JPH0481256A - ダイカスト鋳造装置 - Google Patents
ダイカスト鋳造装置Info
- Publication number
- JPH0481256A JPH0481256A JP19433190A JP19433190A JPH0481256A JP H0481256 A JPH0481256 A JP H0481256A JP 19433190 A JP19433190 A JP 19433190A JP 19433190 A JP19433190 A JP 19433190A JP H0481256 A JPH0481256 A JP H0481256A
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- JP
- Japan
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- weir
- casting
- product
- molten metal
- cavity
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- Pending
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はダイカスト鋳造装置に関し、さらに詳しくは鋳
造後に製品部に付帯している湯口および堰等の非製品部
の分離容易性を考慮したダイカスト鋳造装置に関する。
造後に製品部に付帯している湯口および堰等の非製品部
の分離容易性を考慮したダイカスト鋳造装置に関する。
従来の技術とその課題
ダイカスト鋳造法において、鋳造後に製品部に付帯して
いる湯口、堰等の非製品部は後処理として一般に堰折り
プレスと称されるプレス設備により堰の根元部分から切
断除去される。一方、鋳造方案の上で例えば湯回り性改
善等のために堰の断面積、特に堰の肉厚を通常寸法より
も大きくして鋳造を行うことがあるが、このような場合
には堰の肉厚が大きい故に堰折りプレスによる切断除去
が困難であることから堰折りプレスに代えてメタルソー
、バンドソーによる切断工法が採用されている。
いる湯口、堰等の非製品部は後処理として一般に堰折り
プレスと称されるプレス設備により堰の根元部分から切
断除去される。一方、鋳造方案の上で例えば湯回り性改
善等のために堰の断面積、特に堰の肉厚を通常寸法より
も大きくして鋳造を行うことがあるが、このような場合
には堰の肉厚が大きい故に堰折りプレスによる切断除去
が困難であることから堰折りプレスに代えてメタルソー
、バンドソーによる切断工法が採用されている。
例えば第５図に示す製品５０を第６図および第７図に示
すように縦型ダイカストマシンにより多数個取り（二個
取り）方案にて鋳造を行った場合、最終製品となる双方
の製品部５１．５１の間には比較的厚肉の堰５２と堰５
２よりもさらに厚肉の湯口５３とが付帯することになる
。
すように縦型ダイカストマシンにより多数個取り（二個
取り）方案にて鋳造を行った場合、最終製品となる双方
の製品部５１．５１の間には比較的厚肉の堰５２と堰５
２よりもさらに厚肉の湯口５３とが付帯することになる
。
ここで、第６図の１は上型２と下型３とからなる金型、
４は上下型２，３によって形成されるキャビティ、５は
スリーブ６に供給された溶湯をキャビティ４に対して加
圧充填するためのプランジャ、７は押出しビンである。
４は上下型２，３によって形成されるキャビティ、５は
スリーブ６に供給された溶湯をキャビティ４に対して加
圧充填するためのプランジャ、７は押出しビンである。
そして、上記の堰５２および湯口５３をメタルソーある
いはバンドソーにより製品形状に沿って切断除去しよう
とすると、堰５２と製品部５１との接続部か製品部５１
のコーナ一部であるために単に直線状でな（コーナ一部
形状に沿って略■字状に切断する必要がある。したがっ
て、第８図に示すように切断線Ｃ１に沿った切断作業と
切断線Ｃ７に沿った切断作業の少なくとも二工程に分け
て切断しなければならず、結果的に加工工数の増加を招
くこととなって好ましくない。
いはバンドソーにより製品形状に沿って切断除去しよう
とすると、堰５２と製品部５１との接続部か製品部５１
のコーナ一部であるために単に直線状でな（コーナ一部
形状に沿って略■字状に切断する必要がある。したがっ
て、第８図に示すように切断線Ｃ１に沿った切断作業と
切断線Ｃ７に沿った切断作業の少なくとも二工程に分け
て切断しなければならず、結果的に加工工数の増加を招
くこととなって好ましくない。
本発明は以上のような問題点に鑑みてなされたもので、
鋳造方案の上で比較的厚肉の堰が必要とされる場合であ
っても、鋳造後の後処理としてはメタルソーやバンドソ
ーによらずに堰折りプレス工法によって堰および湯口を
製品部形状に沿って切断除去できるようにした鋳造装置
を提供することを［］的とするものである。
鋳造方案の上で比較的厚肉の堰が必要とされる場合であ
っても、鋳造後の後処理としてはメタルソーやバンドソ
ーによらずに堰折りプレス工法によって堰および湯口を
製品部形状に沿って切断除去できるようにした鋳造装置
を提供することを［］的とするものである。
課題を解決するための手段
本発明は、金型のキャビティに対して溶湯を加圧しつつ
充填して鋳造を行うタイカスト鋳造装置において、金型
のうち湯口と製品部とを結ぶ堰に対応する部分に、キャ
ビティ内の溶湯の凝固が完了する前に製品部の外形形状
に沿って前記堰の断面積を溶湯充填開始時よりも減少さ
せる方向に加圧する可動式の加圧ピースを設けたことを
特徴としている。
充填して鋳造を行うタイカスト鋳造装置において、金型
のうち湯口と製品部とを結ぶ堰に対応する部分に、キャ
ビティ内の溶湯の凝固が完了する前に製品部の外形形状
に沿って前記堰の断面積を溶湯充填開始時よりも減少さ
せる方向に加圧する可動式の加圧ピースを設けたことを
特徴としている。
作用
上記の構造によると、キャビティ内の溶湯の凝固が完了
する前に、加圧ピースにより堰の断面積を縮小すること
で、堰本来の機能を発揮しつつも鋳造後の堰の断面積ひ
いては肉厚としては比較的小さいものとなる。したがっ
て、鋳造後の後処理としてはメタルソーやパントン−に
よらずに堰折りプレスて一工程で堰および湯口を切断除
去できることになる。
する前に、加圧ピースにより堰の断面積を縮小すること
で、堰本来の機能を発揮しつつも鋳造後の堰の断面積ひ
いては肉厚としては比較的小さいものとなる。したがっ
て、鋳造後の後処理としてはメタルソーやパントン−に
よらずに堰折りプレスて一工程で堰および湯口を切断除
去できることになる。
実施例
第２図および第３図は本発明の一実施例を示す図で、第
５図に示した製品５０を第７図のような二個取り方案で
鋳造する場合の例を示している。
５図に示した製品５０を第７図のような二個取り方案で
鋳造する場合の例を示している。
第２図および第３図に示すように、上型２のうち堰５２
の根元部に対応する部分に、製品部５１のコーナ一部形
状に対応する略Ｖブロック状の加圧ピース８が設けられ
ている点で従来の構造のものと異なっている。
の根元部に対応する部分に、製品部５１のコーナ一部形
状に対応する略Ｖブロック状の加圧ピース８が設けられ
ている点で従来の構造のものと異なっている。
加圧ピース８は上型２に設けられたアクチュエータ例え
ば油圧シリンダ９のピストンロッド１０に連結されてお
り、油圧シリンダ９の作動により第２図に示す上昇限位
置Ｐ、と第１図に示す下降限位置Ｐ、との間で」−下動
することになる。
ば油圧シリンダ９のピストンロッド１０に連結されてお
り、油圧シリンダ９の作動により第２図に示す上昇限位
置Ｐ、と第１図に示す下降限位置Ｐ、との間で」−下動
することになる。
そして、加圧ピース８の上昇限位置Ｐ１としては、第２
図に示すように加圧ピース８の先端面がキャビティ４を
形成する上型２側の水平壁面と面一状態となる位置に設
定されているのに対し、加圧ピース８の下降限位置Ｐ２
としては第１図に示すように下型３側の水平壁面と加圧
ピース８の先端面との間に微小隙間Ｃが確保されるよう
な位置に設定されている。
図に示すように加圧ピース８の先端面がキャビティ４を
形成する上型２側の水平壁面と面一状態となる位置に設
定されているのに対し、加圧ピース８の下降限位置Ｐ２
としては第１図に示すように下型３側の水平壁面と加圧
ピース８の先端面との間に微小隙間Ｃが確保されるよう
な位置に設定されている。
したがって上記の構造によると、第２図に示すように加
圧ピース８を］１昇限位置Ｐ１に保持しつつ上下型２，
３を型締めした上、予めスリーブ６内に供給されている
溶湯をプランジャ５で押し上げる。これにより溶湯は湯
口５３および堰５２を通ってキャビテイ４全体に加圧充
填され、徐々に凝固・収縮が進行する。
圧ピース８を］１昇限位置Ｐ１に保持しつつ上下型２，
３を型締めした上、予めスリーブ６内に供給されている
溶湯をプランジャ５で押し上げる。これにより溶湯は湯
口５３および堰５２を通ってキャビテイ４全体に加圧充
填され、徐々に凝固・収縮が進行する。
そして、キャビティ４内の溶湯が完全に凝固する前に油
圧シリンダ９を作動させ、堰５２の断面積を縮小するべ
く加圧ピース８を第１図に示すように下降限位置Ｐ２ま
で下降させる。その結果、凝固が進行しつつある堰５２
の根元部分が加圧ピース８により加圧されてその肉厚と
して微小間隙Ｃを残すだけとなり、この状態のままで凝
固を完了させる。
圧シリンダ９を作動させ、堰５２の断面積を縮小するべ
く加圧ピース８を第１図に示すように下降限位置Ｐ２ま
で下降させる。その結果、凝固が進行しつつある堰５２
の根元部分が加圧ピース８により加圧されてその肉厚と
して微小間隙Ｃを残すだけとなり、この状態のままで凝
固を完了させる。
凝固完了後、」−下型２，３を型開きしつつ押出しピン
７により製品を押し出し、第４図に示すような中間製品
５４を得る。
７により製品を押し出し、第４図に示すような中間製品
５４を得る。
この中間製品５４は、最終製品となる二つの製品部５１
．５１が堰５２および湯口５３によって連結されている
ものであるが、前述したように堰５２の根元部には加圧
ピース８で加圧された薄肉部５５が形成されているため
に、後処理として製品部５１から堰５２および湯口５３
を切断除去する際にはメタルソーやバンドソーによらず
に生産性のよい堰折りプレスで対応できることになる。
．５１が堰５２および湯口５３によって連結されている
ものであるが、前述したように堰５２の根元部には加圧
ピース８で加圧された薄肉部５５が形成されているため
に、後処理として製品部５１から堰５２および湯口５３
を切断除去する際にはメタルソーやバンドソーによらず
に生産性のよい堰折りプレスで対応できることになる。
発明の効果
以上のように本発明によれば、金型のうち湯口と製品部
とを結ぶ堰に対応する部分に、キャピテイ内の溶湯の凝
固が完了する前に製品部の外形形状に沿って前記堰の断
面積を溶湯充填開始時よりも減少させる方向に加圧する
可動式の加圧ピースを設けた構造としたため、鋳造後の
製品部に付帯している堰は溶湯充填開始時よりも断面積
が縮小されて薄肉化されているため、例えば鋳造方案の
上で厚肉の堰が必要とされる場合でも鋳造後の後処理と
しては生産性のよい堰折りプレスを用いて一工程で堰お
よび湯口を切断除去できる。その結果、従来のようにメ
タルソーやパントン−を用いた場合と比べて加工工数の
削減が図れるほか、溶湯の凝固前に加圧ピースで加圧す
るために局部用圧鋳造法と同等の緻密な組織が得られる
。
とを結ぶ堰に対応する部分に、キャピテイ内の溶湯の凝
固が完了する前に製品部の外形形状に沿って前記堰の断
面積を溶湯充填開始時よりも減少させる方向に加圧する
可動式の加圧ピースを設けた構造としたため、鋳造後の
製品部に付帯している堰は溶湯充填開始時よりも断面積
が縮小されて薄肉化されているため、例えば鋳造方案の
上で厚肉の堰が必要とされる場合でも鋳造後の後処理と
しては生産性のよい堰折りプレスを用いて一工程で堰お
よび湯口を切断除去できる。その結果、従来のようにメ
タルソーやパントン−を用いた場合と比べて加工工数の
削減が図れるほか、溶湯の凝固前に加圧ピースで加圧す
るために局部用圧鋳造法と同等の緻密な組織が得られる
。
第１図は本発明の一実施例を示す金型の断面図、第２図
は同じく加圧ピースが上昇した状態を示す金型の断面図
、第３図は第４図の平面説明図、第４図は第１，２図の
金型によって鋳造された中間製品の斜視図、第５図は中
間製品から得られた最終製品の斜視図、第６図は従来の
金型の一例を示す断面図、第７図は第６図の金型によっ
て鋳造された中間製品の斜視図、第８図は第７図の製品
の平面説明図である。 １・・・金型、２・・・上型、３・・・下型、４・・・
キャビティ、５・・・プランジャ、５０・・・製品、５
１・・・製品部、５２・・・堰、５３・・・湯口、５４
・・・中間製品、５５・・・薄肉部。
は同じく加圧ピースが上昇した状態を示す金型の断面図
、第３図は第４図の平面説明図、第４図は第１，２図の
金型によって鋳造された中間製品の斜視図、第５図は中
間製品から得られた最終製品の斜視図、第６図は従来の
金型の一例を示す断面図、第７図は第６図の金型によっ
て鋳造された中間製品の斜視図、第８図は第７図の製品
の平面説明図である。 １・・・金型、２・・・上型、３・・・下型、４・・・
キャビティ、５・・・プランジャ、５０・・・製品、５
１・・・製品部、５２・・・堰、５３・・・湯口、５４
・・・中間製品、５５・・・薄肉部。
Claims (1)
- （１）金型のキャビティに対して溶湯を加圧しつつ充填
して鋳造を行うダイカスト鋳造装置において、 金型のうち湯口と製品部とを結ぶ堰に対応する部分に、
キャビティ内の溶湯の凝固が完了する前に製品部の外形
形状に沿って前記堰の断面積を溶湯充填開始時よりも減
少させる方向に加圧する可動式の加圧ピースを設けたこ
とを特徴とするダイカスト鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19433190A JPH0481256A (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | ダイカスト鋳造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19433190A JPH0481256A (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | ダイカスト鋳造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0481256A true JPH0481256A (ja) | 1992-03-13 |
Family
ID=16322816
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19433190A Pending JPH0481256A (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | ダイカスト鋳造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0481256A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5616398A (en) * | 1993-05-14 | 1997-04-01 | Tdk Corporation | Magnetic recording medium |
| US6127030A (en) * | 1997-03-31 | 2000-10-03 | Tdk Corporation | Magnetic recording medium |
| EP1063036A1 (en) * | 1999-06-22 | 2000-12-27 | David, Graziano | Method and equipment for removing and/or cutting off bobs when die-casting |
| US7140414B1 (en) | 2004-10-20 | 2006-11-28 | Hayes Lemmerz International, Inc. | Method of removing a gate remnant from a casting |
| JP2010132276A (ja) | 2008-10-27 | 2010-06-17 | Honda Motor Co Ltd | 複合部品及び複合部品の製造方法 |
| US20110030913A1 (en) * | 2008-03-11 | 2011-02-10 | Georg Fischer Dienstleistungen Gmbh | Die casting tool of a die casting machine |
-
1990
- 1990-07-23 JP JP19433190A patent/JPH0481256A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5616398A (en) * | 1993-05-14 | 1997-04-01 | Tdk Corporation | Magnetic recording medium |
| US6127030A (en) * | 1997-03-31 | 2000-10-03 | Tdk Corporation | Magnetic recording medium |
| EP1063036A1 (en) * | 1999-06-22 | 2000-12-27 | David, Graziano | Method and equipment for removing and/or cutting off bobs when die-casting |
| US7140414B1 (en) | 2004-10-20 | 2006-11-28 | Hayes Lemmerz International, Inc. | Method of removing a gate remnant from a casting |
| US20110030913A1 (en) * | 2008-03-11 | 2011-02-10 | Georg Fischer Dienstleistungen Gmbh | Die casting tool of a die casting machine |
| US8434545B2 (en) * | 2008-03-11 | 2013-05-07 | Georg Fischer Dienstleistungen Gmbh | Die casting tool of a die casting machine |
| JP2010132276A (ja) | 2008-10-27 | 2010-06-17 | Honda Motor Co Ltd | 複合部品及び複合部品の製造方法 |
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