JPH0479532B2 - - Google Patents
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- JPH0479532B2 JPH0479532B2 JP4644285A JP4644285A JPH0479532B2 JP H0479532 B2 JPH0479532 B2 JP H0479532B2 JP 4644285 A JP4644285 A JP 4644285A JP 4644285 A JP4644285 A JP 4644285A JP H0479532 B2 JPH0479532 B2 JP H0479532B2
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N17/00—Investigating resistance of materials to the weather, to corrosion, or to light
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車排ガス処理装置のマフラー部
材等の排気ガス流路に使用される材料の腐食試験
法に関する。 〔従来の技術〕 エンジン排ガスを車体外に排出する排気ガス流
路には環境保全の目的から、人体に有害な炭化水
素、アルデヒド類、一酸化炭素および窒素酸化物
を無害な物質に転化するための触媒コンバーター
が装着されている。また排気ガス流路を構成する
部材には、排気ガス結露水による腐食の高温酸化
を考慮して、アルミめつき鋼板が使用されてい
た。 しかし、近年の排出ガス温度の既制強化に伴つ
て、三元触媒系コンバータの使用が増加し、アル
ミめつき鋼板で構成された排気ガス流路、とくに
マフラーの湿食が顕在化してきた。アルミめつき
鋼板では湿食に耐えられない腐食の激しい部分で
はSUC 41OLなどのステンレス鋼板が用いられ
るようになつた。ステンレス鋼は排気ガス結露水
による腐食に対して、ほぼ完全に耐食性があるこ
とが実車マフラーの調査から明らかになつた。し
かしながら、自動車の平均寿命から考えるとステ
ンレス鋼は品質過剰であり、省資源ならびにコス
ト低減の見地から、自動車の耐久性に見合つた耐
食性を有する低コスト材料の開発が望まれてい
る。これまでに公表された、マフラー用部材の耐
食性試験では、腐食条件が現在の自動車排ガス処
理装置のマフラー内の結露水の組成と大きく異な
ることもあつて、現在問題となりつつある自動車
マフラー部材の耐食性を適切し評価し得ない。 〔発明が解決しようする問題点〕 本発明は、自動車排ガス流路を構成する部材、
とくにマフラ部材の選定に際し、排気ガスが結露
して凝縮水を生ずる腐職環境に対する適正な材料
を見出すための材料の耐食性に評価しうる腐食試
験法がないという問題を解決しようとするもので
ある。 本発明者らは、自動車排ガス処理装置のマフラ
ーの腐食要因である触媒コンバータの下流の排気
ガス組成、その結露水組成、結露水の蒸発過程に
おける組成と、PH変化、マフラーの温度変化など
について研究と検討な重ねた結果、次のことが判
明した。 三元触媒系コンバータによる排気ガスの結露水
は、蔭イオンとしてCO2- 3、SO2- 4、Cl-等を含み、
また陽イオンとして多量のNH+ 4を含むためアル
カリ性を示すが、マフラーの温度上昇に伴う蒸発
過程で炭酸アモニウムは分解蒸発し、硫酸アンモ
ニウム、塩化アンモニウムからはアンモニウムが
蒸発し、凝縮水のPHは次第に酸性に変化するとと
もにSO2- 4ならびにCl-イオンが濃化し凝縮液の腐
食性を増す。一方、エンジンの冷始動時には不完
全燃焼のため煤の発生が著しく、排気ガス流路へ
多量に付着する。自動車マフラーは冷始動−排気
ガスの結露−蒸発−高温酸化の繰返しをうける
が、アルミめつき鋼板は蒸発過程においてSO2- 4
とCl-の作用により腐食する。 ここで、マフラーの内壁に付着した煤は腐食の
重要な因子であり、煤の付着によつてアルミめつ
き鋼板の腐食の著しく促進することをつきとめ排
気ガス流路部材の腐食機構を解明することができ
た。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、この研究結果にもとづきなされたも
ので上記問題はSO2 4とCl-を含む酸性、もしくは
蒸発の過程で酸性を示す溶液、即ち
（NH4）2SO4、NH4Clを含む溶液に適量の活性炭
を懸濁状態で添加した試験液を用い、浸漬および
乾燥もしくはこれらに高温加熱を加えた過程の繰
返しを行う、自動車マフラー用部材の腐食試験法
によつて解決される。 〔発明の構成〕 本発明によれば、（NH4）2SO2- 4をSO4として
500ppm以上、NH4ClをCl−として50ppm以上を
主成分として含む溶液に５ｇ／〜100ｇ／の
活性炭を懸濁状態になるように添加した試験液を
用いて、浸漬および気相中での乾燥を繰返すこと
からなる自動車排ガス処理装置マフラー用部材の
腐食試験法が提供される。 本発明によれば、さらに（NH4）2SO2- 4をSO4
として500ppm以上、NH4ClをCl-として50ppm
以上を主成分として含む溶液に５ｇ／〜100
ｇ／の活性炭を懸濁状態になるように添加した
試験液を用いて、浸漬、気相中での乾燥および
500℃以下200℃以上の温度での加熱を繰返すこと
からなる自動車排ガス処理装置マフラー用部材の
腐食試験法が提供される。 今日自動車排ガス処理用マフラー部材は、通常
アルミめつき鋼板、ステンレス鋼板で造られ、ア
ルミめつきステンレス鋼板もまた使用される。従
つて本発明の試験法の対象はこれらの材料であ
る。 本発明の方法において試料の形状寸法は任意で
ある。 乾燥後の加熱は500℃以下200以上で行なう。腐
食に関する温度の効果は200℃位から顕著になり、
マフラー部は500℃を越える高温になることが稀
であるからである。 実際の凝縮液は（NH4）2CO3、（NH4）HCO3
も含むがこれらは容易に分解蒸発して腐食には殆
んど影響を与えないから、試験法に加える必要が
ない。 〔発明の具体的記載〕 以下本発明につき詳細に説明する。 自動車の排気ガス流路には、必ずと言てもよい
ほど煤が多量に付着しており、構成材料としてア
ルミめつき鋼板の腐食に対し、何らかの作用を及
ぼしていると考え、15mm×30mmの短柵状に切り出
したアルミめつき鋼板とSUS 41OLをマフラーの
内部に挿入して７日間の実車走行により煤を付着
させた試験片を作成し、電気化学特性を調べた。 第１図はNH4Clを7.6ｇ／と（NH4）2SO4を
6.95ｇ／溶かした水溶液中で50℃大気開放状態
で測定したカソード分極曲線を示したものであ
る。これにより、酸性およびアルカリ性のいずれ
においても、煤が付着するとカソード電流が著し
く増加することが判明した。カソード電流の増加
は、これに見合うだけのアノード電流の増加を、
すなわち腐食の促進を示唆するものである。活性
炭の存在によりアルミめつき鋼板を腐食するよう
になり、活性炭の量が多いほど腐食はより加速さ
れることがわかる。 ついでこの煤の作用を確認するために次のよう
な試験を行なつた。 第２図に示すような直径60mmの円盤１の中央部
７の直径25mmの部分にエリクセン試験機で4.0mm
張出し加工を加えて腐食液を貯留させるための凹
部を形成し、吊り糸を取つけるための孔９を直交
する直径の両端に設け、糸１０によつてフツク８
から懸吊できるようにした（第３図参照）。 給液管６、排液管５、送液ポンプ４を備えた槽
２に実際の凝縮液に近い （NH4）2CO3 CO2- 3として 2000ppm （NH4）HCO3 HCO- 3として 2000ppm （NH4）2SO3 SO2- 4として 500ppm （NH4）Cl Cl-として 50ppm HCHO 12ppm を含む溶液３を、懸吊された試料に 50℃で３分間浸漬 80℃で17分間乾燥（この間に貯留液は蒸発す
る）のサイクルを72回繰り返した。 その場合の活性炭粉末の添加量とアルミめつき
鋼板の腐食状態は次のとおりであつた。 ０ｇ／では腐食せず。 20ｇ／では活性炭が表面に軽く付着し、めつ
き層が溶出し、下地の腐食も認められた。 100ｇ／では活性炭が厚く堆積し、めつき層
は殆ど溶解し、下地鋼が腐食していた。 次にSO2- 4およびCl-イオンの腐食作用を調べる
ために前記の標準組成の疑似凝縮水にCl-、SO2- 4
を含まないものおよびその濃度を変えた試験法に
ついて検討した。その結果を第１表に示す。煤と
して活性炭の添加量は10ｇ／加えた。供試材と
してアルミめつき鋼板およびアルミめつき鋼板の
下地鋼（リムド鋼）を用いた。その他の条件およ
び試験装置は前記のものと同様である。第１表か
ら、Cl-イオンはアルミめつき層の腐食を促進す
るが下地鋼に対する腐食性は比較的小さい。 一方、SO2- 4イオンはアルミめつき層の腐食を
抑制するが、下地鋼の腐食を著しく加速する。こ
れより、排気ガス流路を構成するアルミめつき鋼
板の腐食は、Cl-イオンによりまずめつき層が溶
解し、ついでSO2- 4によつて下地鋼の侵食が進む
と考えられる。 〔実施例〕 本実施例を排気ガス流路を構成する部材の、排
気ガスが結露して凝縮水を生ずる腐食環境におけ
る腐食をシミユレートしたもので、結露−蒸発の
サイクルを、浸漬−乾燥で捉えている。したがつ
て、本発明法の２サイクルは、通勤車の１日の走
行に相当するとし得る。そこで、実走行車アフラ
ーの腐食と本発明法による試験を実施したアルミ
めつき鋼板の腐食の比較を行なつた。疑似凝縮水
には、第１表に記す標準液を用いた。第４図にそ
の結果を示す。図中、試験とは、前述の煤の作
用を確認するための試験について記したサイクル
条件で行つた浸漬−乾燥の試験で、試験は試験
のサイクル条件に、毎回400℃で10分間の高温
加熱を加えた試験である。実走行車は、0.3年お
よび1.5年走行の通勤車（国産、エンジン容量
1500c.c.の三元触媒装着車）を選び、試験後マフラ
ーを取り外しアルミめつき鋼板の腐食状況を調査
した。図において、試料記号の基底線からの間隔
（矢印のついた垂直破線）は板厚減少を示す。ア
ルミめつき鋼板の腐食による板厚減少の比較にお
いて、試験に比べて試験は若干きびしく、実
走行車マフラーの板厚減少ともよい一致が認めら
れた。また、腐食生成物を調べたところ、実走行
車マフラーのそれと類似したものが得られた。 上記の実施例からも明らかなように、本発明は
排気ガスが結露して生じる凝縮水環境に対し、材
料の腐食性を的確に評価しうる腐食試験法である
ことが立証された。
材等の排気ガス流路に使用される材料の腐食試験
法に関する。 〔従来の技術〕 エンジン排ガスを車体外に排出する排気ガス流
路には環境保全の目的から、人体に有害な炭化水
素、アルデヒド類、一酸化炭素および窒素酸化物
を無害な物質に転化するための触媒コンバーター
が装着されている。また排気ガス流路を構成する
部材には、排気ガス結露水による腐食の高温酸化
を考慮して、アルミめつき鋼板が使用されてい
た。 しかし、近年の排出ガス温度の既制強化に伴つ
て、三元触媒系コンバータの使用が増加し、アル
ミめつき鋼板で構成された排気ガス流路、とくに
マフラーの湿食が顕在化してきた。アルミめつき
鋼板では湿食に耐えられない腐食の激しい部分で
はSUC 41OLなどのステンレス鋼板が用いられ
るようになつた。ステンレス鋼は排気ガス結露水
による腐食に対して、ほぼ完全に耐食性があるこ
とが実車マフラーの調査から明らかになつた。し
かしながら、自動車の平均寿命から考えるとステ
ンレス鋼は品質過剰であり、省資源ならびにコス
ト低減の見地から、自動車の耐久性に見合つた耐
食性を有する低コスト材料の開発が望まれてい
る。これまでに公表された、マフラー用部材の耐
食性試験では、腐食条件が現在の自動車排ガス処
理装置のマフラー内の結露水の組成と大きく異な
ることもあつて、現在問題となりつつある自動車
マフラー部材の耐食性を適切し評価し得ない。 〔発明が解決しようする問題点〕 本発明は、自動車排ガス流路を構成する部材、
とくにマフラ部材の選定に際し、排気ガスが結露
して凝縮水を生ずる腐職環境に対する適正な材料
を見出すための材料の耐食性に評価しうる腐食試
験法がないという問題を解決しようとするもので
ある。 本発明者らは、自動車排ガス処理装置のマフラ
ーの腐食要因である触媒コンバータの下流の排気
ガス組成、その結露水組成、結露水の蒸発過程に
おける組成と、PH変化、マフラーの温度変化など
について研究と検討な重ねた結果、次のことが判
明した。 三元触媒系コンバータによる排気ガスの結露水
は、蔭イオンとしてCO2- 3、SO2- 4、Cl-等を含み、
また陽イオンとして多量のNH+ 4を含むためアル
カリ性を示すが、マフラーの温度上昇に伴う蒸発
過程で炭酸アモニウムは分解蒸発し、硫酸アンモ
ニウム、塩化アンモニウムからはアンモニウムが
蒸発し、凝縮水のPHは次第に酸性に変化するとと
もにSO2- 4ならびにCl-イオンが濃化し凝縮液の腐
食性を増す。一方、エンジンの冷始動時には不完
全燃焼のため煤の発生が著しく、排気ガス流路へ
多量に付着する。自動車マフラーは冷始動−排気
ガスの結露−蒸発−高温酸化の繰返しをうける
が、アルミめつき鋼板は蒸発過程においてSO2- 4
とCl-の作用により腐食する。 ここで、マフラーの内壁に付着した煤は腐食の
重要な因子であり、煤の付着によつてアルミめつ
き鋼板の腐食の著しく促進することをつきとめ排
気ガス流路部材の腐食機構を解明することができ
た。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、この研究結果にもとづきなされたも
ので上記問題はSO2 4とCl-を含む酸性、もしくは
蒸発の過程で酸性を示す溶液、即ち
（NH4）2SO4、NH4Clを含む溶液に適量の活性炭
を懸濁状態で添加した試験液を用い、浸漬および
乾燥もしくはこれらに高温加熱を加えた過程の繰
返しを行う、自動車マフラー用部材の腐食試験法
によつて解決される。 〔発明の構成〕 本発明によれば、（NH4）2SO2- 4をSO4として
500ppm以上、NH4ClをCl−として50ppm以上を
主成分として含む溶液に５ｇ／〜100ｇ／の
活性炭を懸濁状態になるように添加した試験液を
用いて、浸漬および気相中での乾燥を繰返すこと
からなる自動車排ガス処理装置マフラー用部材の
腐食試験法が提供される。 本発明によれば、さらに（NH4）2SO2- 4をSO4
として500ppm以上、NH4ClをCl-として50ppm
以上を主成分として含む溶液に５ｇ／〜100
ｇ／の活性炭を懸濁状態になるように添加した
試験液を用いて、浸漬、気相中での乾燥および
500℃以下200℃以上の温度での加熱を繰返すこと
からなる自動車排ガス処理装置マフラー用部材の
腐食試験法が提供される。 今日自動車排ガス処理用マフラー部材は、通常
アルミめつき鋼板、ステンレス鋼板で造られ、ア
ルミめつきステンレス鋼板もまた使用される。従
つて本発明の試験法の対象はこれらの材料であ
る。 本発明の方法において試料の形状寸法は任意で
ある。 乾燥後の加熱は500℃以下200以上で行なう。腐
食に関する温度の効果は200℃位から顕著になり、
マフラー部は500℃を越える高温になることが稀
であるからである。 実際の凝縮液は（NH4）2CO3、（NH4）HCO3
も含むがこれらは容易に分解蒸発して腐食には殆
んど影響を与えないから、試験法に加える必要が
ない。 〔発明の具体的記載〕 以下本発明につき詳細に説明する。 自動車の排気ガス流路には、必ずと言てもよい
ほど煤が多量に付着しており、構成材料としてア
ルミめつき鋼板の腐食に対し、何らかの作用を及
ぼしていると考え、15mm×30mmの短柵状に切り出
したアルミめつき鋼板とSUS 41OLをマフラーの
内部に挿入して７日間の実車走行により煤を付着
させた試験片を作成し、電気化学特性を調べた。 第１図はNH4Clを7.6ｇ／と（NH4）2SO4を
6.95ｇ／溶かした水溶液中で50℃大気開放状態
で測定したカソード分極曲線を示したものであ
る。これにより、酸性およびアルカリ性のいずれ
においても、煤が付着するとカソード電流が著し
く増加することが判明した。カソード電流の増加
は、これに見合うだけのアノード電流の増加を、
すなわち腐食の促進を示唆するものである。活性
炭の存在によりアルミめつき鋼板を腐食するよう
になり、活性炭の量が多いほど腐食はより加速さ
れることがわかる。 ついでこの煤の作用を確認するために次のよう
な試験を行なつた。 第２図に示すような直径60mmの円盤１の中央部
７の直径25mmの部分にエリクセン試験機で4.0mm
張出し加工を加えて腐食液を貯留させるための凹
部を形成し、吊り糸を取つけるための孔９を直交
する直径の両端に設け、糸１０によつてフツク８
から懸吊できるようにした（第３図参照）。 給液管６、排液管５、送液ポンプ４を備えた槽
２に実際の凝縮液に近い （NH4）2CO3 CO2- 3として 2000ppm （NH4）HCO3 HCO- 3として 2000ppm （NH4）2SO3 SO2- 4として 500ppm （NH4）Cl Cl-として 50ppm HCHO 12ppm を含む溶液３を、懸吊された試料に 50℃で３分間浸漬 80℃で17分間乾燥（この間に貯留液は蒸発す
る）のサイクルを72回繰り返した。 その場合の活性炭粉末の添加量とアルミめつき
鋼板の腐食状態は次のとおりであつた。 ０ｇ／では腐食せず。 20ｇ／では活性炭が表面に軽く付着し、めつ
き層が溶出し、下地の腐食も認められた。 100ｇ／では活性炭が厚く堆積し、めつき層
は殆ど溶解し、下地鋼が腐食していた。 次にSO2- 4およびCl-イオンの腐食作用を調べる
ために前記の標準組成の疑似凝縮水にCl-、SO2- 4
を含まないものおよびその濃度を変えた試験法に
ついて検討した。その結果を第１表に示す。煤と
して活性炭の添加量は10ｇ／加えた。供試材と
してアルミめつき鋼板およびアルミめつき鋼板の
下地鋼（リムド鋼）を用いた。その他の条件およ
び試験装置は前記のものと同様である。第１表か
ら、Cl-イオンはアルミめつき層の腐食を促進す
るが下地鋼に対する腐食性は比較的小さい。 一方、SO2- 4イオンはアルミめつき層の腐食を
抑制するが、下地鋼の腐食を著しく加速する。こ
れより、排気ガス流路を構成するアルミめつき鋼
板の腐食は、Cl-イオンによりまずめつき層が溶
解し、ついでSO2- 4によつて下地鋼の侵食が進む
と考えられる。 〔実施例〕 本実施例を排気ガス流路を構成する部材の、排
気ガスが結露して凝縮水を生ずる腐食環境におけ
る腐食をシミユレートしたもので、結露−蒸発の
サイクルを、浸漬−乾燥で捉えている。したがつ
て、本発明法の２サイクルは、通勤車の１日の走
行に相当するとし得る。そこで、実走行車アフラ
ーの腐食と本発明法による試験を実施したアルミ
めつき鋼板の腐食の比較を行なつた。疑似凝縮水
には、第１表に記す標準液を用いた。第４図にそ
の結果を示す。図中、試験とは、前述の煤の作
用を確認するための試験について記したサイクル
条件で行つた浸漬−乾燥の試験で、試験は試験
のサイクル条件に、毎回400℃で10分間の高温
加熱を加えた試験である。実走行車は、0.3年お
よび1.5年走行の通勤車（国産、エンジン容量
1500c.c.の三元触媒装着車）を選び、試験後マフラ
ーを取り外しアルミめつき鋼板の腐食状況を調査
した。図において、試料記号の基底線からの間隔
（矢印のついた垂直破線）は板厚減少を示す。ア
ルミめつき鋼板の腐食による板厚減少の比較にお
いて、試験に比べて試験は若干きびしく、実
走行車マフラーの板厚減少ともよい一致が認めら
れた。また、腐食生成物を調べたところ、実走行
車マフラーのそれと類似したものが得られた。 上記の実施例からも明らかなように、本発明は
排気ガスが結露して生じる凝縮水環境に対し、材
料の腐食性を的確に評価しうる腐食試験法である
ことが立証された。
【表】
【表】
〓 標準液での腐食に比べてきびしい
〓 標準液での腐食に比べてかるい
1) 前記の組成に活性炭10g／含むもの
〔発明の効果〕 本発明により、自動車の排気ガスが結露して凝
縮水を生ずる腐食環境において、排気ガス流路、
とくに自動車マフラーを構成する部材の耐食性を
正しく評価することができる。したがつて自動車
マフラー用材料として要求される耐食性ならびに
経済性（妥当なコスト）を具備する部材の容易
に、かつ短期間で見いだすことができる。
〓 標準液での腐食に比べてかるい
1) 前記の組成に活性炭10g／含むもの
〔発明の効果〕 本発明により、自動車の排気ガスが結露して凝
縮水を生ずる腐食環境において、排気ガス流路、
とくに自動車マフラーを構成する部材の耐食性を
正しく評価することができる。したがつて自動車
マフラー用材料として要求される耐食性ならびに
経済性（妥当なコスト）を具備する部材の容易
に、かつ短期間で見いだすことができる。
第１図はカソード分極測定結果を示したグラ
フ、第２図は本発明の試験法に使用された試片形
状の１例を示し、第３図は試験装置の１例を示し
た概念図、第４図は本発明の腐食評価試験による
アルミめつき鋼板の腐食と実走行車マフラーのそ
れを板厚減少、ピツト深さで比較した結果を示し
たグラフである。 １……試験片、２……水槽、３……疑似凝縮
水、４……ポンプ、５……吸入管、６……吐出
管、７……腐食液だめ、８……吊り具、９……吊
りひも固定穴、１０……吊ひも。
フ、第２図は本発明の試験法に使用された試片形
状の１例を示し、第３図は試験装置の１例を示し
た概念図、第４図は本発明の腐食評価試験による
アルミめつき鋼板の腐食と実走行車マフラーのそ
れを板厚減少、ピツト深さで比較した結果を示し
たグラフである。 １……試験片、２……水槽、３……疑似凝縮
水、４……ポンプ、５……吸入管、６……吐出
管、７……腐食液だめ、８……吊り具、９……吊
りひも固定穴、１０……吊ひも。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ （NH4）2SO4をS2- 4として500ppm以上、
NH4ClをCl-として50ppm以上を主成分として含
む溶液に５ｇ／〜100ｇ／の活性炭を懸濁状
態になるように添加した試験液を用いて、浸漬お
よび気相中での乾燥を繰返すことからなる自動車
排ガス処理装置マフラー用部材の腐食試験法。 ２ （NH4）2SO4をS2- 4として500ppm以上、
NH4ClをCl-として50ppm以上を主成分として含
む溶液に５ｇ／〜100ｇ／の活性炭を懸濁状
態になるように添加した試験液を用いて、浸漬、
気相中での乾燥および500℃以下の温度での加熱
を繰返すことからなる自動車排ガス処理装置マフ
ラー用部材の腐食試験法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4644285A JPS61205846A (ja) | 1985-03-11 | 1985-03-11 | 自動車マフラー用部材の試験法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4644285A JPS61205846A (ja) | 1985-03-11 | 1985-03-11 | 自動車マフラー用部材の試験法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61205846A JPS61205846A (ja) | 1986-09-12 |
| JPH0479532B2 true JPH0479532B2 (ja) | 1992-12-16 |
Family
ID=12747279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4644285A Granted JPS61205846A (ja) | 1985-03-11 | 1985-03-11 | 自動車マフラー用部材の試験法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61205846A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5108843B2 (ja) * | 2009-08-06 | 2012-12-26 | 住友電気工業株式会社 | 腐食試験方法 |
| WO2010016265A1 (ja) * | 2008-08-08 | 2010-02-11 | 住友電気工業株式会社 | 腐食試験方法 |
| JP5108844B2 (ja) * | 2009-05-12 | 2012-12-26 | 住友電気工業株式会社 | 腐食試験方法 |
-
1985
- 1985-03-11 JP JP4644285A patent/JPS61205846A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61205846A (ja) | 1986-09-12 |
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