JPH0471702A - ステンレス冷延鋼帯の製造装置および方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、優れた表面光沢を有するステンレス冷延鋼帯
および１３％クロム以下のクロムを有する低クロム鋼冷
延鋼帯の製造装置および方法に関する。

（従来の技術） 従来、ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯を箱型焼鈍また
は連続焼鈍後、酸洗し、１５（１■−以下の径の小径作
業ロールを用いるゼンジミアミルで冷間圧延し、仕上焼
鈍＋酸洗または仕上光輝焼鈍を施した後、圧下率０．５
〜１．５％の調質圧延を実施し、製造していた。しかし
、かかるゼンジミアミルでの冷間圧延は高速圧延ができ
ず、能率はよくない。

そこで、近年、生産性の高い冷間タンデムミルをゼンジ
ミアミルの代わりに用いる製造方法が採用されている。

しかしながら、今度は、径１５０　ｍｍ以上の作業ロー
ルを有する冷間タンデム圧延機を用いて圧延を行うと、
従来の小径ロールを有するゼンジミアミルに比して、得
られるステンレス冷延鋼帯の表面光沢が劣る欠点がある
。

従来にあってもこのような冷間タンデム圧延機を用いて
表面光沢を得る技術として下記のものがある。

（１）特開昭６３−１１９９０８号公報に開示されてい
るように最終スタンドのロール径を４００　φｌ以下と
する、 （２）特開昭６２−１３７１０７号公報に開示されてい
るように圧延ロールの粗度を規制する、 （３）特開昭６３−２９０６０２号公報に開示されてい
るようにタンデム圧延の前処理として無潤滑圧延するこ
とで母銅帯の粗度を規制する、 （４）特開昭６１−４９７０１号公報に開示されている
ようにタンデム圧延後小径ゼンジミアミルにて圧延する
、 等があるが、未だ全パスをゼンジミアミル圧延した場合
のような表面光沢度を得るに到らないし、また能率を犠
牲にして表面光沢度を確保しようとしているに過ぎない
から実用面からは十分ではない （発明が解決しようとする課題） そこで、本発明者は、従来のゼンジミア圧延とタンデム
圧延とを生産能率および鏡面仕上げの観点から比較検討
した。

例えば、１０００ｍｍ幅以上のステンレス冷延鋼帯を製
造する場合、直径２５０〜６００ｍ１１の作業ロールを
有し高速圧延するタンデム圧延では、直径５０〜１５０
＋ｕｗの作業ロールを有し比較的低速圧延するゼンジミ
ア圧延に比し製品表面の光沢度が低下する問題がある。

すでに知られているように、タンデム圧延における冷延
鋼帯の光沢度低下は主として３つの原因による。

（１）銅帯を酸洗する時にショツトブラスト等の機械的
デスケーリング方法を併用しているが、その時のシッッ
ト玉の凹凸を含む酸洗時の凹凸（以下、酸洗ピット）が
、冷間圧延後も残ること。

（２）冷間圧延時、圧延油がロールと銅帯の間に大量に
巻き込まれ、圧延油が部分的に銅帯表面結晶を変形させ
ることによって発生するオイルピントが圧延後も残るこ
と。

（３）冷間圧延時、ロールバイト中の圧延油膜が薄くな
り、部分的にロールと銅帯の直接接触状態を起こし、一
種の焼き付き現象に因るヒートスクラッチが生じ、圧延
後も残ること。

これまでにも、酸洗ピットに対しては、母調帯の表面粗
さを細かく規制することにより防止が図られている０例
えば、特開昭６３−２９０６０２号公報に記載されてい
るように酸洗後、無潤滑圧延することで酸洗ピットを消
滅あるいは軽減させる等、母銅帯の表面粗さを規制して
いるものがそれである。

しかし、母銅帯の平滑化のみでは、酸洗ピットは軽麹さ
れるが、オイルピット、ヒートスクラッチの問題は十分
には解消しない。何故ならば、これらは圧延過程におけ
る圧延油の粘度、ロール径、圧延速度、圧延荷重等に大
きく起因するからである。

ここで、一般に、圧延油膜が厚すぎると、流体潤滑状態
となり、オイルピット発生が支配的となり、一方、圧延
油膜が薄くなりすぎると、部分的油膜切れ、そしてメタ
ル接触を起こすような境界潤滑状態に至り、ヒートスク
ラッチが発生する。

またオイルピットは主として前段バスにおいて発生し、
ヒートスクラッチは主として後段バスにおいて発生する
傾向がある。特に、高速圧延の場合、圧延荷重の増加す
る後段バスにおいては、圧延温度の上昇に伴い、部分的
に油膜切れを起こしてヒートスクラッチを発生させる限
界の圧延油膜厚が上昇する傾向にある。

そこでまずタンデム圧延のオイルピット防止法について
考えると、これには、今のところ大別すると以下の４種
類が考えられる。

対策Ａ−小径ゼンジアミル等で採用されているように小
径ロールの採用、低粘度圧延油の採用、低速圧延を行い
、圧延油の巻き込み量を少なくし、膜厚が厚くならない
ようにすること。

対策Ｂ−タンデムの最終スタンドのみ、４００　＋ｕ＋
以下の小径あるいは中径ロールを採用する方法。例えば
、特開昭６３−１１９９０８号公報参照。

対策Ｃ−特開昭６２−１３７１０７号公報に見られるよ
うに、作業ロールの表面粗度を変化させ、前段パスは粗
度を粗くし、発生したオイルピントを粗度の粗いロール
で研削し、後段パスにおいて表面粗度を小さくしたロー
ルで圧延し、光沢度を上げる方法。

対策Ｄ−特開昭６１−４９７０１号公報に記載されてい
るように大径ロールのタンデム圧延の後、小径ロール（
例えばゼンジミアミル）による圧延を適用する方法。

しかしながら、これらの対策についてはそれぞれ次のよ
うな不都合がある。

対策Ａについて： タンデム圧延において、小径ロールの採用は高速圧延時
、ロールおよび板のスリップ、振動の問題を起こしやす
く、さらに圧延油の低粘度化は高速圧延時にヒートスフ
ランチを起こしゃすく、また低速圧延はタンデム高速圧
延の本来の目的に反する。

対策Ｂについて： タンデムミルの最終スタンドに小径ロールを採用すると
、高速圧延の場合、前述のように、スリップ、振動等の
操業上の問題を起こしゃすい、また、可逆圧延の単独ス
タンドミルの場合、小径ロールは圧延油膜の薄い状態で
は、綱帯表面凹凸を平滑にする作用（以下修正効果）が
あるため、タンデムミルの最終スタンドに小径ロールを
採用することは、圧延速度が約３ｏｏＩＩｐＨ以下であ
れば、効果的であるが、高速の場合、（最終スタンドは
最も高速の圧延スタンドである）圧延油の巻き込みも多
くなり、修正効果は半減する。

一方、圧延油の粘度を低下させたり、圧延油の供給量を
減らして、修正効果を上げようとすると、製造条件が急
激にヒートスフランチ発生条件に移行しやすく、安定生
産領域が狭すぎる欠点がある。

対策Ｃについて； オイルピットを粗いロールで研削すると、発生したオイ
ルピットは多少減少するが、タンデム圧延の場合、主と
して前段パスにおいて、大量のすイルピットが発生する
ため、軽減量にも限界があり、まず第１にオイルピント
の発生そのものを半減させなければ効果は少ない。

対策りについて： 大径ロールのタンデム圧延の後で小径ロールのゼンジミ
ア圧延で３〜４パス圧延すると、表面凹凸の修正効果が
あり、はぼゼンジミア全パス圧延と同様の光沢が得られ
、現状では最も可能性のある方法であるが、冷間圧延工
程が２工程となり、途中の仕掛量の増大、製造リードタ
イムの延長等の不利が起こり、何よりも冷間圧延工程の
費用が低くならない問題が残る。

これらのオイルピント対策で目に付くのは、大径ロール
のタンデムミルで大量に発生するオイルピットの発生を
防止する方策が不完全で小径ロールの修正効果に過大の
期待をしすぎていることである。

このように、大径ロールを用いたタンデム圧延では、高
能率の生産性を確保しながらステンレス鋼帯を圧延する
と、ヒートスフランチとオイルピットの一方あるいは両
方が発生しゃすく、また修正効果が小さいため、小径ロ
ールを用いたゼンジアミル並の銅帯表面光沢を得ること
は、極めて難しい。

一方、小径ロールを有するゼンジミアミルの場合も、前
述の酸洗ピット、オイルピット、ヒートスクラッチの問
題がある。しかし圧延パス毎に速度、圧下率を変化させ
て、圧延油膜を管理する等、オイルピット、ヒートスク
ラッチが発生しにくい圧延条件を適用しやすく、また、
発生しても小径ロール特有の修正効果により、消滅させ
ることが比較的容易なため、銅帯の表面光沢を確保しや
すい。しかし生産性は低いのが欠点である。

ここに、本発明の目的は、大径ロールを有する高速冷間
圧延タンデムミルにおいて、生産能率を低下させずに、
銅帯表面光沢劣化の問題を解決した能率的なステンレス
冷延鋼帯の製造装置を提供することである。

（課題を解決するための手段） そこで、本発明者は従来見られたタンデム圧延ミルを３
分割することに着目した。すなわち（１）第１段階冷間
圧延はホント酸洗あるいは中間酸洗（以下Ｈｏｔ　ＡＰ
ともいう）の後部に配したミルで行う。

（２）第２段要冷間圧延は普通鋼タンデムミルで行う−
（３）第３段要冷間圧延は仕上酸洗入側に配したミルで
行う。

このように、タンデム圧延の機能を３分割することによ
り従来両立しないと考えられていた鏡面光沢のステンレ
ス冷延鋼板帯を能率的に製造できることが判明した。

なお、各ミルの入側に配した予熱装置およびミルの前後
に配した冷却装置をさらに設けてもよいＱこのようにタ
ンデム圧延ミルを３分割し、加熱、冷却装置を配置する
ことでオイルピントの発生を防止することができる。

オイルピットの原因は前述のように銅帯最表面結晶が部
分的に軟化した組織、あるいは圧延圧縮力を受けて結晶
方位的に変形しやすい結晶が、ロールバイト中に大量に
巻き込まれた圧延油により変形した凹み、ピット群であ
ることが一般に知られている。

従来から考えられてきたオイルピット防止策は圧延油膜
厚を薄くすることであったが、タンデム圧延の場合は種
々の制限があって、油膜を薄くすることに限界があった
ことは前述の通りである。

そこでこれらの点について本発明者が種々検討したとこ
ろ次のような知見を得た。

Ａ）オイルピントは最表面結晶の軟質部、未加工部を中
心に発生するが、銅帯の表面を硬化または内部を軟化さ
せると大幅に発生を抑止できる。

また、ヒートスクラッチと光沢度に関しては、次の知見
を得た。

Ｂ）最終１〜２パスで高圧下率圧延をする程、光沢度は
向上する。

しかし、高圧下率圧延は高簡重圧延となり、高速圧延下
では圧延加工熱が大量発生し、境界潤滑圧延条件下の比
較的油膜が厚い時でも部分的油膜切れを起こしヒートス
クラッチが発生しやすい。

このため現実の操業ではヒートスクラッチを起こしやす
い後段パスの圧下率を約２０％以下に制限しているが、
銅帯の内部軟化、ロールあるいは銅帯の表面冷却を強化
することにより、高速、高圧下率圧延を実施してもヒー
トスクラッチの発生を抑止できる。

これらの事実と従来の油膜厚を薄くする対策を組み合わ
せることで、オイルピン）、ヒートスクラッチの発生を
大幅に削減するとともに修正効果を有効に機能させたタ
ンデムミル圧延機群が得られることを知り、本発明を完
成した。

ここに、本発明の要旨とするところは、酸洗工程に続い
て設けられたオイルピット防止のための表面硬化圧延を
行う第一段階冷間圧延ミル、該第一段階冷間圧延ミルに
よって圧延された表面硬化ストリップにヒートスクラッ
チを防止しながら高圧下圧延を行い目的寸法に仕上げる
第二段階冷間圧延ミル、および該第二段階冷間圧延ミル
によって目的寸法に圧延されたストラツプに表面の平滑
度向上のための仕上げ圧延を行う、仕上げ焼鈍および酸
洗工程の前工程に接続した第三段階冷間圧延ミルを組み
合わせて備えたステンレス冷延鋼帯の製造装置である。

本発明の好適ＬＩｉ様によれば、前記第一段階冷間圧延
ミルの作業ロール直径よりも前記第二段階冷間圧延ミル
の作業ロール直径を大きくするとともに、前記第三段階
冷間圧延ミルの作業ロール直径を前記第一段階冷間圧延
ミルの作業ロールのそれと同等かもしくはそれより小さ
くする。

より具体的態様にあっては、前記第一段階冷間圧延ミル
の作業ロール直径を２５０１１１１以下、第二段階冷間
圧延ミルの作業ロール直径を１５０　ｍｍ超、好ましく
は２００　＋＊ｍ以上、そして前記第三段階冷間圧延ミ
ルの作業ロール直径を１５０＋ｌｌ１１以下とすること
によって、本発明の作用効果がより効率的に発揮される
。

さらに、本発明はその別の面からは、上記のいずれかに
記載の装置を使い、第１段要冷間圧延ミルによる冷間圧
延率を３０％以上、第３段要冷間圧延ミルによる圧延速
度を１００剛／分以下とするステンレス冷延鋼帯の製造
方法である。第１および第３段要冷間圧延ミルにより十
分な圧延率が得られれば、第２段要冷間圧延ミルを省略
することができる。

（作用） ここで、添付図面を参照して本発明をさらに詳細に説明
する。

第１図は本発明の実施例であり、ホット酸洗ラインの中
に組み込まれた第１段階圧延ミルを示す。

ホット酸洗装置１は連続焼鈍炉９とシヨ・ントプラスト
等のメカニカルデスケーリング部１１と酸洗槽１２を備
えており、この中に例えば３０％以上の圧下率を有する
圧延Ｉ！２とその前方に綱帯加熱袋！３と各圧延［１２
の前後に冷却装置４をそれぞれ配している。

圧延機２は２重式、４重式、６重式またはクラスター式
などいづれの形式でもよく、単基または複数基を配列し
てもよい、好ましくは圧延機２の作業ロールの直径は後
述する第２段階圧延ミルの作業ロールの直径より小とす
る。より具体的にはこの圧延機の作業ロール直径は２５
０曽−以下である。

第１図において、熱延ステンレス鋼帯１９は、ペイオフ
リール５から巻き出され、シャー６により先後端を切断
後、溶接Ｉ１７により先行、後行の鋼帯を接続する。

入側ルーパー８を通過して、連続焼鈍炉９で加熱、焼鈍
され、冷却帯１０を経て、ショツトブラスト等のメカニ
カルデスケーリング部１１で銅帯表面の酸化スケールを
一部剥離あるいは剥離しやすい状態にして、酸洗槽１２
においてスケールを完全に除去しリンスおよび乾燥Ｉ！
１３を経て、出側ルーパ１４を通過する。その後、第１
段要冷間圧延ミルである圧延機２において例えば圧下率
３０％以上の冷間圧延を施し、表面加工硬化組織とする
。この際、無潤滑圧延、潤滑圧延のどちらでもよく、次
いで脱脂およびリンス・乾燥装置１６を経てシャー１７
で切断されてテンラインリール１８でコイル２０に巻き
取られる。

また、予めパンチ焼鈍したステンレス鋼帯の場合は連続
焼鈍炉９、および冷却帯１０を省略してもよい。

第２図は、本発明における第２段要冷間圧延ミルを組込
んだタンデム圧延ラインである９図中、第１図と同様の
装置は同一符号で示す。

第１段要冷間圧延ミルで圧延された鋼帯１９はペイオフ
リール５から巻出され、ンヤー６により先、後端を切断
後、溶接機７により、先行、後行の銅帯を接続する。入
側ルーパー８を経て、銅帯は加熱装置３により２００°
Ｃ以下に加熱され、第２段要冷間圧延ミルを構成するタ
ンデムミル５２により圧延されるが、その際表面を硬化
させるために、各ミル前後の冷却装置４により表面が２
冷される。

このタンデムミル５２も前述の圧延機２と同様に２重式
、４重式、６重式またはクラスター式などいずれの形式
のものであってもよい。冷却装置４は、ロール冷却、圧
延油による水冷等、特に限定しない。銅帯は出側のシャ
ー１７で切断されテンノヨンリール１８でコイル２０に
巻き取られる。

好ましくは、タンデムミル５２の作業ロールの直径は前
述のように第１段階圧延ミルのそれより大きい、より具
体的にはこの作業ロールの直径は１５抛観以上、一般に
は２５０〜６００ｍｍである。

第３図は、仕上酸洗ラインの中に組み込まれた第３段要
冷間圧延ミルである。

第３段要冷間圧延ミルを構成する圧延機６２の後方に連
続焼鈍炉２１と酸洗部２３および調質圧延機２７を配置
している。

第１段階圧延ミルまたは第２段階圧延ミルにおいて冷間
圧延された鋼帯１９はペイオフリール５により巻き出さ
れ、先後端部をシャー６により切断され、先行コイル、
後行コイルを溶接機７で接続し、入側ルーパー８を経て
第２段要冷間圧延ミルで使用された圧延油を除去するた
めの脱脂およびリンス乾燥機２９を通過し、第３段階圧
延ミルを構成する圧延機６２で冷間圧延される６その際
、圧延荷重を低下させ、高圧下高光沢を目的として、銅
帯は加熱装置３により加熱され、圧延機前後の冷却装置
４により表面冷却され、内部軟化状態で冷間圧延される
。

連続焼鈍炉２１、冷却装置２２で焼鈍・再結晶処理され
た鋼帯は、酸洗部２３、リンスおよび乾燥装置２４を経
て、表面の酸化スケールが除去され、出側ルーパー１４
の後で、最終製品の表面光沢確保および降伏点伸びを除
去するため、調質圧延６１２７で圧延され、テンション
レヘラー２８で形状調整後、出側シャー１７で切断され
、テンションリール１８でコイル２０に巻き取られる。

本発明にかかる製造装置はそれぞれ第１図ないし第３図
に示した各段階の圧延ミルを組合せて備えるものである
が、以下これらの作用についてさらに説明する。

ホット酸洗ラインにおいて連続焼鈍、酸洗部の後に配置
された第１段要冷間圧延ミルでは、低速、小径ロール、
低粘度圧延油を採用でき、従来の油膜薄め対策を採るこ
とができる。ホント酸洗は通常３０〜４０ｗｐ−のライ
ン速度であり、第１段要冷間圧延ミルでは、圧下率５０
％でも冷間圧延出側速度が８０ｍｐ−以下に抑えられ、
低速圧延が可能であり、小径ロールに起因するトラブル
および低粘度圧延油に起因するヒートスクラッチも発生
しない。

さらに圧延機の直前に加熱装置を、圧延機の前後に冷却
装置をそれぞれ置くことで、全体を加熱した後、表面を
冷却することで表面硬化、内部軟化させ、オイルピット
の発生を防止できる。また、加熱冷却の制御により酸化
膜（テンパーカラー）の未発生域にコントロールするこ
とができる。

第１段要冷間圧延ミルでの冷間圧延率を好ましくは３０
％以上と限定したのは、次の第２段階圧延ミルでのタン
デム圧延時のオイルピント発生を抑えるための表面加工
硬化組織を得る下限の値としてである。但し、５０％を
超えると逆に第１段階での圧延速度が大きくなりすぎ、
第１段階でオイルピントが発生する可能性があるが、そ
の場合はホット酸洗ライン全体の速度を低下させる必要
がある。

第１段要冷間圧延の作業ロール径を２５０１以下に限定
する理由は、オイルビット発生防止、圧延荷重低下の点
からはできるだけ小径が望ましいが、小径すぎると酸洗
ビットの凸部がカブる危険性があることと、ある程度、
母調帯の粗度を確保するためには２５０１以下の中径が
効果的であることによる。

第２段要冷間圧延ミルである普通鋼タンデムミルの前方
に配置した加熱装置と、ミルの入側、出側に配置した冷
却装置でホント酸洗の場合と同様、オイルピットの防止
およびテンパーカラーの防止が可能となる。

また、ホット酸洗ラインでの第１段要冷間圧延で、圧下
率≧３０％の圧延を実施しており、銅帯の表面硬化は進
んでいるため、この点からも第２段要冷間圧延ミルでの
オイルピント防止効果は大きい。

さらに、第２段要冷間圧延ミルの中段パス以降の冷却は
王としてヒートスクラッチを防止するために強化される
。タンデムミル入側の加熱、および圧延の加工熱により
銅帯温度は上昇し、圧延荷重は５ＵＳ３０４で２０〜３
０％、５ＵＳ４３０で５〜１０％程度減少するが、油膜
切れによるヒートスクラッチを起こしやすく、その防止
のために、従来の圧延機スタンド入側からの潤滑と兼用
の冷却以外にスタンド間冷却、圧延機出側冷却を強化し
、ロール表面温度、銅帯表面温度を下げて、銅帯に関し
ては内部軟化を実現する。強化する冷却は、冷温化した
ロールによる銅帯の冷却、低温高圧水または低温潤滑油
によるスタンド間冷却等が挙げられる。

仕上酸洗ラインに見られる連続焼鈍炉の前方に配した第
３段要冷間圧延ミルにおいて、ミルの前方に配置した加
熱装置およびミルの人出側に配置した冷却装置は、ホッ
ト酸洗ライン、およびタンデムミルラインの場合と同様
に、オイルピット防止、テンパーカラー防止、ヒートス
クラッチの防止を図るためである。

この第３段階の冷間圧延においては、鋼帯の表面硬化が
進行していること、仕上げ酸洗のライン速度が最大１０
０ｍ／分、例えば５０＋ｗ／分程度の低速であること、
前述の加熱冷却装置を有していることから、はぼ完全に
、オイルピットの発生を防止でき、ヒートスクラッチの
発生もなく、例えば３０％という高圧下率の圧延が可能
で、ｉｍｌｍｌ面表面正効果も大きくなり光沢度は向上
する。

本発明では、第１、第２段要冷間圧延ミルのオイルピッ
トの発生面積率（後述）が１０％以上であれば、第３段
要冷間圧延のスタンド数は３スタンド以上必要であり、
発生面積率が１０％未満であれば１〜２スタンドで充分
である。第１、第２段要冷間圧延ミルで圧延された調帯
を使用すれば、オイルピット発生面積率をほぼ４〜７％
に抑えることができ、１０％を超えることはない。

さらに、第３段要冷間圧延ミルにおいて、径１５０■以
下の小径ロールを採用し、加熱および冷却装置をそれぞ
れ配置し２５％以上の高圧下圧延すれば、通常ゼンジミ
アの修正効果より強い修正効果が得られ、第３図に示す
ように１スタンドでもよくオイルピット発生面積率もほ
ぼ３％以下に抑えられる。

なお、通常のタンデムミルでのオイルピット発生面積率
は最大約４０％前後、ゼンジミアミルにおける通常操業
速度での前半のパス後のオイルピント発生面積率は最大
的１０〜１５％で、最終パス後で約２〜３％である。

以上、タンデム圧延を３分割し、第１、第３段階の冷間
圧延ミルは従来のホット酸洗、仕上酸洗の各ライン中に
組み入れられるため、工程が新たに増加することにはな
らず、また、普通鋼タンデムミルでは、ステンレス鋼を
圧延する場合、５〜６スタンド以上を必要としてきたが
、本発明では２〜４スタンドでも充分である。またヒー
トスフランチ防止のために比較的高粘度の圧延油を使い
、１００１００Ｏを超える高速での圧延も可能である。

以上本発明をステンレス鋼帯、主としてクロム系ステン
レス鋼帯を中心に説明したが、それ以外にもニッケル系
ステンレス鋼帯、Ｔｉ薄板にも同様に適用可能であって
、それらの場合にあっても本発明にかかる装置を用い、
高生産性を確保しながら表面光沢性の良い冷延鋼板を得
ることができる。

また、第２段階圧延をタンデムミルの代わりに単基の可
逆圧延機で高速圧延することも考えられる。

次に、実施例をもって本発明の効果を具体的に説明する
。

（実施例） 本例にあっては、第１図ないし第３図に示す各冷間圧延
ミルを用い、５ＵＳ４３０ステンレス鋼板を熱間圧延し
た厚３．２　ｍ−の銅帯としたものをさらに厚さ０．８
　ａｍ’まで冷間圧延した。

このときの冷延条件は次にまとめて示す通りであった。

加熱温度　：１８０℃ ホット酸洗：硫酸十弗硝酸 仕上げ酸洗：ソルトバス＋硫酸ナトリウム電解酸洗 ＃Ａｉｔ圧延率；１．１％ 第１表にはその他の製造条件と本例によって得られたス
テンレス鋼冷延鋼帯の表面特性の評価試験の結果をまと
めて示す。

なお、各特性評価試験の要領および評価基準は次の通り
であった。

〈オイルピントの発生面積率〉 冷間圧延後の銅帯表面を一定の顕微鏡倍率（本例では４
００倍）で拡大した場合、凹部骨が黒く見え、他の部分
は白く見える。この黒い部分の面積を求め、全体の視野
の面積で割った値の１０視野平均値をオイルピット発生
面積率（ｐ）とし、下記の５段階評価を行った。

なお、酸洗ピットの影響を除くために、銅帯の酸洗ビッ
ト粗さをＲａ≦１．０μに規制したものをテスト銅帯と
して使用した。

ａｒ　　　　ｐ＜３（％） ｂ：３≦ｐ〈６　（％） ｃ：６≦ｐ＜１０（％） ｄ：１０≦ｐ＜３０（％） ｅ：３０≦ｐ　　　（％） 〈光沢度ＧＳ　２０　’　＞ ＪＩＳ　　Ｚ　８７４１光沢度測定法５　（ＧＳ２０°
）による。

〈目視光沢度〉 蛍光灯の下で目視によって調質圧延後の銅帯表面を検査
し、便宜的に次の４段階に分け、評価した。

Ａ：　地が黒光しており、または白濁が微少で蛍光灯で
輪郭が明瞭。

Ｂ：　地が黒光しており、または白濁が微少で蛍光灯の
輪郭がややホヤける。

Ｃ：　地がやや白濁しており、蛍光灯の輪郭がややホヤ
ける。

Ｄ＝　地の白濁が目立つ（不合格）。

但し、Ｄ）は不合格のレベルであり、Ａ）が最も良い。

第１表に示す結果から次のような点が分かる。

比較品Ａはゼンジミアミルで７バス圧延をしたものであ
る。オイルピット発生面積率が３％以下であり、目視の
光沢度も良好である。しかし、圧延速度は２５０ｓ＋ｐ
ｑとかなり低い。

比較品Ｂはタンデムミルで５バス圧延したものである。

オイルピットの発生面積率は３０％以上と多く、Ｇ５２
０”光沢度および目視光沢度のいずれも悪い。

比較品Ｃは予備処理として無潤滑スキンバス１５％圧下
したものであるが、オイルピット発生面積はやや多く、
目視の光沢度も低く、製品の要求を満足できない。

本発明品り、Ｅは予加熱のない場合で、本発明品Ｅは第
１段要冷間圧延が無潤滑、同Ｆは潤滑圧延のものである
。

発明品Ｆ、Ｇは予加熱および冷却を使用した場合で、同
Ｆはタンデム圧延油として牛脂系エマルジョンを、同Ｇ
は鉱油系エマルジョンを使用したものである。牛脂系エ
マルジョン圧延油を使用した場合はややオイルピットの
発生率が高い。

また、予加熱、冷却をした場合は圧下率が高くとれ、特
に第３段階圧延は１パスで充分なことを示している。

発明品Ｈは第１段階および第３段階で十分な圧延率を確
保できたため第２段階を省略した場合を示す。

今回は５ＵＳ４３０鋼帯の例のみを示したが、その他の
ステンレス鋼帯、低クロム鋼帯、Ｔｉの薄板についても
同様のことが云える。

（発明の効果） このように本発明によれば、タンデム圧延ミルの高生産
性を維持しながらも、なお、オイルピット、ヒートスフ
ランチの発生を極力抑制した高品質のステンレス冷延鋼
帯を得ることができ、その結果、表面光沢度が全パスゼ
ンジミアミルで冷間圧延したものに匹敵する冷延鋼帯を
得ることができ、ステンレス冷延鋼板の製造に際しての
生産性の向上と品質向上という従来両立することのなか
った特性が併せて得られるのであって、その実用上での
意義は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明における第１段要冷間圧延ミルを含む
ホット酸洗ラインの概略説明図：第２図は、本発明にお
ける第２段要冷間圧延ミルを有するタンデム圧延ライン
の概略説明図；および 第３図は、本発明における第３段要冷間圧延ミルを有す
る仕上酸洗ラインの概略説明図である。 １；ホット酸洗装置　　２：圧延機 ３　： ５　ニ ア　： ９　： １１　： １２　： １４　： １７　： １９： ２Ｉ　： ２３　： ２７　： ２９　： ５２　： 加熱装置４ ペイオフリール　　６ 溶接機　　　　　　８ 連続焼鈍炉　　　１０ メカニカルデスケーリ 酸洗槽　　　　　１３ 出側ルーパー　　１６ シャー　　　　　　１８ 鋼帯　　　　　　２゜ 焼鈍炉　　　　　２２ 酸洗部　　　　　２４ 副賞圧延Ｉｌｌ　　　　２８ 乾燥機 タンデムミル　　　６２ ：冷却装置 ：　シャー 二人側ルーパー ：冷却帯 ング部 ：乾燥機 ：乾燥装置 ：テンションリール ：コイル ：冷却装置 ：乾燥装置 ：テンノヨンレへラー ：圧延機

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）酸洗工程に続いて設けられたオイルピット防止の
   ための表面硬化圧延を行う第一段階冷間圧延ミル、該第
   一段階冷間圧延ミルによって圧延された表面硬化ストリ
   ップにヒートスクラッチを防止しながら高圧下圧延を行
   い目的寸法に仕上げる第二段階冷間圧延ミル、および該
   第二段階冷間圧延ミルによって目的寸法に圧延されたス
   トリップに表面の平滑度向上のための仕上げ圧延を行う
   、仕上げ焼鈍および酸洗工程の前工程に接続した第三段
   階冷間圧延ミルを組み合わせて備えたステンレス冷延鋼
   帯の製造装置。
2. （２）前記第一段階冷間圧延ミルの作業ロール直径より
   も前記第二段階冷間圧延ミルの作業ロール直径を大きく
   するとともに、前記第一段階冷間圧延ミルの作業ロール
   直径を前記第一段階冷間圧延ミルの作業ロールのそれと
   同等かもしくはそれより小さくすることを特徴とする請
   求項１記載のステンレス冷延鋼帯の製造装置。
3. （３）前記第一段階冷間圧延ミルの作業ロール直径を２
   ５０ｍｍ以下、第二段階冷間圧延ミルの作業ロール直径
   を１５０ｍｍ超、そして前記第三段階冷間圧延ミルの作
   業ロール直径を１５０ｍｍ以下とすることを特徴とする
   請求項１記載のステンレス冷延鋼帯の製造装置。
4. （４）請求項１〜３のいずれかに記載の装置を使い、第
   １段階冷間圧延ミルによる冷間圧延率を３０％以上、第
   ３段階冷間圧延ミルによる圧延速度を１００ｍ／分以下
   とするステンレス冷延鋼帯の製造方法。