムを添加せずに処理時間を５、10、20日
間と変化させ、上記と同じ処理条件で処理した場
合、処理後の鉱物組成並びに耐火度となる日数
は、10日間以上であつた。この場合、Fe2O3量の
減少はなかつた。
この結果、含鉄鉱物を溶出除去する事と長石か
らカオリン鉱物に変化させる事が同時に出来、さ
らに、本発明者等が先に特願昭60−041660号にて
示した陶石の熱水処理による精製法に比べ、短時
間で長石からカオリン鉱物に変化させる事が出来
る事が確認された。
らカオリン鉱物に変化させる事が同時に出来、さ
らに、本発明者等が先に特願昭60−041660号にて
示した陶石の熱水処理による精製法に比べ、短時
間で長石からカオリン鉱物に変化させる事が出来
る事が確認された。
また、上記陶土を用い、塩酸濃度を０、0.1、
0.2、0.5、１、２重量％と変化させ、塩酸添加量
を陶土の0.5、１、２、５、10倍量加え、塩化ア
ルミニウムを添加せずに、処理温度を180℃、処
理日数を５日間として上記と同様の操作を行つ
た。その結果、塩酸濃度が０重量％（水だけ）で
は添加量に関係なく、処理前後の鉱物含有割合
は、ほぼ同じであつた。塩酸濃度0.1〜１重量％
では、長石の含有割合が減少し、カオリンの含有
割合が増加する事が確かめられた。また、その添
加量が多いほど長石含有割合の減少率、カオリン
含有割合の増加率が大きくなる事が確かめられ
た。塩酸濃度が２重量％では、その添加量が２倍
量以下の場合に長石の含有割合が減少し、カオリ
ンの含有割合が増加するがその程度は小さい事が
確かめられた。これらの結果から、塩酸濃度は
0.1〜１重量％、その添加量は陶土の0.5倍（50重
量％）以上とすべきであると言える。また、0.5
重量％塩酸を陶土の10倍量加えた場合が最も長石
の含有割合が減少し、カオリンの含有割合が増加
した。
0.2、0.5、１、２重量％と変化させ、塩酸添加量
を陶土の0.5、１、２、５、10倍量加え、塩化ア
ルミニウムを添加せずに、処理温度を180℃、処
理日数を５日間として上記と同様の操作を行つ
た。その結果、塩酸濃度が０重量％（水だけ）で
は添加量に関係なく、処理前後の鉱物含有割合
は、ほぼ同じであつた。塩酸濃度0.1〜１重量％
では、長石の含有割合が減少し、カオリンの含有
割合が増加する事が確かめられた。また、その添
加量が多いほど長石含有割合の減少率、カオリン
含有割合の増加率が大きくなる事が確かめられ
た。塩酸濃度が２重量％では、その添加量が２倍
量以下の場合に長石の含有割合が減少し、カオリ
ンの含有割合が増加するがその程度は小さい事が
確かめられた。これらの結果から、塩酸濃度は
0.1〜１重量％、その添加量は陶土の0.5倍（50重
量％）以上とすべきであると言える。また、0.5
重量％塩酸を陶土の10倍量加えた場合が最も長石
の含有割合が減少し、カオリンの含有割合が増加
した。
次いで、上記と同様の操作に於いて、塩化アル
ミニウムの添加量を各種変化させた場合について
の各種データを第１図及び第２図に示す。即ち塩
化アルミニウムを陶土の１、２、５、10、20重量
％加えた場合、塩化アルミニウム添加量の変化に
伴うＸ線回路折法により求めた鉱物含有割合の変
化を第１図に、又塩化アルミニウム添加量と
Fe3O3量との関係を第２図にそれぞれグラフにて
示す。
ミニウムの添加量を各種変化させた場合について
の各種データを第１図及び第２図に示す。即ち塩
化アルミニウムを陶土の１、２、５、10、20重量
％加えた場合、塩化アルミニウム添加量の変化に
伴うＸ線回路折法により求めた鉱物含有割合の変
化を第１図に、又塩化アルミニウム添加量と
Fe3O3量との関係を第２図にそれぞれグラフにて
示す。
以上の実施例の結果から陶磁器原料中に含有さ
れる長石をカオリン鉱物に変化させる処理に際
し、処理温度は180℃以上で、添加する塩化アル
ミニウムは１％以上なければ処理時間の短縮効果
はないが、10％以上となればセリサイトが減少す
るので１〜10％が好ましいという事が判る。
れる長石をカオリン鉱物に変化させる処理に際
し、処理温度は180℃以上で、添加する塩化アル
ミニウムは１％以上なければ処理時間の短縮効果
はないが、10％以上となればセリサイトが減少す
るので１〜10％が好ましいという事が判る。
次に含鉄鉱物を除去する場合には、処理温度は
150℃以上で、塩化アルミニウムは添加量が多い
ほど除去効果があるが、上記のように10％以上と
なればセリサイトが減少するので１〜10％とすべ
きである。
150℃以上で、塩化アルミニウムは添加量が多い
ほど除去効果があるが、上記のように10％以上と
なればセリサイトが減少するので１〜10％とすべ
きである。
〈発明の効果〉
以上述べて来た如く、本発明方法によれば陶磁
器原料中に含まれる長石をカオリン鉱物に変化さ
せる事が出来る為に、全体として長石含有率を減
少し、粘土含有率を高め耐火度を向上せしめるも
のであり、又同時に含鉄鉱物や方解石等の不純物
も除去する事が出来るので長石や含鉄鉱物等の不
純物を含む陶磁器原料を良質のものとなす方法と
して優れたものである。
器原料中に含まれる長石をカオリン鉱物に変化さ
せる事が出来る為に、全体として長石含有率を減
少し、粘土含有率を高め耐火度を向上せしめるも
のであり、又同時に含鉄鉱物や方解石等の不純物
も除去する事が出来るので長石や含鉄鉱物等の不
純物を含む陶磁器原料を良質のものとなす方法と
して優れたものである。
第１図は本発明方法に於ける塩化アルミニウム
添加量と鉱物含有割合との関係を示すグラフ、第
２図は塩化アルミニウム添加量とFe2O3量との関
係を示すグラフ。
添加量と鉱物含有割合との関係を示すグラフ、第
２図は塩化アルミニウム添加量とFe2O3量との関
係を示すグラフ。
Claims (1)
- １ 長石を含む陶磁器原料に対して、該陶磁器原
料の少なくとも50重量％の0.1〜１重量％希塩酸
溶液と、該陶磁器原料の１〜10重量％の塩化アル
ミニウムを加え、密閉容器中150℃以上の温度で
１昼夜以上加熱処理を行い、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方
解石等は溶出除去せしめ、長石はカオリン鉱物に
変化させることを特徴とする陶磁器原料の精製
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21013386A JPS6364951A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 陶磁器原料の精製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21013386A JPS6364951A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 陶磁器原料の精製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6364951A JPS6364951A (ja) | 1988-03-23 |
| JPH046668B2 true JPH046668B2 (ja) | 1992-02-06 |
Family
ID=16584331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21013386A Granted JPS6364951A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 陶磁器原料の精製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6364951A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7432206B2 (ja) * | 2020-04-16 | 2024-02-16 | 丸美陶料株式会社 | 陶磁器の製造方法、陶磁器製造用顆粒およびその製造方法 |
-
1986
- 1986-09-05 JP JP21013386A patent/JPS6364951A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6364951A (ja) | 1988-03-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |