JPH0468493B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ 発明の目的 (1) 産業上の利用分野 本発明はクラツチ用摩擦板の製造方法およびそ
の製造方法に用いられる製造装置に関する。

(2) 従来の技術 従来、この種摩擦板を製造する場合は、摩擦材
シートに切断加工を施して定尺物を得、次いでそ
の定尺物に打抜き加工を施して環状摩擦材を得、
その後摩擦材を環状心板に接着し、さらに摩擦材
に切削加工を施す、または金型による成形加工を
施して多数の油溝を得るといつた手法が用いられ
ている。

(3) 発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記のような打抜き加工を採用す
ると、摩擦材料の歩留りが20〜40％と低くなり、
経済性が悪いという問題がある。

また油溝を切削加工により得る場合は、心板の
損傷を回避するため溝深さが浅くなりがちであ
り、その結果、油切れ不良を惹起して、冷却性能
の悪化に伴う耐久性の低下、引摺り音の発生、操
作フイーリングの低下等を招来し、一方、油溝を
成形加工により得る場合は、摩擦板のサイズに応
じた金型を備えなければならず、極めて不経済で
あるといつた問題もある。

本発明は前記に鑑み、摩擦材料の歩留りを向上
し、また摩擦材の厚さと同じ深さを有する油溝を
得ることのできる、経済的な前記製造方法および
その方法に用いられる前記製造装置を提供するこ
とを目的とする。

Ｂ 発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段 本発明は、環状心板の接着面に、多数枚の摩擦
材セグメントを、それらの相隣るものの間に油溝
を存して該心板の周方向に沿い接着したクラツチ
用摩擦板を製造する方法であつて、受けローラ
と、外周面に、放射状に等間隔で配列された多数
の切断刃と有する切断ローラとの間に摩擦材テー
プを送込み、該摩擦材テープより前記摩擦材セグ
メントを、各隣り同士の２本の前記切断刃と前記
受けローラとの協働で順次切出すと共に両切断刃
に保持させ、その後各摩擦材セグメントを両切断
刃の間から押出して、前記切断ローラと同期回転
する前記心板の前記接着面に押圧接着することを
特徴とする。

また本発明は、環状心板の接着面に、多数枚の
摩擦材セグメントを、それらの相隣るものの間に
油溝を存して該心板の周方向に沿い接着したクラ
ツチ用摩擦板を製造する装置であつて、互いに外
周面を対向させて回転する切断ローラと受けロー
ラとの間に摩擦材テープを送込む送り部材を備
え、前記切断ローラの外周面に前記接着面を対向
させて前記心板を支持する支持台を、前記切断ロ
ーラと同期回転するように前記切断ローラの周囲
に配設し、前記切断ローラは、その外周面に放射
状に等間隔で配列される多数の切断刃を、各隣り
同士の２本の切断刃が前記受けローラとの協働で
前記摩擦材テープより前記摩擦材セグメントを切
出すと共に該摩擦材セグメントを保持し得るよう
に備え、前記各隣り同士の２本の切断刃間に押圧
部材を、該押圧部材が前記摩擦材セグメントの切
出しおよび保持を許容する後退位置と、前記摩擦
材セグメントを両切断刃の間から押出して前記接
着面に押圧する前進位置との間を往復動し得るよ
うに配設したことを特徴とする。

(2) 作用 前記製造方法によれば、摩擦材テープより順次
摩擦材セグメントを切出し、それらを１枚宛心板
に接着するので、摩擦材料の歩留りを向上させ、
また相隣る摩擦材セグメント間にはその摩擦材の
厚さと同じ深さを有する油溝を備えた摩擦板を得
ることができる。さらに各種サイズの摩擦板の製
造に容易に適用し得るので、前記歩留りの向上と
相俟つて経済性を良好にすることができる。さら
にまた、心板を回転させながら摩擦材セグメント
の接着を行うので、その接着作業を能率良く行
い、摩擦板の製造コストを低減することができ
る。

前記製造装置によれば、摩擦材テープより摩擦
材セグメントを切出して保持する操作、摩擦材セ
グメントを心板に押圧接着する操作を確実に行つ
て摩擦板を能率良く製造することができる。

(3) 実施例 第１〜第３図はクラツチ用摩擦板１を示し、そ
の摩擦板１は環状をなす心板２と、その両接着面
ａ，ｂに周方向に沿つて接着された多数枚の摩擦
材セグメント３とよりなり、相隣る摩擦材セグメ
ント３間にはその摩擦材セグメント３の厚さｔと
同じ深さを有する油溝４が形成される。

第４図は前記クラツチ用摩擦板１の自動製造装
置を示し、その装置は、時計方向に45°宛間欠回
転するターンテーブル５の周囲に、そのターンテ
ーブル５の回転方向に沿い45°の間隔で順次配設
された、心板供給兼摩擦板取出し用ローデイン
グ・アンローデイング機構Ｌ、第１接着剤塗布機
構C₁、第１摩擦材セグメント接着機構A₁、反転
機構Ｒ、第２接着剤塗布機構C₂、第２摩擦材セ
グメント接着機構A₂、加圧機構Ｐおよび検査機
構Ｉを備えている。

ローデイング・アンローデイング機構Ｌを挟ん
で両側に、移送方向を同一方向に設定された心板
移送用第１コンベヤ６₁と摩擦板移送用第２コン
ベヤ６₂とがターンテーブル５の接線方向に配列
される。

第５、第６図に示すようにターンテーブル５
は、その外周部において周方向に沿い45°の間隔
で配設された８台の心板位置決め用支持台７を備
えている。各支持台７は同一の構成を有するもの
で、その下面から突出する支持軸８が、ターンテ
ーブル５を貫通してそれに固着された保持筒９に
軸受１０を介して回転可能に支持される。保持筒
９の下端面から突出する支持軸８の下端部に摩擦
クラツチ１１′を構成する半体１１₁が固着され、
その半体１１₁の上面と保持筒９の下面との間に
ばね１２が縮設される。

支持台７の周囲において、ターンテーブル５の
上面に複数のローラ１３が支持部材１４を介して
配設され、各ローラ１３は支持台７外周面の環状
溝１５に遊嵌されている。ばね１２の弾発力によ
つて支持台７の下面がターンテーブル５の上面に
当接して支持台７がターンテーブル５に対し固定
されている状態では、各ローラ１３が環状溝１５
の上部内面に当接し、その下部内面と各ローラ１
３との間には所定の間〓ｇが形成される。

支持台７は上向きに開口して心板２を嵌合する
凹所１６を備え、その凹所１６の内周面対向位置
に、心板２の外周面に存する複数の係合凸部２ａ
のうち２個のものと嵌合する係合凹部１７ａを持
つ２個の突起１７が形成され、この凹凸係合によ
つて支持台７に対する心板２の位置決めがなされ
る。

ターンテーブル５の下方において、第１、第２
接着剤塗布機構C₁，C₂、第１、第２摩擦材セグ
メント接着機構A₁，A₂および検査機構Ｉの各配
設位置に、それら塗布、接着および検査作業のた
めに用いられる支持台７の上昇−回転機構が備え
られている。

その上昇−回転機構は次のように構成される。

上端に、摩擦クラツチ１１を構成する半体１１
_２を備えたスプライン軸１８が、その半体１１₂を
支持台７の半体１１₁に対向させて配設され、そ
のスプライン軸１８と噛合するスプライン筒１９
が、支持板２０に固定された支持筒３２に軸受２
１を介して支持される。スプライン筒１９から下
方に突出するスプライン軸１８の下端部にローラ
２２が固着され、そのローラ２２にそれの回転を
許容し得るように伝達体２３が取付けられる。伝
達体２３の近傍において、固定ブラケツト２４に
支軸２５を介してベルクランク２６が揺動自在に
支持されており、そのベルクランク２６の水平腕
２６ａ先端に設けられたローラ２７が、伝達体２
３における、側方から切込まれた切欠き状係合溝
２８に係合し、またベルクランク２６の垂直腕２
６ｂ下端は上昇用および下降用ソレノイド２９₁，
２９₂の相対向する両作動子３０₁，３０₂の先端
に共通のピン３４を介して連結される。

したがつて上昇用ソレノイド２９₁を作動して
その作動子３０₁を吸引すると、ベルクランク２
６が支軸２５を中心に第５図時計方向に揺動し、
スプライン軸１８が上昇して両半体１１₁，１１₂
が衝合する。次いでばね１２に抗し支持台７が前
記間隙ｇに応じた高さだけ上昇して環状溝１５の
下部内面が各ローラ１３に衝合し、心板２を両接
着剤塗布機構C₁，C₂、両摩擦材セグメント接着
機構A₁，A₂および検査機構Ｉに対して所定の高
さに保持する。前記ベルクランク２６の揺動は、
ソレノイド本体に対する作動子３０₁，３０₂の遊
びにより許容される。

支持筒３２の近傍において、支持板２０の上面
に支持フレーム３３₁が立設される。その支持フ
レーム３３₁に回転可能に支持された駆動軸３４₁
の一端に電動モータより動力を受ける駆動歯車３
５₁が固着され、また他端に伝動傘歯車３６₁が固
着される。その伝動傘歯車３６₁はスプライン筒
１９の上端部外周面に固着された被動傘歯車３７
_１に噛合する。

これにより両半体１１₁，１１₂が衝合して摩擦
クラツチ１１が接続された状態において駆動歯車
３５₁により被動傘歯車３７₁を回転すると、スプ
ライン筒１９およびスプライン軸１８、したがつ
て支持台７および心板２が回転する。その支持台
７の回転は、水平面内において各ローラ１３の転
動によりスムーズに行われる。

第４図に示すように、ローデイング・アンロー
デイング機構Ｌは、昇降可能で、且つ時計方向に
120°宛間欠回転可能なスパイダ状の３本の回転ア
ーム３８₁〜３８₃を有し、各回転アーム３８₁〜
３８₃の先端部には心板２の内周面に係脱し得る
コレツトチヤツク３９が備えられている。全回転
アーム３８₁〜３８₃の回転停止時において、例え
ば一本の回転アーム３８₁のコレツトチヤツク３
９が第１コンベヤ６₁の移送終端上方に位置する
と、他の１本の回転アーム３８₂のコレツトチヤ
ツク３９はターンテーブル５の支持台７上方に、
また他の１本の回転アーム３８₃のコレツトチヤ
ツク３９は第２コンベヤ６₂の移送始端上方にそ
れぞれ位置するようになつている。

第１、第２接着剤塗布機構C₁，C₂は同一の構
成を有し、吐出ノズル４０より一定量の接着剤を
吐出させて、その接着剤を回転する心板２の接着
面ａ，ｂに塗布するようになつている。

第１、第２摩擦材セグメント接着機構A₁，A₂
は同一の構成を有し、摩擦材テープ４１より摩擦
材セグメント３を後述する切断ローラ等により１
枚宛切出し、その摩擦材セグメント３を切断ロー
ラに保持させて、その切断ローラと同期回転する
心板２の接着面ａ，ｂに押圧接着するようになつ
ている。両機構A₁，A₂の詳細については後述す
る。

反転機構Ｒは、一方の接着面ａに対する摩擦材
セグメント３の接着が終了した後、その心板２を
持上げて反転させ、他方の接着面ｂを上方に向け
てる機能を有し、そのために、心板２の外周面に
係脱し得る昇降且つ回転可能な一対のハンドル４
２を備えている。

加圧機構Ｐは、心板２の両接着面ａ，ｂに接着
された全摩擦材セグメント３に同時に押圧力を付
与してそれら摩擦材セグメント３を心板２の両接
着面ａ，ｂに確実に接着するものである。

検査機構Ｉは、心板２の両接着面ａ，ｂに所定
枚数の摩擦材セグメント３が接着されているか否
かを光電的に検知するようになつている。この検
知作業は心板２を回転させながら行われる。

次に、前記装置による摩擦板１の製造作業につ
いて説明する。

製造作業開始前において、第１コンベヤ６₁上
に、心板２を、その一方の接着面ａを上方に向け
た状態で筒状に重合して移送する。ターンテーブ
ル５は停止しており、１台の支持台７がローデイ
ング・アンローデイング機構Ｌの配設位置に在
り、また各回転アーム３８₁〜３８₃は上昇位置に
在る。

ローデイング・アンローデイング機構Ｌが、回
転アーム３８₁〜３８₃の下降、１本の回転アーム
３８₁のコレツトチヤツク３９による１枚の心板
２の水平把持、回転アーム３８₁〜３８₃の上昇に
次ぐ120°回転、回転アーム３８₁〜３８₃の下降、
回転アーム３８₁のコレツトチヤツク３９による
心板２の解放、回転アーム３８₁〜３８₃の上昇の
各動作を順次行い、これにより心板２を、その接
着面ａを上向きにした状態で支持台７の凹所１６
に嵌合し位置決めする。

ターンテーブル５を45°回転させて心板２を第
１接着剤塗布機構C₁の配設位置に移送する。上
昇用ソレノイド２９₁の作動によりスプライン軸
１８を上昇して摩擦クラツチ１１を接続すると共
に支持台７を上昇し、また駆動歯車３５₁等を介
してスプライン軸１８、したがつて支持台７を回
転する。そして、第１接着剤塗布機構C₁により
心板２の接着面ａに接着剤を塗布する。

下降用ソレノイド２９₂の作動によりスプライ
ン軸１８を下降して摩擦クラツチ１１を遮断する
と共に支持台７をばね１２の弾発力で下降する。

ターンテーブル５を45°回転させて心板２を第
１摩擦材セグメント接着機構A₁の配設位置に移
送する。この位置では、前記接着剤塗布作業の場
合と同様に支持台７を上昇および回転し、摩擦材
テープ４１より切出されて切断ローラにより保持
移送された摩擦材セグメント３を、第６図に示す
ように１枚宛心板２の接着面ａに順次押圧接着し
て、接着面ａに対する多数枚の摩擦材セグメント
の接着作業を完了する。この摩擦材セグメント３
の接着作業に詳細については後述する。

ターンテーブル５を45°回転させて心板２を反
転機構Ｒの位置に移送し、心板２を反転してその
他方の接着面ｂを上方に向ける。

ターンテーブル５を45°宛回転させて心板２を
第２接着剤塗布機構C₂および第２摩擦材セグメ
ント接着機構A₂の配設位置に順次移送し、前記
同様に心板２の接着面ｂに対する接着剤の塗布作
業および摩擦材セグメント３の接着作業を行つて
摩擦板１を得る。

ターンテーブル５を45°回転させて摩擦板１を
加圧機構Ｐの配設位置に移送し、全摩擦材セグメ
ント３に同時に押圧力を付与してそれらを心板２
に確実に接着する。

ターンテーブル５を45°回転させて摩擦板１を
検査機構Ｉの配設位置に移送する。この位置では
前記接着剤塗布作業の場合と同様に支持台７を上
昇および回転し、検査機構Ｉにより、心板２に対
して所定枚数の摩擦材セグメント３が接着されて
いるか否かを検査する。

ターンテーブル５を45°回転させて摩擦板１を
ローデイング・アンローデイング機構Ｌの位置に
移送する。ローデイング・アンローデイング機構
Ｌは、最初の１枚の心板２を支持台７上へ供給し
た後、摩擦板１が検査機構Ｉに達するまでの間、
ターンテーブル５の45°間欠回転毎に前記同様の
心板供給動作を６回繰返している。この場合、心
板２を１枚宛供給すべく、最上の心板２を同一高
さ位置に保つための押上げ機構が第１コンベヤ６
_１の移送終端に組込まれている。

そして前記のように摩擦板１がローデイング・
アンローデイング機構Ｌの位置に移送されたとき
には１本の回転アーム３８₁が支持台７上方に位
置するので、ローデイング・アンローデイング機
構Ｌが、回転アーム３８₁〜３８₃の下降、１本の
回転アーム３８₁のコレツトチヤツク３９による
摩擦板１の水平把持および１本の回転アーム３８
_２のコレツトチヤツク３９による心板２の水平把
持、回転アーム３８₁〜３８₃の上昇に次ぐ120°回
転、回転アーム３８₁〜３８₃の下降、回転アーム
３８₁のコレツトチヤツク３９による摩擦板１の
解放および回転アーム３８₂のコレツトチヤツク
３９による心板２の解放、回転アーム３８₁〜３
８₃の上昇の各動作を順次行い、これにより摩擦
板１を第２コンベヤ６₂の移送始端上に載置し、
また心板２を支持台７の凹所１６に嵌合して位置
決めする。第２コンベヤ６₂により移送される摩
擦板１には接着剤乾燥処理が施される。

このようにして摩擦板１の製造は自動的に連続
して行われる。

次に、第７〜第９図により第１、第２摩擦材セ
グメント接着機構A₁，A₂について説明する。前
述のように両機構A₁，A₂は同一の構成を有する
ので第１摩擦材セグメント接着機構A₁について
述べる。

ターンテーブル５の外周部近傍において、支持
板２０の上面に支持フレーム３３₂が立設され、
支持台７よりも上方に位置する支持フレーム３３
_２の中間部に、支持台７の回転軸線に対して軸線
を直交させた第１回転軸４３₁が回転可能に支承
される。ターンテーブル５上方に存する第１回転
軸４３₁の一端に切断ローラ４４が固着され、そ
の外周面の一部は心板２の接着面ａと対向するよ
うになつている。第１回転軸４３₁の直上におい
て、それと平行に第２回転軸４３₂が支持フレー
ム３３₂に回転可能に支承され、ターンテーブル
５上方に存する第２回転軸４３₂の一端に受けロ
ーラ４５が固着される。切断ローラ４４と受けロ
ーラ４５とは互いに外周面を対向させて逆方向に
接触回転する。

摩擦材テープ４１は摩擦材シートにスリツテイ
ングを施して得られたもので、その摩擦材テープ
４１を巻装したリール４６がターンテーブル５の
傍に配設され、その摩擦材テープ４１を挿通する
通し孔４７を備えたガイド部材４８の先端が切断
ローラ４４と受けローラ４５との接触部に近接し
て配設される。ガイド部材４８の基端側におい
て、それに近接して送り部材としての送りローラ
対４９が配設され、この送りローラ対４９により
摩擦材テープ４１をリール４６から繰出してガイ
ド部材４８の通し孔４７を経て切断ローラ４４と
受けローラ４５との間に送り込むようになつてい
る。第４図において、５０は摩擦材テープ４１に
一定の張力を与える張りローラである。

切断ローラ４４は短円筒部４４ａと、短円筒部
４４ａの支持フレーム３３₂側端部に存する環状
端壁部４４ｂと、環状端壁部４４ｂの中心より短
円筒部４４ａ内に突出する取付ボス部４４ｃとを
備えている。

第９図に明示するように短円筒部４４ａは、そ
の外周面に放射状に等間隔で配列されて受けロー
ラ４５の外周面に接触し得る多数の切断刃５１を
備えており、各切断刃５１の刃先は短円筒部４４
ａの外周面母線方向に延びている。各隣り同士の
２本の切断刃５１の間隔は摩擦材セグメント３の
２本の切断刃５１の間隔は摩擦材セグメント３の
心板２円周方向幅に等しくなつている。

各隣り同士の２本の切断刃５１間において、短
円筒部４４ａに貫通孔５２が形成され、各貫通孔
５２に押圧部材としての押圧ピン５３が摺合され
る。押圧ピン５３は、その両端部に両切断刃５１
の対向面に接触する押圧部５３ａおよび短円筒部
４４ａ内に存する半球状係止部５３ｂをそれぞれ
有し、短円筒部４４ａの内周面と係止部５３ｂと
の間にばね５４が縮設される。

ばね５４の弾発力で押圧ピン５３が短円筒部４
４ａの半径方向内方へ摺動した後退位置では、押
圧部５３ａの先端面と両切断刃５１の刃先との間
には摩擦材セグメント３の厚さと程等しい間隔が
形成される。一方、押圧ピン５３がばね５４の弾
発力に抗して短円筒部４４ａの半径方向外方へ摺
動した前進位置では、押圧部５３ａの先端面は両
切断刃５１の刃先より突出する。

切断ローラ４４の回転軸線と心板２との間にお
いて、短円筒部４４ａ内に固定ブラケツト５５の
ローラ支持部５５ａが挿入されており、そのロー
ラ支持部５５ａに、前記回転軸線と平行な回転軸
線を有する押出しローラ５６が軸支され、その押
出しローラ５６は、切断ローラ４４の回転に伴い
常に１本の押圧ピン５３の係止部５３ｂに摺擦し
てその押圧ピン５３をばね５４に抗し後退位置よ
り前進位置に摺動させるもので、これにより両切
断刃５１に保持された摩擦材セグメント３を押圧
ピン５３により押出して心板２の接着面ａに押圧
接着する。

前記したように、第１摩擦材セグメント接着機
構A₁の配設位置において、ターンテーブル５の
下方に支持台７の上昇−回転機構が備えられてお
り、その回転機構の構成要素である駆動軸３４₂
の駆動歯車３５₂に、伝動歯車５７を介して、第
１回転軸４３₁に固着された第１歯車５８₁が噛合
し、その第１歯車５８₁には第２回転軸４３₂に固
着された第２歯車５８₂が噛合する。

各歯車３５₂，３６₂，３７₂，５７，５８₁，５
８₂の歯数は、支持台７と切断ローラ４４とが同
期回転するように設定されている。

次に、第８、第１０、第１１図により第１摩擦
材セグメント接着機構A₁の作動について説明す
る。

接着面ａに接着剤を塗布された心板２を持つ支
持台７は上昇位置に在つて駆動歯車３５₂により
第８図反時計方向に回転する。切断ローラ４４は
同図時計方向に、また受けローラ４５は反時計方
向にそれぞれ支持台７と同期回転する。摩擦材テ
ープ４１の先端部は、作業前に切断ローラ４４と
受けローラ４５との間より引出されている。

摩擦材テープ４１を送りローラ対４９により切
断ローラ４４と受けローラ４５との間に送り込む
と、第１０図に示すように回転方向前側に在る１
本の切断刃５１と、それに隣接して回転方向後側
に在る１本の切断刃５１と、受けローラ４５との
協働で１枚の摩擦材セグメント３が切出され、そ
の摩擦材セグメント３は切出しに寄与した両切断
刃５１の間に保持される。この場合、両切断刃５
１間の押圧ピン５３は後退位置に在り、また摩擦
材テープ４１には送り力が作用しているので摩擦
材セグメント３は押圧ピン５３の押圧部５３ａ端
面に向けて凸弧を描くように変形し、これにより
摩擦材セグメント３は両切断刃５１の間に確実に
保持される。

前記摩擦材セグメント３の切出しおよび保持
は、各隣り同士の２本の切断刃５１と受けローラ
４５との協働で順次行われる。

第１１図に示すように切断ローラ４４の回転に
伴い、１枚の摩擦材セグメント３が心板２の接着
面ａ直上に移送されると、その摩擦材セグメント
３を保持する両切断刃５１の間に存する押圧ピン
５３の係止部５３ｂが押出しローラ５６に摺擦
し、これにより押圧ピン５３が前進位置に摺動し
て摩擦材セグメント３が両切断刃５１の間から押
出され、押圧部５３ａにより心板２の接着面ａに
押圧接着される。

この摩擦材セグメント３の押圧接着作業は、回
転する心板２の接着面ａに順次施られ、また押圧
ピン５３は押出しローラ５６から離脱するとばね
５４の弾発力により後退位置に復帰する。

なお、摩擦板１をより短時間のうちに能率良く
製造するため、各摩擦材セグメント接着機構A₁，
A₂における切断ローラ４４、受けローラ４５等
の切出し−接着部材の数、したがつて摩擦材テー
プ４１の供給条数は心板２の直径の大小により適
宜変更される。

Ｃ 発明の効果 本発明製造方法によれば、摩擦材テープより順
次摩擦材セグメントを切出し、それらを１枚宛心
板に接着するので、摩擦材料の歩留りを向上さ
せ、また相隣る摩擦材セグメント間にはその摩擦
材の厚さと同じ深さを有する油溝を備えた摩擦板
を得ることができる。さらに各種サイズの摩擦板
の製造に容易に適用し得るので、前記歩留りの向
上と相俟つて経済性を良好にすることができる。
さらにまた、心板を回転させながら摩擦材セグメ
ントの接着を行うので、その接着作業を能率良く
行い、摩擦板の製造コストを低減することができ
る。

また本発明製造装置によれば、摩擦材テープよ
り摩擦材セグメントを切出して保持する操作、そ
の摩擦材セグメントを心板に押圧接着する操作を
確実に行つて摩擦板を能率良く製造することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１ないし第３図は摩擦板を示し、第１図は全
体の平面図、第２、第３図は第１図−，−
線断面図、第４図は製造装置の斜視図、第５図
は心板の上昇−回転機構の縦断側面図、第６図は
支持台と心板との関係を示す平面図、第７図は第
１摩擦材セグメント接着機構の縦断側面図、第８
図は前記機構の要部拡大図、第９図は切断ローラ
の要部拡大斜視図、第１０図は摩擦材セグメント
の切出し作業を示す説明図、第１１図は摩擦材セ
グメントの押圧接着作業を示す説明図である。 ａ，ｂ……接着面、１……摩擦板、２……心
板、３……摩擦材セグメント、４……油溝、７…
…支持台、４１……摩擦材テープ、４４……切断
ローラ、４５……受けローラ、４９……送り部材
としての送りローラ対、５１……切断刃、５３…
…押圧部材としての押圧ピン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 環状心板の接着面に、多数枚の摩擦材セグメ
   ントを、それらの相隣るものの間に油溝を存して
   該心板の周方向に沿い接着したクラツチ用摩擦板
   を製造する方法であつて、受けローラと、外周面
   に、放射状に等間隔で配列された多数の切断刃を
   有する切断ローラとの間に摩擦材テープを送込
   み、該摩擦材テープより前記摩擦材セグメント
   を、各隣り同士の２本の前記切断刃と前記受けロ
   ーラとの協働で順次切出すと共に両切断刃に保持
   させ、その後各摩擦材セグメントを両切断刃の間
   から押出して、前記切断ローラと同期回転する前
   記心板の前記接着面に押圧接着することを特徴と
   するクラツチ用摩擦板の製造方法。 ２ 環状心板の接着面に、多数枚の摩擦材セグメ
   ントを、それらの相隣るものの間に油溝を存して
   該心板の周方向に沿い接着したクラツチ用摩擦板
   を製造する装置であつて、互いに外周面を対向さ
   せて回転する切断ローラと受けローラとの間に摩
   擦材テープを送込む送り部材を備え、前記切断ロ
   ーラの外周面に前記接着面を対向させて前記心板
   を支持する支持台を、前記切断ローラと同期回転
   するように前記切断ローラの周囲に配設し、前記
   切断ローラは、その外周面に放射状に等間隔で配
   列される多数の切断刃を、各隣り同士の２本の切
   断刃が前記受けローラとの協働で前記摩擦材テー
   プより前記摩擦材セグメントを切出すと共に該摩
   擦材セグメントを保持し得るように備え、前記各
   隣り同士の２本の切断刃間に押圧部材を、該押圧
   部材が前記摩擦材セグメントの切出しおよび保持
   を許容する後退位置と、前記摩擦材セグメントを
   両切断刃の間から押出して前記接着面に押圧する
   前進位置との間を往復動し得るように配設したこ
   とを特徴とするクラツチ用摩擦板の製造装置。