JPH0471794A - 溶接方法 - Google Patents
溶接方法Info
- Publication number
- JPH0471794A JPH0471794A JP2181099A JP18109990A JPH0471794A JP H0471794 A JPH0471794 A JP H0471794A JP 2181099 A JP2181099 A JP 2181099A JP 18109990 A JP18109990 A JP 18109990A JP H0471794 A JPH0471794 A JP H0471794A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cut end
- end faces
- welding
- steel sheet
- roller
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ９発明の目的
（１）産業上の利用分野
本発明は薄板鋼板等の金属薄板の切断端面同士の突合せ
溶接方法に関するものである。
溶接方法に関するものである。
（２）従来の技術
レーザビームの高密度熱源を利用して薄肉の金属材を溶
接するようにした、溶接技術は既に知られている（機械
工学全書第２３巻、溶接工学２３（コロナ社発行）、第
２３章°“最近の溶接技術”参照）。
接するようにした、溶接技術は既に知られている（機械
工学全書第２３巻、溶接工学２３（コロナ社発行）、第
２３章°“最近の溶接技術”参照）。
（３）発明が解決しようとする課題
ところでレーザ溶接では、レーザビームの照射による被
溶接材の溶は込みが大きいため、薄板綱板の切断断面同
士を突合せレーザ溶接する際には所定の溶接条件が存在
し、たとえば薄板鋼板の厚さが２．０〜４．ＯＬｌｌｍ
のものでは、その切断端面間の溶接クリアランスは０．
０２ｍ＋以下である必要があり、もしそのクリアランス
が０．０２謹以上であると、レーザビーム照射による鋼
板の溶は込みで溶接ラインに沿って凹部が発生し、溶接
の表面精度が悪くなる。
溶接材の溶は込みが大きいため、薄板綱板の切断断面同
士を突合せレーザ溶接する際には所定の溶接条件が存在
し、たとえば薄板鋼板の厚さが２．０〜４．ＯＬｌｌｍ
のものでは、その切断端面間の溶接クリアランスは０．
０２ｍ＋以下である必要があり、もしそのクリアランス
が０．０２謹以上であると、レーザビーム照射による鋼
板の溶は込みで溶接ラインに沿って凹部が発生し、溶接
の表面精度が悪くなる。
ところが厚さが２．０〜４．０閣の薄板鋼板０１を実際
にシャーリング切断（精密打抜き）すると第３図に示す
ようにその切断端面Ｅ′は、０．０３〜０．０５ｍの高
低差を有する凹凸面となり、この切断端面Ｅ′を突合せ
溶接すべく突き合せれば、それら間のクリアランスは第
４図に示すように０．０６〜Ｏ，ｌＯ＋＋ａとなって前
述のレーザ溶接条件であるクリアランス０．０２ｍ以下
を大きく超えることになって、溶接ラインに許容範囲を
超える凹部が発生し、たとえば車両用車輪のホイールリ
ムの如き、その溶接面をそのま一活用するものには到底
適用できないという課題がある。
にシャーリング切断（精密打抜き）すると第３図に示す
ようにその切断端面Ｅ′は、０．０３〜０．０５ｍの高
低差を有する凹凸面となり、この切断端面Ｅ′を突合せ
溶接すべく突き合せれば、それら間のクリアランスは第
４図に示すように０．０６〜Ｏ，ｌＯ＋＋ａとなって前
述のレーザ溶接条件であるクリアランス０．０２ｍ以下
を大きく超えることになって、溶接ラインに許容範囲を
超える凹部が発生し、たとえば車両用車輪のホイールリ
ムの如き、その溶接面をそのま一活用するものには到底
適用できないという課題がある。
本発明は上記実情にかんがみてなされたもので、鋼板薄
板等の金属薄板の切断端面を強力かつ溶接表面に凹部の
ない、精度のよい溶接ができるようにした溶接方法を提
供することを目的とするものである。
板等の金属薄板の切断端面を強力かつ溶接表面に凹部の
ない、精度のよい溶接ができるようにした溶接方法を提
供することを目的とするものである。
Ｂ０発明の構成
（１）課題を解決するための手段
前記目的達成のため、本発明は薄板鋼板等の金属薄板の
切断端面同士を突合せて、両切断端面を溶接するように
した溶接方法において、前記金属薄板の切断端面を押潰
してその両側縁部にそれぞれ肉盛を形成し、次いでその
両端面を突合せて溶接する。
切断端面同士を突合せて、両切断端面を溶接するように
した溶接方法において、前記金属薄板の切断端面を押潰
してその両側縁部にそれぞれ肉盛を形成し、次いでその
両端面を突合せて溶接する。
（２）作 用
薄板鋼板等の金属薄板の切断端面同士を突合せ溶接する
際に、その切断端面を押潰してその両側縁部に肉盛を形
成した後、その両切断端面同士を突合せて溶接する。こ
れにより強力かつ表面精度のよい突合せ溶接が可能とな
る。
際に、その切断端面を押潰してその両側縁部に肉盛を形
成した後、その両切断端面同士を突合せて溶接する。こ
れにより強力かつ表面精度のよい突合せ溶接が可能とな
る。
（３）実施例
以下、図面により本発明の一実施例について説明する。
■ 先ず第１図（イ）に示すように薄板鋼板の一定幅の
コイル素材をシャーリング切断して帯状の薄板鋼板１を
用意する。
コイル素材をシャーリング切断して帯状の薄板鋼板１を
用意する。
■ 次に第１図（ロ）に示すようにこの薄板鋼板１を円
形状に丸めてその切断端面Ｅ、Ｅを含む端部分Ｌ＋、１
＋をフラフトにして前記切断端面ＥＥ同士を突合せ、そ
れらをＣＯ２レーザ溶接により溶接して環状素材２を作
る。
形状に丸めてその切断端面Ｅ、Ｅを含む端部分Ｌ＋、１
＋をフラフトにして前記切断端面ＥＥ同士を突合せ、そ
れらをＣＯ２レーザ溶接により溶接して環状素材２を作
る。
■ 次いで前記環状素材２に適宜の機械加工が施されて
車輪のホイールリム３が製造される。
車輪のホイールリム３が製造される。
この場合前記溶接部は、後加工することなく、そのまＸ
活用される。
活用される。
ところで前記■の溶接工程は次のように行われる。
薄板鋼板１の切断端面Ｅ、ＥはＣＯ□レーザ溶接に先立
って端面加工が施される。
って端面加工が施される。
（ｉ） 第２図（Ａ）に示すように薄板鋼板１の切断
端面Ｅの近傍をクランパ４によって上下面よりクランプ
したのち、該切断端面Ｅに、外周面の中央部に突部５１
を有する太鼓状のローラ５の外周面を対面させ、該ロー
ラ５を強制回転させつつ薄板鋼板１の長手方向、すなわ
ち突合せ方向に移動して該ローラ５の外周面の中央部を
以て前記切断端面Ｅを加圧すると、咳端面Ｅは押潰され
て切断端面の両側縁部に肉盛６，６が形成され、同時に
切断端面ばローラ５によって滑らかに仕上げられる。
端面Ｅの近傍をクランパ４によって上下面よりクランプ
したのち、該切断端面Ｅに、外周面の中央部に突部５１
を有する太鼓状のローラ５の外周面を対面させ、該ロー
ラ５を強制回転させつつ薄板鋼板１の長手方向、すなわ
ち突合せ方向に移動して該ローラ５の外周面の中央部を
以て前記切断端面Ｅを加圧すると、咳端面Ｅは押潰され
て切断端面の両側縁部に肉盛６，６が形成され、同時に
切断端面ばローラ５によって滑らかに仕上げられる。
（１１） 次いで前述のように加工を施された切断端
面同士は第２図（Ｂ）に示すように突合わされる。
面同士は第２図（Ｂ）に示すように突合わされる。
（ｉｎ） 薄板鋼板１の端部分１＋、Ｉｔをクランパ
７によってクランプしたのち突合せられた切断端面Ｅ、
Ｅ同士はＣＯｚ レーザ溶接機８からレーザビームによ
り溶接される。
７によってクランプしたのち突合せられた切断端面Ｅ、
Ｅ同士はＣＯｚ レーザ溶接機８からレーザビームによ
り溶接される。
この際レーザ溶接によって溶接ラインに形成される凹部
は、前記肉盛６によって埋られる。そして強力かつ表面
精度のよい突合せ溶接を行うことができる。
は、前記肉盛６によって埋られる。そして強力かつ表面
精度のよい突合せ溶接を行うことができる。
なお、前記実施例では本発明方法をＣＯ２レーザ溶接に
実施した場合を説明したが、これをマイクロレーザ溶接
、電子ビーム溶接等にも適用が可能であり、また本発明
方法は前述の溶接が可能な他の金属薄板の切断端面の溶
接にも適用が可能である。
実施した場合を説明したが、これをマイクロレーザ溶接
、電子ビーム溶接等にも適用が可能であり、また本発明
方法は前述の溶接が可能な他の金属薄板の切断端面の溶
接にも適用が可能である。
また前記実施例では薄板鋼板の切断端面の肉盛形成手段
としてローラを用いた場合を説明したがこの肉盛を他の
手段によってもよいことは勿論である。
としてローラを用いた場合を説明したがこの肉盛を他の
手段によってもよいことは勿論である。
また前記実施例では、−枚の薄板の両切断端面を溶接し
たが、二枚の薄板の切断端面同士を溶接もよい。
たが、二枚の薄板の切断端面同士を溶接もよい。
Ｃ０発明の効果
以上のように本発明によれば、Ｅｌ板鋼板等の金属薄板
の切断端面同士を突合せ溶接する溶接方法において、前
記切断端面を押潰してその両側縁部に肉盛を形成し、次
いで両切断端面同士を突合せて溶接したので、強力かつ
表面精度のよい突合せ溶接を行うことができる。
の切断端面同士を突合せ溶接する溶接方法において、前
記切断端面を押潰してその両側縁部に肉盛を形成し、次
いで両切断端面同士を突合せて溶接したので、強力かつ
表面精度のよい突合せ溶接を行うことができる。
第１図（イ）、（ロ）および（ハ）は、薄板鋼板から車
輪のリムを製造する工程を示す工程（財）、第２図（Ａ
）、（Ｂ）および（Ｃ）は本発明溶接方法による溶接工
程を示す工程図、第３図はＩ板鋼板のシャーリング切断
端面の断面図、第４図はその切断端面を突合せた状態の
断面図である。 １・・・薄板鋼板、６・・・肉盛、 Ｅ・・・切断端面 第３図
輪のリムを製造する工程を示す工程（財）、第２図（Ａ
）、（Ｂ）および（Ｃ）は本発明溶接方法による溶接工
程を示す工程図、第３図はＩ板鋼板のシャーリング切断
端面の断面図、第４図はその切断端面を突合せた状態の
断面図である。 １・・・薄板鋼板、６・・・肉盛、 Ｅ・・・切断端面 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 薄板鋼板等の金属薄板の切断端面同士を突合せて、
両切断端面を溶接するようにした溶接方法において、前
記金属薄板の切断端面を押潰してその両側縁部にそれぞ
れ肉盛を形成し、次いでその両端面を突合せて溶接する
ことを特徴とする溶接方法。 ２ 前記溶接はレーザ溶接である、第１項記載の溶接方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2181099A JP2719979B2 (ja) | 1990-07-09 | 1990-07-09 | 溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2181099A JP2719979B2 (ja) | 1990-07-09 | 1990-07-09 | 溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0471794A true JPH0471794A (ja) | 1992-03-06 |
| JP2719979B2 JP2719979B2 (ja) | 1998-02-25 |
Family
ID=16094821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2181099A Expired - Fee Related JP2719979B2 (ja) | 1990-07-09 | 1990-07-09 | 溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2719979B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09122952A (ja) * | 1995-10-31 | 1997-05-13 | Mitsubishi Motors Corp | 溶接製品の製造方法 |
| CN102933508A (zh) * | 2010-06-04 | 2013-02-13 | 富康科技株式会社 | 采用提高了所供入原料品质的技术以制备生物气的方法和装置 |
| EP3769901A1 (de) * | 2019-07-24 | 2021-01-27 | Wilh. Kämper GmbH u. Co. KG | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschweissten ringen |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6487090A (en) * | 1987-09-30 | 1989-03-31 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Butt welding method by laser beam |
-
1990
- 1990-07-09 JP JP2181099A patent/JP2719979B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6487090A (en) * | 1987-09-30 | 1989-03-31 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Butt welding method by laser beam |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09122952A (ja) * | 1995-10-31 | 1997-05-13 | Mitsubishi Motors Corp | 溶接製品の製造方法 |
| CN102933508A (zh) * | 2010-06-04 | 2013-02-13 | 富康科技株式会社 | 采用提高了所供入原料品质的技术以制备生物气的方法和装置 |
| EP3769901A1 (de) * | 2019-07-24 | 2021-01-27 | Wilh. Kämper GmbH u. Co. KG | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschweissten ringen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2719979B2 (ja) | 1998-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6060682A (en) | Overlapping joint for laser welding of tailored blanks | |
| JP2012148332A (ja) | テーラードブランク材の製造方法 | |
| EP1193021B2 (en) | Joining of structural members by welding | |
| JPH0471634B2 (ja) | ||
| JPH0471794A (ja) | 溶接方法 | |
| JP4786401B2 (ja) | 突合せ溶接金属板の製造方法 | |
| JP7325021B2 (ja) | 接合構造及び接合方法 | |
| EP4017675A1 (en) | Pre-weld modification technique for a custom welded blank | |
| JPH10192964A (ja) | レーザパイプ溶接方法 | |
| JPH08243770A (ja) | 板材の接合方法 | |
| JPH0839261A (ja) | 帯鋼中継ぎ溶接方法 | |
| JP2019196252A (ja) | エレベータの意匠パネル構造および意匠パネルのレーザー溶接方法 | |
| JPH06106235A (ja) | 角鋼管柱の製造方法 | |
| JP7733435B2 (ja) | 溶接用部材及びその製造方法、並びに溶接構造体の製造方法 | |
| JP4047470B2 (ja) | 鋼帯の接合方法 | |
| JPH06254689A (ja) | 帯状金属のレ−ザビ−ム溶接方法 | |
| JPH1147925A (ja) | 板材の接合方法 | |
| JPH05309492A (ja) | プレートジョイント用裏当金 | |
| JPH03114685A (ja) | 金属帯のレーザ溶接に供せられる突き合わせ開先の形成方法 | |
| JPH07132386A (ja) | 板厚の異なる板材の突合せ溶接方法 | |
| JP2539142B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき用大形アングル材の製作方法 | |
| JP2745332B2 (ja) | 鋼帯のレーザ突き合わせ溶接方法ならびにその装置 | |
| JP2005081375A (ja) | 異種材料の接合構造及び接合方法 | |
| JPS61242777A (ja) | 金属帯のレ−ザ突合わせ溶接方法 | |
| JP2873418B2 (ja) | 板厚の異なる帯状金属材のレ−ザビ−ム溶接方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071121 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081121 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081121 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091121 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |