JPH0474615A - 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 - Google Patents
複合成形体の製造方法およびそのプレス型Info
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- JPH0474615A JPH0474615A JP18718990A JP18718990A JPH0474615A JP H0474615 A JPH0474615 A JP H0474615A JP 18718990 A JP18718990 A JP 18718990A JP 18718990 A JP18718990 A JP 18718990A JP H0474615 A JPH0474615 A JP H0474615A
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- Japan
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- molding surface
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【産業上の利用分野１
本発明は、自動車の各種トリム等の内装部品等の複合成
形体の製造方法及びその製造に使用されるプレス型に関
するものである。 【従来技術】 例えば自動車の各種トリム等は、表皮層に基材が圧接合
された複合成形体となっており、これらの製造方法とし
ては、コールドプレス法が多く用いられている。 上記コールドプレス法としては、例えば特開昭６２−１
８１１１号公報および特開昭６２−１８１１４号公報に
よって提案されているが、こ九を第５図によって説明す
る。 １は上型で、図示されていない加圧装置によって上下し
、一対となる下型２上の被プレス品を押圧するものであ
る。 前記上型１と下型２の成形面５．６の中間部には、加圧
前に表皮層４を位置させておき、前記下型の成形面６に
は溶融状態の基材材料３が載置される。 前記上型１と前記下型２の各成形面５．６の基材材料３
の成形領域外周端の延長部には、抑圧方向に対して抜き
勾配を有する側面ランド部（以下ランドという）７．８
が形成されており、該ランド７．８の成形押圧時の間隙
は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−となるよう
に形成されている。 上記構成の公知装置の作用について説明する。 加圧前、上型１と下型２の成形面５，６の中間に厚さ０
．３〜４ｍの織布、カーペット等の立毛繊維製品や軟質
塩化ビニール樹脂等のシート状の表皮層４が１図示され
ていないクランプ装置により保持されている。 そして３０〜５０℃程度に調整された下型２の形成面６
には、図示されていない押し出し成形機のノズルを介し
て、１５０〜２５０℃に加熱され半溶融状態となった、
例えばポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂
の基材材料３が載置され１図示されていない加圧装置に
より上型１が下方へ押圧され、下型２との間で表皮層４
と基材材料３が圧縮接合されて複合成形体が製造される
。 このとき前記上型１と前記下型２のランド部７゜８の間
は１表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−の間隙しか
形成されていないので、基材材料３が半溶融状態であっ
ても前記ランド７．８から型外へ流出することはなく、
パリも発生しないように構成されている。 上記プレス型により、第１図に示すような自動車のフロ
ントシートバックパネル２０を成形する場合は１頭部２
０ａと背部２０ｂとの間に透孔部２０ｃが設けられてい
るので、該透孔部２０ｃに相当する前記上、下型１．２
の成形面部に、前記基材材料３が流入しないように成形
する必要がある。 このため最近、第６図に示すように、上型１１の成形面
１５に突出部１５ａを設け、下型１２の成形面１６には
凹部１６ａを形成することにより、前記透孔部２０ｃ（
第１図に図示）を成形するプレス型が開発されている。
形体の製造方法及びその製造に使用されるプレス型に関
するものである。 【従来技術】 例えば自動車の各種トリム等は、表皮層に基材が圧接合
された複合成形体となっており、これらの製造方法とし
ては、コールドプレス法が多く用いられている。 上記コールドプレス法としては、例えば特開昭６２−１
８１１１号公報および特開昭６２−１８１１４号公報に
よって提案されているが、こ九を第５図によって説明す
る。 １は上型で、図示されていない加圧装置によって上下し
、一対となる下型２上の被プレス品を押圧するものであ
る。 前記上型１と下型２の成形面５．６の中間部には、加圧
前に表皮層４を位置させておき、前記下型の成形面６に
は溶融状態の基材材料３が載置される。 前記上型１と前記下型２の各成形面５．６の基材材料３
の成形領域外周端の延長部には、抑圧方向に対して抜き
勾配を有する側面ランド部（以下ランドという）７．８
が形成されており、該ランド７．８の成形押圧時の間隙
は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−となるよう
に形成されている。 上記構成の公知装置の作用について説明する。 加圧前、上型１と下型２の成形面５，６の中間に厚さ０
．３〜４ｍの織布、カーペット等の立毛繊維製品や軟質
塩化ビニール樹脂等のシート状の表皮層４が１図示され
ていないクランプ装置により保持されている。 そして３０〜５０℃程度に調整された下型２の形成面６
には、図示されていない押し出し成形機のノズルを介し
て、１５０〜２５０℃に加熱され半溶融状態となった、
例えばポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂
の基材材料３が載置され１図示されていない加圧装置に
より上型１が下方へ押圧され、下型２との間で表皮層４
と基材材料３が圧縮接合されて複合成形体が製造される
。 このとき前記上型１と前記下型２のランド部７゜８の間
は１表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−の間隙しか
形成されていないので、基材材料３が半溶融状態であっ
ても前記ランド７．８から型外へ流出することはなく、
パリも発生しないように構成されている。 上記プレス型により、第１図に示すような自動車のフロ
ントシートバックパネル２０を成形する場合は１頭部２
０ａと背部２０ｂとの間に透孔部２０ｃが設けられてい
るので、該透孔部２０ｃに相当する前記上、下型１．２
の成形面部に、前記基材材料３が流入しないように成形
する必要がある。 このため最近、第６図に示すように、上型１１の成形面
１５に突出部１５ａを設け、下型１２の成形面１６には
凹部１６ａを形成することにより、前記透孔部２０ｃ（
第１図に図示）を成形するプレス型が開発されている。
ところが前記プレス型により下型１２の成形面の略中夫
に基材材料３を前記方法で載置しプレス成形した場合、
基材材料３が前記ノズルにより載置されてから完全に型
締めされ°るまでの間に、前記凹部１６ａへ流入したり
転落したりすることがある。 このような場合は製品本体にパリを生じ、また載置した
基材材料３の重量は多くの場合正確に計量されているの
で、凹部１６ａに流入した分が材料不足となり欠肉等の
欠陥が発生するという問題があった。 このような状況に鑑み、基材材料を載置してから完全に
型締めされるまでの間、前記基材材料の前記凹部への流
入が阻止され、複合成形体に透孔部が形成でき、且つパ
リ、欠肉等の欠陥の出ないプレス成形方法およびそのプ
レス型の早期開発が課題となっていた。 本発明は上述の課題を解決し、プレス型に載置された基
材材料が型締めが完了するまでの間、前記凹部に流入せ
ず、プレス成形完了時には、基材材料を凹部を除き成形
面全体に展延させ、複合成形体に透孔部を残すことので
きるプレス成形方法およびそのプレス型を提供すること
を目的とする。
に基材材料３を前記方法で載置しプレス成形した場合、
基材材料３が前記ノズルにより載置されてから完全に型
締めされ°るまでの間に、前記凹部１６ａへ流入したり
転落したりすることがある。 このような場合は製品本体にパリを生じ、また載置した
基材材料３の重量は多くの場合正確に計量されているの
で、凹部１６ａに流入した分が材料不足となり欠肉等の
欠陥が発生するという問題があった。 このような状況に鑑み、基材材料を載置してから完全に
型締めされるまでの間、前記基材材料の前記凹部への流
入が阻止され、複合成形体に透孔部が形成でき、且つパ
リ、欠肉等の欠陥の出ないプレス成形方法およびそのプ
レス型の早期開発が課題となっていた。 本発明は上述の課題を解決し、プレス型に載置された基
材材料が型締めが完了するまでの間、前記凹部に流入せ
ず、プレス成形完了時には、基材材料を凹部を除き成形
面全体に展延させ、複合成形体に透孔部を残すことので
きるプレス成形方法およびそのプレス型を提供すること
を目的とする。
上記目的を達成するため本発明は、プレス成形面の所定
位置に各々凹、凸部が形成された上、下プレス型により
、透孔部を有する複合成形体を製造する方法において、
前記凹部と溶融状態の基材材料載置位置の中間部の成形
面に流動阻止部材を出没自在に設置せしめ、該流動阻止
部材をプレス成形時、その型締め完了の直前まで基材材
料が前記凹部付近へ直に流動することを阻止するよう制
御してプレス成形することを特徴とする複合成形体の製
造方法と、プレス成形面の所定位置に各々凹、凸部が形
成され、該凹、凸部の係合により一部に透孔部を有する
複合成形体を製造する一組のプレス型において、少くと
も一方のプレス型の成形面における前記凹部と溶融状態
の基材材料載置位置の中間部に、溶融基材材料の流動阻
止部材を成形面より出没自在に設置せしめたことを特徴
とする複合成形体製造用プレス型とからなる。
位置に各々凹、凸部が形成された上、下プレス型により
、透孔部を有する複合成形体を製造する方法において、
前記凹部と溶融状態の基材材料載置位置の中間部の成形
面に流動阻止部材を出没自在に設置せしめ、該流動阻止
部材をプレス成形時、その型締め完了の直前まで基材材
料が前記凹部付近へ直に流動することを阻止するよう制
御してプレス成形することを特徴とする複合成形体の製
造方法と、プレス成形面の所定位置に各々凹、凸部が形
成され、該凹、凸部の係合により一部に透孔部を有する
複合成形体を製造する一組のプレス型において、少くと
も一方のプレス型の成形面における前記凹部と溶融状態
の基材材料載置位置の中間部に、溶融基材材料の流動阻
止部材を成形面より出没自在に設置せしめたことを特徴
とする複合成形体製造用プレス型とからなる。
本発明は、以上の構成としたので、前記シートバック等
の成形に際しては、プレスの上型および下型の各成形面
の中間にまず、表皮材とクツション材が積層された表皮
層を周知クランプ装置により装入し、保持せしめる。 そして３０〜５０℃に調整された前記下型の成形面上の
中央付近に、１５０〜２５０℃に加熱され半溶融状態に
なった基材材料をノズルによって載置せしめる。 この時、前記流動阻止部材は、ばね等によって付勢され
て上部へ押し上げられており、前記成形面より先端が突
出しているので、前記基材材料はここで動きを止められ
、直接前記凹部に流入しない。 次に周知加圧装置により、前記上型が下方に押し下げら
れ、前記表皮層と基材材料を圧縮・成形するが、この時
上型の両端部により後記突当ピンを押し下げ、連結板を
介して前記流動阻止部材を同時にばねに抗して押し下げ
る。更に上型が下がり半溶融状態にある基材材料が加圧
されると、基材材料は延ばされて前記下型の凹部と前記
上型の突出部で閉塞された透孔部に相当する部分を除く
成形面全体に展延されるにの結果、透孔部が形成された
シートバックパネルが得られる。
の成形に際しては、プレスの上型および下型の各成形面
の中間にまず、表皮材とクツション材が積層された表皮
層を周知クランプ装置により装入し、保持せしめる。 そして３０〜５０℃に調整された前記下型の成形面上の
中央付近に、１５０〜２５０℃に加熱され半溶融状態に
なった基材材料をノズルによって載置せしめる。 この時、前記流動阻止部材は、ばね等によって付勢され
て上部へ押し上げられており、前記成形面より先端が突
出しているので、前記基材材料はここで動きを止められ
、直接前記凹部に流入しない。 次に周知加圧装置により、前記上型が下方に押し下げら
れ、前記表皮層と基材材料を圧縮・成形するが、この時
上型の両端部により後記突当ピンを押し下げ、連結板を
介して前記流動阻止部材を同時にばねに抗して押し下げ
る。更に上型が下がり半溶融状態にある基材材料が加圧
されると、基材材料は延ばされて前記下型の凹部と前記
上型の突出部で閉塞された透孔部に相当する部分を除く
成形面全体に展延されるにの結果、透孔部が形成された
シートバックパネルが得られる。
本発明を第１図に示す自動車のフロントシートバックパ
ネルに適用した例につき第２図〜第４図によって詳細に
説明する。 第２図は本発明のプレス型の断面図であり、第３図は流
動阻止部材の要部の断面図である。 ２１は、下型２２と一対のプレス成形用上型であり、第
６図に示したプレス型と同じように前記上型２１には成
形面２５の傾斜面に凸部２５ａが、前記下型２２の成形
面２６の傾斜面には、前記凸部２５ａに相当する面に凹
部２６ａが設けられている。 下型２２には、前記凹部２６ａと、溶融状態の基材材料
を載置する位置（前記成形面２６の中央付近が望ましい
）２６ｂの中間の前記四部２６ａ寄りの位置に、前記成
形面２６に開口する摺動穴２７が、前記凹部２６ａの一
辺を囲むように円孤状にやや長めに形成され、該摺動穴
２７は下型２２の内部に形成した収納穴２８に通じてい
る。前記摺動穴２７には同形の流動阻止部材である堰２
９が出没自在に挿入され、その基部には前記収納穴２８
内で受は板２９ａが取付けられ、ばね３２により、堰２
９が前記下型２２の成形面２６より突出するように押上
げられている。そして前記受板２９ａの両端には連結板
３０ａ、３０ｂが夫々接続されており、各連結板３０ａ
、３０ｂの先端には突当ピン３１ａ、３１ｂが下型２２
の上面に突出するよう設けられている。 前記シートバック等の成形に際しては、以上のように構
成された上型２１および下型２２の各成形面２５．２６
の中間にまず、ＰｖＣ系シートからなる表皮材１７と、
ポリプロピレン系のクツション１８が積層された表皮層
２４が図示されていないクランプ装置により装入され、
保持せしめられる。 そして３０〜５０℃に調整された前記下型２２の成形面
２６上の中央付近２６ｂに、１５０〜２５０℃に加熱さ
れ半溶融状態になった基材材料２３を図示されていない
ノズルによって載置せしめる。 この時、前記流動阻止部材２９は、ばね３２によって付
勢されて上部へ押し上げられており、前記成形面２６よ
り先端が突出しているので、前記基材材料２３はここで
動きを止められ、直接前記凹部２６ａに流入することは
ない。 次に図示されていない加圧装置により、前記上型２１が
下方に押し下げられ、前記表皮層２４と基材材料２３を
圧縮・成形する。この時半溶融状態にある基材材料２３
が加圧されるようになると。 前記上型２１の成形面２５の両端部が前記下型２２の成
形面２６の端部より突出している突当ピン３１ａ、３１
ｂに当接し、これを同時に押し下げるので、前記突当ピ
ン３１ａ、３１ｂに接続された連結板３０ａ、３０ｂを
介して前記阻止部材２９が前記成形面２６と同一面まで
完全に押し下げられ、基材材料２３は完全に加圧され延
ばされて、前記下型２２の凹部２６ａと前記上型２１の
凸部２５ａで閉塞された透孔部２０Ｃに相当する部分を
除く成形面２６全体に展延される。この結果、透孔部２
０ｃが正確に形成されたシートバックパネルが得られる
。 なお、上記実施例では、基材材料２３を下型２２に直接
載置するようにしたが、下型２２に表皮層２４を配置し
その上に基材材料２３を載置する方法にしてもよい。こ
の場合、上記実施例とは逆に上型に凹部を、下型には凸
部を形成し、流動阻止部材および収納部を上型に設ける
ようにしてもよい。 また、前記ばね３２の代わりに圧縮空気やシリンダー等
を使用することもできる。この場合、上記実施例の突当
てピンや連結板を用いずに、流動阻止部材を直接、流体
やモーターにより制御するようにしてもよい。
ネルに適用した例につき第２図〜第４図によって詳細に
説明する。 第２図は本発明のプレス型の断面図であり、第３図は流
動阻止部材の要部の断面図である。 ２１は、下型２２と一対のプレス成形用上型であり、第
６図に示したプレス型と同じように前記上型２１には成
形面２５の傾斜面に凸部２５ａが、前記下型２２の成形
面２６の傾斜面には、前記凸部２５ａに相当する面に凹
部２６ａが設けられている。 下型２２には、前記凹部２６ａと、溶融状態の基材材料
を載置する位置（前記成形面２６の中央付近が望ましい
）２６ｂの中間の前記四部２６ａ寄りの位置に、前記成
形面２６に開口する摺動穴２７が、前記凹部２６ａの一
辺を囲むように円孤状にやや長めに形成され、該摺動穴
２７は下型２２の内部に形成した収納穴２８に通じてい
る。前記摺動穴２７には同形の流動阻止部材である堰２
９が出没自在に挿入され、その基部には前記収納穴２８
内で受は板２９ａが取付けられ、ばね３２により、堰２
９が前記下型２２の成形面２６より突出するように押上
げられている。そして前記受板２９ａの両端には連結板
３０ａ、３０ｂが夫々接続されており、各連結板３０ａ
、３０ｂの先端には突当ピン３１ａ、３１ｂが下型２２
の上面に突出するよう設けられている。 前記シートバック等の成形に際しては、以上のように構
成された上型２１および下型２２の各成形面２５．２６
の中間にまず、ＰｖＣ系シートからなる表皮材１７と、
ポリプロピレン系のクツション１８が積層された表皮層
２４が図示されていないクランプ装置により装入され、
保持せしめられる。 そして３０〜５０℃に調整された前記下型２２の成形面
２６上の中央付近２６ｂに、１５０〜２５０℃に加熱さ
れ半溶融状態になった基材材料２３を図示されていない
ノズルによって載置せしめる。 この時、前記流動阻止部材２９は、ばね３２によって付
勢されて上部へ押し上げられており、前記成形面２６よ
り先端が突出しているので、前記基材材料２３はここで
動きを止められ、直接前記凹部２６ａに流入することは
ない。 次に図示されていない加圧装置により、前記上型２１が
下方に押し下げられ、前記表皮層２４と基材材料２３を
圧縮・成形する。この時半溶融状態にある基材材料２３
が加圧されるようになると。 前記上型２１の成形面２５の両端部が前記下型２２の成
形面２６の端部より突出している突当ピン３１ａ、３１
ｂに当接し、これを同時に押し下げるので、前記突当ピ
ン３１ａ、３１ｂに接続された連結板３０ａ、３０ｂを
介して前記阻止部材２９が前記成形面２６と同一面まで
完全に押し下げられ、基材材料２３は完全に加圧され延
ばされて、前記下型２２の凹部２６ａと前記上型２１の
凸部２５ａで閉塞された透孔部２０Ｃに相当する部分を
除く成形面２６全体に展延される。この結果、透孔部２
０ｃが正確に形成されたシートバックパネルが得られる
。 なお、上記実施例では、基材材料２３を下型２２に直接
載置するようにしたが、下型２２に表皮層２４を配置し
その上に基材材料２３を載置する方法にしてもよい。こ
の場合、上記実施例とは逆に上型に凹部を、下型には凸
部を形成し、流動阻止部材および収納部を上型に設ける
ようにしてもよい。 また、前記ばね３２の代わりに圧縮空気やシリンダー等
を使用することもできる。この場合、上記実施例の突当
てピンや連結板を用いずに、流動阻止部材を直接、流体
やモーターにより制御するようにしてもよい。
本発明は以上のごとく、プレス成形面の所定位置に各々
凹、凸部が形成された上、下プレス型により、透孔部を
有する複合成形体を製造する方法において、前記凹部と
溶融状態の基材材料載置位置の中間部の成形面に流動阻
止部材を出没自在に設置せしめ、該流動阻止部材をプレ
ス成形時、その型締め完了の直前まで基材材料が前記凹
部付近へ直に流動することを阻止するよう制御してプレ
ス成形する複合成形体の製造方法と、プレス成形面の所
定位置に各々凹、凸部が形成され、該凹、凸部の係合に
より一部に透孔部を有する複合成形体を製造する一組の
プレス型において、少くとも一方のプレス型の成形面に
おける前記凹部と溶融状態の基材材料載置位置の中間部
に、溶融基材材料の流動阻止部材を成形面より出没自在
に設置せしめた複合成形体製造用プレス型としたことに
より、透孔部を有する複合成形体をパリや欠肉等の欠陥
・不良を出すことなく且つ、プレス装置および工程を変
更することなく容易にプレス成形することができる効果
がある。。 ４、踏＠Ｉｉ糟晶 第１図は本発明の複合成形体の斜視図、第２図は本発明
のプレス型の断面図、第３図は同流動阻止部材要部の断
面図、第４図は同下型部の平面図、第５図及び第６図は
従来のプレス型の断面図である。 １．１１．２１・・・プレスの上型。 ２．１２．２２・・・プレスの下型、 ３．２３・・・基材材料、 ４．２４・・・表皮層、１
５ａ・・・突出部、２５ａ・・・凸部、６ａ、２６ａ・
・・凹部、２７、・・・摺動穴、２８、・・・収納穴、 ２９、・・・流動阻止部材、３０ａ、、３０ｂ・・・連
結板、３１ａ、３１ｂ・・・突当ピン、 ３２、・・・
ばね。
凹、凸部が形成された上、下プレス型により、透孔部を
有する複合成形体を製造する方法において、前記凹部と
溶融状態の基材材料載置位置の中間部の成形面に流動阻
止部材を出没自在に設置せしめ、該流動阻止部材をプレ
ス成形時、その型締め完了の直前まで基材材料が前記凹
部付近へ直に流動することを阻止するよう制御してプレ
ス成形する複合成形体の製造方法と、プレス成形面の所
定位置に各々凹、凸部が形成され、該凹、凸部の係合に
より一部に透孔部を有する複合成形体を製造する一組の
プレス型において、少くとも一方のプレス型の成形面に
おける前記凹部と溶融状態の基材材料載置位置の中間部
に、溶融基材材料の流動阻止部材を成形面より出没自在
に設置せしめた複合成形体製造用プレス型としたことに
より、透孔部を有する複合成形体をパリや欠肉等の欠陥
・不良を出すことなく且つ、プレス装置および工程を変
更することなく容易にプレス成形することができる効果
がある。。 ４、踏＠Ｉｉ糟晶 第１図は本発明の複合成形体の斜視図、第２図は本発明
のプレス型の断面図、第３図は同流動阻止部材要部の断
面図、第４図は同下型部の平面図、第５図及び第６図は
従来のプレス型の断面図である。 １．１１．２１・・・プレスの上型。 ２．１２．２２・・・プレスの下型、 ３．２３・・・基材材料、 ４．２４・・・表皮層、１
５ａ・・・突出部、２５ａ・・・凸部、６ａ、２６ａ・
・・凹部、２７、・・・摺動穴、２８、・・・収納穴、 ２９、・・・流動阻止部材、３０ａ、、３０ｂ・・・連
結板、３１ａ、３１ｂ・・・突当ピン、 ３２、・・・
ばね。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）プレス成形面の所定位置に各々凹、凸部が形成され
た上、下プレス型により、透孔部を有する複合成形体を
製造する方法において、前記凹部と溶融状態の基材材料
載置位置の中間部の成形面に流動阻止部材を出没自在に
設置せしめ、該流動阻止部材をプレス成形時、その型締
め完了の直前まで基材材料が前記凹部付近へ直に流動す
ることを阻止するよう制御してプレス成形することを特
徴とする複合成形体の製造方法。 ２）プレス成形面の所定位置に各々凹、凸部が形成され
、該凹、凸部の係合により一部に透孔部を有する複合成
形体を製造する一組のプレス型において、少くとも一方
のプレス型の成形面における前記凹部と溶融状態の基材
材料載置位置の中間部に、溶融基材材料の流動阻止部材
を成形面より出没自在に設置せしめたことを特徴とする
複合成形体製造用プレス型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2187189A JP2952689B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2187189A JP2952689B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0474615A true JPH0474615A (ja) | 1992-03-10 |
| JP2952689B2 JP2952689B2 (ja) | 1999-09-27 |
Family
ID=16201666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2187189A Expired - Lifetime JP2952689B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2952689B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9275036B2 (en) | 2006-12-21 | 2016-03-01 | International Business Machines Corporation | System and method for adaptive spell checking |
-
1990
- 1990-07-17 JP JP2187189A patent/JP2952689B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9275036B2 (en) | 2006-12-21 | 2016-03-01 | International Business Machines Corporation | System and method for adaptive spell checking |
| US10229108B2 (en) | 2006-12-21 | 2019-03-12 | International Business Machines Corporation | System and method for adaptive spell checking |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2952689B2 (ja) | 1999-09-27 |
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