【発明の詳細な説明】
本発明は、SBRゴム組成物に関する。更に詳
しくは、高硬度および低反撥弾性の加硫ゴムを与
えるSBRゴム組成物に関する。
一般に、加硫ゴムは、他の物質にはみられない
ような広い歪領域で弾性を有するため、ゴムロー
ル用などとして広く用いられている。ゴムロー
ル、特にドツトタイプなどのプラテンゴムロール
として用いられる場合には、印字の鮮明さが求め
られるために高硬度（JIS Ａ硬度として約85〜
100であることおよび印字音の静かなことが求め
られるために低反撥弾性を有することが要求され
るようになつてきている。
現在こうした用途には、SBRゴム、ニトリル
ゴムなどが用いられているが、これらのゴムの加
硫物の硬度を上記高硬度とするために、ゴム100
重量部に対して約30〜100重量部のイオウまたは
約10〜60重量部のフエノール樹脂を配合すること
が行われている。しかしながら、かかる配合によ
つて、加硫ゴムの硬度は所望の硬度に迄高められ
るものの、反撥弾性の点では到底満足されていな
いのが実情である。
本発明者は、高硬度にして低反撥弾性を有する
加硫ゴムを与え得る未加硫SBRゴムの改質方法
について種々検討の結果、特定割合のイオウおよ
びカーボンブラツクの配合がきわめて有効である
ことを見出した。
従つて、本発明はSBRゴム組成物に係り、こ
のSBRゴム組成物は、SBRゴム100重量部に対し
13〜17重量部のイオウおよび約50〜120重量部の
カーボンブラツクを配合してなる。
SBRゴムとしては、市販品、例えば日本合成
ゴム製品SBR1507などをそのまま用いることが
できる。イオウについても、市販品、例えば川越
硫黄製品沈降イオウなどを用いることができる。
イオウは、SBRゴム100重量部当り13〜17重量
部、好ましくは約15重量部程度用いられる。これ
以外の割合で用いられると、硬度の点では満足さ
れても、反撥弾性の値が大きくなりすぎる。
充填剤としてのカーボンブラツクは、HAF、
FEFなどその種類を問わず、SBRゴム100重量部
当り約50〜120重量部の割合で用いられる。この
配合割合の範囲内では、ゴムの加工性を損うこと
なく、高硬度の加硫ゴムを成形することができ
る。これ以上の割合でカーボンブラツクが用いら
れると、ゴムの加工性が損われるようになり、一
方これ以下の配合割合では加硫ゴムの硬度が低下
する。
以上の各成分を必須成分とするSBRゴム組成
物には、通常のゴム配合剤である加硫促進剤、軟
化剤、老化防止剤、その他の加工助剤が適宜配合
される。これらの配合成分からなる未加硫の
SBRゴム組成物の調製は、オープンロールを用
いて、加硫促進剤および軟化剤以外の各配合成分
を混練した後、軟化剤および加硫促進剤をこの順
序で添加し、混練することによつて行われる。
加硫は、SBRゴムについての一般的な加硫条
件、例えば160℃で60分間、65Kgｆ／cm2のヒート
プレス圧力条件下に加圧加熱することなどによつ
て行われる。
このようにして加硫される加硫ゴムは、高硬度
にしてかつ４〜10％というような低い反撥弾性を
示すので、プラテンゴムロールの用途に有効に使
用することができる。
次に、実施例について本発明を説明する。
実施例
SBRゴム（日本合成ゴム製品SBR1507）100部
（重量、以下同じ）、FEFカーボンブラツク100
部、ステアリン酸２部、老化防止剤（大内新興化
学製品224S）３部、亜鉛華特３号（正同化学製
品）５部、プロセスオイル系軟化剤（出光石油製
品NS−24）10部、加硫促進剤（大内新興化学製
品ノクセラ−TT）0.5部、同（同ノクセラ−CZ）
10部およびイオウ（川越硫黄製品沈降イオウ）の
所定量を、12インチオ−プンロールを用いて、ま
ず加硫促進剤および軟化剤以外の各配合成分を混
練した後、軟化剤および加硫促進剤をこの順序で
添加し、混練した。混練に要した時間は約40分間
であり、混練終了時の未加硫ゴム組成物の温度は
約80℃であつた。
この未加硫ゴム組成物およびそれを80トンプレ
スを用い、180℃で６分間加硫した圧縮成形加硫
ゴムについて、加硫ゴム物理試験方法JIS Ｋ−
6301に準拠して、硬度、抗張力、伸びおよび反撥
弾性をそれぞれ測定した。得られた測定結果は、
次の表に示される。
【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to SBR rubber compositions. More specifically, the present invention relates to an SBR rubber composition that provides a vulcanized rubber with high hardness and low impact resilience. In general, vulcanized rubber has elasticity over a wide strain range that is not found in other materials, so it is widely used for rubber rolls and the like. Rubber rolls, especially when used as platen rubber rolls such as dot type, require high hardness (approximately 85 to 85 as JIS A hardness) because clear printing is required.
100 and quiet printing sound, it has become necessary to have low repulsion. Currently, SBR rubber, nitrile rubber, etc. are used for such applications, but in order to achieve the high hardness of the vulcanized products of these rubbers, rubber 100%
It has been practiced to blend about 30 to 100 parts by weight of sulfur or about 10 to 60 parts by weight of phenolic resin. However, although the hardness of the vulcanized rubber can be increased to a desired level by such a formulation, the reality is that the impact resilience is not completely satisfied. As a result of various studies on methods for modifying unvulcanized SBR rubber that can provide vulcanized rubber with high hardness and low impact resilience, the inventor has found that blending a specific proportion of sulfur and carbon black is extremely effective. I found out. Therefore, the present invention relates to an SBR rubber composition, and this SBR rubber composition has a
It contains 13 to 17 parts by weight of sulfur and about 50 to 120 parts by weight of carbon black. As the SBR rubber, a commercially available product such as SBR1507 manufactured by Japan Synthetic Rubber can be used as is. As for sulfur, commercially available products such as precipitated sulfur produced by Kawagoe Sulfur Products can be used.
Sulfur is used in an amount of about 13 to 17 parts by weight, preferably about 15 parts by weight, per 100 parts by weight of SBR rubber. If a ratio other than this is used, even if the hardness is satisfied, the impact resilience value will be too large. Carbon black as a filler can be used as HAF,
Regardless of its type, such as FEF, it is used in a proportion of about 50 to 120 parts by weight per 100 parts by weight of SBR rubber. Within this blending ratio range, a highly hard vulcanized rubber can be molded without impairing the processability of the rubber. If carbon black is used in a proportion greater than this, the processability of the rubber will be impaired, while if the proportion is less than this, the hardness of the vulcanized rubber will decrease. The SBR rubber composition containing the above-mentioned components as essential components is appropriately blended with ordinary rubber compounding agents such as a vulcanization accelerator, a softener, an anti-aging agent, and other processing aids. Unvulcanized material made of these ingredients
The SBR rubber composition is prepared by kneading each component other than the vulcanization accelerator and softener using an open roll, then adding the softener and vulcanization accelerator in this order and kneading. It is carried out with The vulcanization is carried out under the general vulcanization conditions for SBR rubber, such as heating under pressure at 160° C. for 60 minutes under a heat press pressure condition of 65 Kgf/cm 2 . The vulcanized rubber thus vulcanized has high hardness and low impact resilience of 4 to 10%, so it can be effectively used for platen rubber rolls. Next, the present invention will be explained with reference to examples. Example SBR rubber (Japanese synthetic rubber product SBR1507) 100 parts (weight, same below), FEF carbon black 100 parts
1 part, stearic acid 2 parts, anti-aging agent (Ouchi Shinko Chemical Products 224S) 3 parts, Zinc Hua Toku No. 3 (Seido Chemical Products) 5 parts, process oil softener (Idemitsu Petroleum Products NS-24) 10 parts , 0.5 part of vulcanization accelerator (Ouchi Shinko Chemical Noxela-TT), same (Noxela-CZ)
10 parts and a predetermined amount of sulfur (precipitated sulfur from Kawagoe sulfur products) are kneaded using a 12-inch open roll with each compounded ingredient other than the vulcanization accelerator and softener, and then the softener and vulcanization accelerator are kneaded. They were added and kneaded in this order. The time required for kneading was about 40 minutes, and the temperature of the unvulcanized rubber composition at the end of kneading was about 80°C. Regarding this unvulcanized rubber composition and compression-molded vulcanized rubber obtained by vulcanizing it at 180°C for 6 minutes using an 80-ton press, the vulcanized rubber physical test method JIS K-
6301, hardness, tensile strength, elongation, and impact resilience were each measured. The measurement results obtained are
As shown in the table below. 【table】