JPH0472852B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0472852B2 JPH0472852B2 JP58226753A JP22675383A JPH0472852B2 JP H0472852 B2 JPH0472852 B2 JP H0472852B2 JP 58226753 A JP58226753 A JP 58226753A JP 22675383 A JP22675383 A JP 22675383A JP H0472852 B2 JPH0472852 B2 JP H0472852B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dcb
- copolymer
- rubber
- chloroprene rubber
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明はきわめて高いモジユラスを有し、かつ
引張強度および破断伸びのすぐれたクロロプレン
ゴム組成物に関するものである。 近年、ゴム業界において、ゴムの高性能化が要
求されるようになつてきた。そのため、従来のも
のより高いモジユラスを持つゴムが特定の分野で
望まれている。この要望は、各種のゴムベルトに
広く用いられているクロロプレンゴムに対して特
に高い。 加硫クロロプレンゴムのモジユラスを高くする
方法としては、他のゴムと同様カーボンブラツク
をゴムに混合する方法、あるいは高いモジユラス
を有する樹脂を粉末状または繊維状にしてこれを
ゴムに混合する方法がとられている。しかし、前
者のカーボンブラツクを混合する方法には限界が
あり、高いモジユラスの加硫ゴムを得ようとする
には多量のカーボンブラツクを必要とするため著
しく加工性が悪くなる。また、後者の粉末または
繊維状の樹脂を混合する方法においても、混合す
る樹脂の分散性およびクロロプレンゴムとの界面
接着が充分でないため、加硫ゴムのモジユラスは
高くなるものの、他と機械的性質、例えば引張強
度や破断伸びが著しく低下するという欠点を有し
ている。 本発明者らは、きわめて高いモジユラスを有
し、且つ上記欠点をクロロプレンゴム組成物を得
るべく鋭意検討した結果、本発明に至つた。即
ち、本発明はクロロプレンゴム100重量部に対し
て２，３−ジクロロブタジエン−１，３（以下
DCBという。）とイオウの共重合体を５〜30重量
部配合してなる高モジユラスクロロプレンゴム組
成物である。 そして、本発明において使用されるクロロプレ
ンゴムについては特に制限はない。現在知られて
いる全てのクロロプレンゴムを用いることができ
る。 DCBとイオウの共重合体（以下DCB−Ｓ共重
合体という。）は、例えばDCB単量体にイオウを
溶解した後、ラジカル開始剤を用いたラジカル重
合により得ることができる。重合の方法について
は特に制限はないが、重合操作の容易さおよびク
ロロプレンゴムとの混合の容易さ等の理由から乳
化重合が好ましい。イオウを溶解せしめたDCB
の乳化重合は、イオウ変性タイプのクロロプレン
ゴムを製造する公知の方法と同様にして行うこと
ができる。 DCB−Ｓ共重合体中のイオウの含有量は0.1〜
1.0重量％が好ましく、イオウの含有量が高すぎ
ると得られるDCB−Ｓ共重合体とクロロプレン
ゴムの加硫物の耐熱老化性や圧縮永久歪が悪化す
る等の好ましくない点が生じる。また、DCB−
Ｓ共重合体のイオウ含有量が低すぎると該共重合
体とクロロプレンゴムとの界面接着が不充分なた
め物性向上の効果が小さいため望ましくない。 一般にイオウ変性クロロプレンゴムを製造する
場合、重合を停止した時点で生成している重合体
は主鎖中にイオウ原子を含有し、高分子量でしか
も架橋している。このため重合体は直接加工する
ことは不可能である。従つて分子量を低め、架橋
構造をなくすいわゆる解膠という操作がとられる
が、これはジアルキルカルバミン酸ナトリウムと
テトラアルキルチウラムジスルフイドで処理する
ことにより達成される。 本発明の添加成分であるDCB−Ｓ共重合体に
ついてもこれと同様に解膠を行うことが可能であ
り、上記処理を行うことにより100℃以上のパラ
ジクロルベンゼンに可溶な架橋構造を含有しない
DCB−Ｓ共重合体を得ることができる。しかし
本発明において特徴的なことは、本発明で使用す
るDCB−Ｓ共重合体については特に解膠を行う
必要はなく、解膠を行つたDCB−Ｓ共重合体と
解膠を行つていないDCB−Ｓ共重合体を各々ク
ロロプレンゴムに配合した場合、それぞれの組成
物の物性・性状にはほとんど差が見られないこと
である。 クロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合体を配合
するにはクロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合体
の粉末をロール等を用いて配合する公知の種々の
方法をとることが可能であるが、操作の容易さの
点でラテツクス状態で配合する方法が最も好まし
い。すなわち、乳化重合により製造したDCB−
Ｓ共重合体のラテツクスをクロロプレンゴムラテ
ツクスと配合した後、クロロプレンゴム製造過程
で一般に用いられている公知の凍結凝固乾燥法に
より、クロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合体の
組成物を得る方法である。この方法によれば、例
えばロールを用いてクロロプレンゴムとDCB−
Ｓ共重合体を配合する場合と比較して、DCB−
Ｓ共重合体を重合終了後、粉末として取り出す手
間が省ける上に、DCB−Ｓ共重合体をクロロプ
レンゴム中に分散させるに要する時間も短縮され
る。 クロロプレンゴムに配合するDCB−Ｓ共重合
体の量は、クロロプレンゴム100重量部に対して
５〜30重量部が好ましい。その理由はDCB−Ｓ
共重合体の量が少なすぎるとモジユラスを高める
効果が小さく、また多すぎると本来樹脂である
DCB−Ｓ共重合体の性質の影響が大きくなり、
もはやゴムとして使用することが不可能となるた
めである。 本発明のクロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合
体の組成物にこれまで実施されているように更に
カーボンブラツクやホワイトカーボン等の補強性
の充てん剤を配合することも勿論可能である。 以下本発明を実施例に従つて説明する。以下の
記述で部はすべて重量部を示す。また、実施例お
よび比較例において得られたゴムの物性の測定
は、ムーニー粘度についてはJIS6388、加硫ゴム
の物性についてはJIS6301に従つて行つた。 以下にまず各実施例で用いたDCB−Ｓ共重合
体の製造剤を示す。 DCB−Ｓ共重合体の製造例 DCB100重量部にコロイドイオウ0.5部を溶解せ
しめた単量体混合物を不均化ロジン酸カリウム４
部およびホルムアルデヒドとナフタレンスルホン
酸の縮合物のナトリウム塩0.7部および水酸化ナ
トリウム0.2部を溶解せしめた脱イオン水150部で
乳化せしめた後、過硫酸カリウムを開始剤として
用い窒素雰囲気下50℃で重合を行つた。重合は
DCB1700ｇを用い内容積５のオートクレーブ
を使用して行つた。 DCBの転化率が90％に達したところでフエノ
チアジンおよびtert−ブチルカテコールのベンゼ
ン溶液の乳化液を添加することにより重合を停止
した。未反応のDCBをスチームストリツピング
によりラテツクスから除去してDCB−Ｓ共重合
体のラテツクスを製造した。 このラテツクスをメタノール中に投入して取り
出し、精製乾燥したDCB−Ｓ共重合体のイオウ
含量は元素分析の結果0.4重量％であつた。 実施例１〜６および比較例１ 上記の製法によつて得たDCB−Ｓ共重合体の
ラテツクスをクロロプレンゴムに種々の割合で配
合した後、凍結凝固乾燥してクロロプレンゴムと
DCB−Ｓ共重合体の組成物のクラムを得た。ク
ロロプレンゴムラテツクスとしては、非イオウ変
性タイプであるスカイプレンＢ−30（商品名東洋
曹達工業(株)製）およびイオウ変性タイプのスカイ
プレンＲ−22（商品名 東洋曹達工業(株)製）を用
い、第１表に示すクロロプレンゴムとDCB−Ｓ
共重合体の組成クラムを得た。クロロプレンゴム
100部に対してDCB−Ｓ共重合体を40部配合した
組成物のクラムは室温では樹脂状でゴムとして使
用することは不可能であつた。
引張強度および破断伸びのすぐれたクロロプレン
ゴム組成物に関するものである。 近年、ゴム業界において、ゴムの高性能化が要
求されるようになつてきた。そのため、従来のも
のより高いモジユラスを持つゴムが特定の分野で
望まれている。この要望は、各種のゴムベルトに
広く用いられているクロロプレンゴムに対して特
に高い。 加硫クロロプレンゴムのモジユラスを高くする
方法としては、他のゴムと同様カーボンブラツク
をゴムに混合する方法、あるいは高いモジユラス
を有する樹脂を粉末状または繊維状にしてこれを
ゴムに混合する方法がとられている。しかし、前
者のカーボンブラツクを混合する方法には限界が
あり、高いモジユラスの加硫ゴムを得ようとする
には多量のカーボンブラツクを必要とするため著
しく加工性が悪くなる。また、後者の粉末または
繊維状の樹脂を混合する方法においても、混合す
る樹脂の分散性およびクロロプレンゴムとの界面
接着が充分でないため、加硫ゴムのモジユラスは
高くなるものの、他と機械的性質、例えば引張強
度や破断伸びが著しく低下するという欠点を有し
ている。 本発明者らは、きわめて高いモジユラスを有
し、且つ上記欠点をクロロプレンゴム組成物を得
るべく鋭意検討した結果、本発明に至つた。即
ち、本発明はクロロプレンゴム100重量部に対し
て２，３−ジクロロブタジエン−１，３（以下
DCBという。）とイオウの共重合体を５〜30重量
部配合してなる高モジユラスクロロプレンゴム組
成物である。 そして、本発明において使用されるクロロプレ
ンゴムについては特に制限はない。現在知られて
いる全てのクロロプレンゴムを用いることができ
る。 DCBとイオウの共重合体（以下DCB−Ｓ共重
合体という。）は、例えばDCB単量体にイオウを
溶解した後、ラジカル開始剤を用いたラジカル重
合により得ることができる。重合の方法について
は特に制限はないが、重合操作の容易さおよびク
ロロプレンゴムとの混合の容易さ等の理由から乳
化重合が好ましい。イオウを溶解せしめたDCB
の乳化重合は、イオウ変性タイプのクロロプレン
ゴムを製造する公知の方法と同様にして行うこと
ができる。 DCB−Ｓ共重合体中のイオウの含有量は0.1〜
1.0重量％が好ましく、イオウの含有量が高すぎ
ると得られるDCB−Ｓ共重合体とクロロプレン
ゴムの加硫物の耐熱老化性や圧縮永久歪が悪化す
る等の好ましくない点が生じる。また、DCB−
Ｓ共重合体のイオウ含有量が低すぎると該共重合
体とクロロプレンゴムとの界面接着が不充分なた
め物性向上の効果が小さいため望ましくない。 一般にイオウ変性クロロプレンゴムを製造する
場合、重合を停止した時点で生成している重合体
は主鎖中にイオウ原子を含有し、高分子量でしか
も架橋している。このため重合体は直接加工する
ことは不可能である。従つて分子量を低め、架橋
構造をなくすいわゆる解膠という操作がとられる
が、これはジアルキルカルバミン酸ナトリウムと
テトラアルキルチウラムジスルフイドで処理する
ことにより達成される。 本発明の添加成分であるDCB−Ｓ共重合体に
ついてもこれと同様に解膠を行うことが可能であ
り、上記処理を行うことにより100℃以上のパラ
ジクロルベンゼンに可溶な架橋構造を含有しない
DCB−Ｓ共重合体を得ることができる。しかし
本発明において特徴的なことは、本発明で使用す
るDCB−Ｓ共重合体については特に解膠を行う
必要はなく、解膠を行つたDCB−Ｓ共重合体と
解膠を行つていないDCB−Ｓ共重合体を各々ク
ロロプレンゴムに配合した場合、それぞれの組成
物の物性・性状にはほとんど差が見られないこと
である。 クロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合体を配合
するにはクロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合体
の粉末をロール等を用いて配合する公知の種々の
方法をとることが可能であるが、操作の容易さの
点でラテツクス状態で配合する方法が最も好まし
い。すなわち、乳化重合により製造したDCB−
Ｓ共重合体のラテツクスをクロロプレンゴムラテ
ツクスと配合した後、クロロプレンゴム製造過程
で一般に用いられている公知の凍結凝固乾燥法に
より、クロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合体の
組成物を得る方法である。この方法によれば、例
えばロールを用いてクロロプレンゴムとDCB−
Ｓ共重合体を配合する場合と比較して、DCB−
Ｓ共重合体を重合終了後、粉末として取り出す手
間が省ける上に、DCB−Ｓ共重合体をクロロプ
レンゴム中に分散させるに要する時間も短縮され
る。 クロロプレンゴムに配合するDCB−Ｓ共重合
体の量は、クロロプレンゴム100重量部に対して
５〜30重量部が好ましい。その理由はDCB−Ｓ
共重合体の量が少なすぎるとモジユラスを高める
効果が小さく、また多すぎると本来樹脂である
DCB−Ｓ共重合体の性質の影響が大きくなり、
もはやゴムとして使用することが不可能となるた
めである。 本発明のクロロプレンゴムとDCB−Ｓ共重合
体の組成物にこれまで実施されているように更に
カーボンブラツクやホワイトカーボン等の補強性
の充てん剤を配合することも勿論可能である。 以下本発明を実施例に従つて説明する。以下の
記述で部はすべて重量部を示す。また、実施例お
よび比較例において得られたゴムの物性の測定
は、ムーニー粘度についてはJIS6388、加硫ゴム
の物性についてはJIS6301に従つて行つた。 以下にまず各実施例で用いたDCB−Ｓ共重合
体の製造剤を示す。 DCB−Ｓ共重合体の製造例 DCB100重量部にコロイドイオウ0.5部を溶解せ
しめた単量体混合物を不均化ロジン酸カリウム４
部およびホルムアルデヒドとナフタレンスルホン
酸の縮合物のナトリウム塩0.7部および水酸化ナ
トリウム0.2部を溶解せしめた脱イオン水150部で
乳化せしめた後、過硫酸カリウムを開始剤として
用い窒素雰囲気下50℃で重合を行つた。重合は
DCB1700ｇを用い内容積５のオートクレーブ
を使用して行つた。 DCBの転化率が90％に達したところでフエノ
チアジンおよびtert−ブチルカテコールのベンゼ
ン溶液の乳化液を添加することにより重合を停止
した。未反応のDCBをスチームストリツピング
によりラテツクスから除去してDCB−Ｓ共重合
体のラテツクスを製造した。 このラテツクスをメタノール中に投入して取り
出し、精製乾燥したDCB−Ｓ共重合体のイオウ
含量は元素分析の結果0.4重量％であつた。 実施例１〜６および比較例１ 上記の製法によつて得たDCB−Ｓ共重合体の
ラテツクスをクロロプレンゴムに種々の割合で配
合した後、凍結凝固乾燥してクロロプレンゴムと
DCB−Ｓ共重合体の組成物のクラムを得た。ク
ロロプレンゴムラテツクスとしては、非イオウ変
性タイプであるスカイプレンＢ−30（商品名東洋
曹達工業(株)製）およびイオウ変性タイプのスカイ
プレンＲ−22（商品名 東洋曹達工業(株)製）を用
い、第１表に示すクロロプレンゴムとDCB−Ｓ
共重合体の組成クラムを得た。クロロプレンゴム
100部に対してDCB−Ｓ共重合体を40部配合した
組成物のクラムは室温では樹脂状でゴムとして使
用することは不可能であつた。
【表】
第１表に示す本発明の組成物100部に対して第
２表に示す配合処方でロール混練した後、150℃
で30分間プレス加硫して加硫ゴムシートを作成し
た。これらの加硫ゴムシートの物性評価結果を第
３表に示す。 比較例 ２〜３ スカイプレンＢ−30およびスカイプレンＲ−22
の各々のゴムクラム100部に対して第２表に示す
配合処方でロール混練した後、150℃で30分間プ
レス加硫して加硫ゴムシートを作成した。これら
の加硫ゴムシートの物性評価結果を第３表に示
す。 第３表の結果から、DCB−Ｓ共重合体を配合
することにより、クロロプレンゴムのタイプによ
らずモジユラスを向上できることが明らかであ
る。
２表に示す配合処方でロール混練した後、150℃
で30分間プレス加硫して加硫ゴムシートを作成し
た。これらの加硫ゴムシートの物性評価結果を第
３表に示す。 比較例 ２〜３ スカイプレンＢ−30およびスカイプレンＲ−22
の各々のゴムクラム100部に対して第２表に示す
配合処方でロール混練した後、150℃で30分間プ
レス加硫して加硫ゴムシートを作成した。これら
の加硫ゴムシートの物性評価結果を第３表に示
す。 第３表の結果から、DCB−Ｓ共重合体を配合
することにより、クロロプレンゴムのタイプによ
らずモジユラスを向上できることが明らかであ
る。
【表】
【表】
【表】
比較例 ４〜５
ポリスチレンおよびポリメタクリル酸メチルの
ラテツクスを製造し、これらのラテツクスをスカ
イプレンＲ−22のラテツクスと所定量配合した
後、実施例１〜６と同一の方法でスカイプレンＲ
−22、100部に対して、ポリスチレンまたはポリ
メタクリル酸メチルが17部混合されたゴムクラム
を得た。これらのゴムクラムを第２表に示す配合
に従つてロール混練した後、150℃で30分間プレ
ス加硫して加硫ゴムシートを作成した。これらの
加硫ゴムシートの物性評価結果を上述の実施例
５、６の物性評価結果と伴に第４表に示す。 第４表の結果は、DCB−Ｓ共重合体がポリス
チレンやポリメタクリル酸メチル等の他の樹脂と
比較してモジユラスを向上させる効果は同等であ
るが、他の機械的性質については明らかにすぐれ
ていることを示している。
ラテツクスを製造し、これらのラテツクスをスカ
イプレンＲ−22のラテツクスと所定量配合した
後、実施例１〜６と同一の方法でスカイプレンＲ
−22、100部に対して、ポリスチレンまたはポリ
メタクリル酸メチルが17部混合されたゴムクラム
を得た。これらのゴムクラムを第２表に示す配合
に従つてロール混練した後、150℃で30分間プレ
ス加硫して加硫ゴムシートを作成した。これらの
加硫ゴムシートの物性評価結果を上述の実施例
５、６の物性評価結果と伴に第４表に示す。 第４表の結果は、DCB−Ｓ共重合体がポリス
チレンやポリメタクリル酸メチル等の他の樹脂と
比較してモジユラスを向上させる効果は同等であ
るが、他の機械的性質については明らかにすぐれ
ていることを示している。
【表】
実施例７及び比較例６
実施例５で得られたゴムクラムおよびスカイプ
レンＲ−22を第５表に示す配合でロール混練し、
150℃で30分間プレス加硫して加硫ゴムシートを
作成した。これらの物性評価結果を、上述の実施
例６および比較例２と伴に第６表に示す。
レンＲ−22を第５表に示す配合でロール混練し、
150℃で30分間プレス加硫して加硫ゴムシートを
作成した。これらの物性評価結果を、上述の実施
例６および比較例２と伴に第６表に示す。
【表】
【表】
【表】
第６表の結果は、スカイプレンＲ−22に充てん
するカーボンブラツクを増量してDCB−Ｓ共重
合体を配合したスカイプレンＲ−22と同等のモジ
ユラスとした時の比較である。同モジユラスにお
いて本発明例が引張特性、特に破断伸びにすぐれ
ているのは明らかである。
するカーボンブラツクを増量してDCB−Ｓ共重
合体を配合したスカイプレンＲ−22と同等のモジ
ユラスとした時の比較である。同モジユラスにお
いて本発明例が引張特性、特に破断伸びにすぐれ
ているのは明らかである。
Claims (1)
- １ クロロプレンゴム100重量部に対して、0.1〜
1.0重量％のイオウを含有する２，３−ジクロロ
ブタジエン−１，３とイオウの共重合体を５〜30
重量部配合してなる高モジユラスクロロプレン組
成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58226753A JPS60120731A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 高モジュラスクロロプレンゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58226753A JPS60120731A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 高モジュラスクロロプレンゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60120731A JPS60120731A (ja) | 1985-06-28 |
| JPH0472852B2 true JPH0472852B2 (ja) | 1992-11-19 |
Family
ID=16850067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58226753A Granted JPS60120731A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 高モジュラスクロロプレンゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60120731A (ja) |
-
1983
- 1983-12-02 JP JP58226753A patent/JPS60120731A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60120731A (ja) | 1985-06-28 |
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