JPH048174B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH048174B2 JPH048174B2 JP58245863A JP24586383A JPH048174B2 JP H048174 B2 JPH048174 B2 JP H048174B2 JP 58245863 A JP58245863 A JP 58245863A JP 24586383 A JP24586383 A JP 24586383A JP H048174 B2 JPH048174 B2 JP H048174B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- grindstone
- circular body
- machining
- depth
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
- B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、円柱体、円筒体等の円状体の研削方
法に関し、一層詳細には円状体からなる被加工体
に有効幅と略等しくしかも加工深度以下の深度を
有する逃げ溝を形成し、これをオシレーシヨン研
削加工時に消去する円状体の研削方法に関する。
法に関し、一層詳細には円状体からなる被加工体
に有効幅と略等しくしかも加工深度以下の深度を
有する逃げ溝を形成し、これをオシレーシヨン研
削加工時に消去する円状体の研削方法に関する。
円柱体、円筒体等を研削する方法としては、従
来よりトラバース研削、プランジ研削およびオシ
レーシヨン研削がある。この中、オシレーシヨン
研削は、被研削物あるいは砥石のいずれか一方を
比較的短いストロークで長手方向に対して相対的
な往復運動を施し、高能率下に加工表面を制度良
く研削加工できる方法である。従つて、超硬質材
を高精度に研削する場合、特に好適に用いられる
方法と謂えよう。
来よりトラバース研削、プランジ研削およびオシ
レーシヨン研削がある。この中、オシレーシヨン
研削は、被研削物あるいは砥石のいずれか一方を
比較的短いストロークで長手方向に対して相対的
な往復運動を施し、高能率下に加工表面を制度良
く研削加工できる方法である。従つて、超硬質材
を高精度に研削する場合、特に好適に用いられる
方法と謂えよう。
例えば、自動車に関連して従来技術を説明すれ
ば、今まで次のような方法が採用されてきた。す
なわち、エンジンの出力や回転速度が増大した結
果、その軸受にかかる負荷もまた大きくなつてい
る。このため軸受メタルのみならずこれに軸支さ
れる軸の仕上精度を上げ、軸受の負荷容量を増す
ことが必要となつている。この結果、通常の研削
仕上の後、さらにペーパーラツプ、ペーパーラツ
プと酸化クロムによる研磨の併用、あるいは仕上
砥石による研磨等の方法により加工軸に超仕上加
工を施して軸と軸受のメタルコンタクトの向上を
図つてきた。
ば、今まで次のような方法が採用されてきた。す
なわち、エンジンの出力や回転速度が増大した結
果、その軸受にかかる負荷もまた大きくなつてい
る。このため軸受メタルのみならずこれに軸支さ
れる軸の仕上精度を上げ、軸受の負荷容量を増す
ことが必要となつている。この結果、通常の研削
仕上の後、さらにペーパーラツプ、ペーパーラツ
プと酸化クロムによる研磨の併用、あるいは仕上
砥石による研磨等の方法により加工軸に超仕上加
工を施して軸と軸受のメタルコンタクトの向上を
図つてきた。
然しながら、ペーパーラツプや化学薬品による
研削では精度に優れた形状に仕上げることは到底
困難であつた。
研削では精度に優れた形状に仕上げることは到底
困難であつた。
このような難点を回避するために前記のような
オシレーシヨン研削が軸受に対しても採用されて
きたが、この方法にも次のような問題点が存在し
ている。すなわち、回転する加工軸の周面に砥石
を押圧して加工軸周面を研削する場合、砥石に加
工軸方向のオシレーシヨン研削をさせなければ加
工面の十分な形状精度が得られない。しかし、砥
石にオシレーシヨンを与えると帯状の加工面と非
加工面の境界が不明確になり両者の間に有効に利
用できない傾斜部分（ダレ）が出来てしまう。
オシレーシヨン研削が軸受に対しても採用されて
きたが、この方法にも次のような問題点が存在し
ている。すなわち、回転する加工軸の周面に砥石
を押圧して加工軸周面を研削する場合、砥石に加
工軸方向のオシレーシヨン研削をさせなければ加
工面の十分な形状精度が得られない。しかし、砥
石にオシレーシヨンを与えると帯状の加工面と非
加工面の境界が不明確になり両者の間に有効に利
用できない傾斜部分（ダレ）が出来てしまう。
このように、砥石による超仕上加工は、砥石の
オーバートラベルあるいはオシレーシヨンにより
形状精度を上げるものであるため、従来の方法に
は有効軸幅が減少してしまうという欠点があつ
た。特に、非常に大きな負荷がかかるエンジンの
クランクシヤフトの場合、これは大きな問題であ
る。
オーバートラベルあるいはオシレーシヨンにより
形状精度を上げるものであるため、従来の方法に
は有効軸幅が減少してしまうという欠点があつ
た。特に、非常に大きな負荷がかかるエンジンの
クランクシヤフトの場合、これは大きな問題であ
る。
そこで、本発明者等は、高精度の形状が得られ
るという砥石による加工の利点を生かしながら、
しかも有効加工幅を減少させることのないオシレ
ーシヨン研削による円状体の加工方法を得るべく
鋭意考察を重ねた結果、加工面と非加工面の間に
予め研削幅に略等しい逃げ溝を形成し、しかもそ
の深度を加工深度以下に設定すれば、上述の従来
の仕上法の欠点であるダレをなくした理想的な軸
仕上加工法が得られることが判明した。
るという砥石による加工の利点を生かしながら、
しかも有効加工幅を減少させることのないオシレ
ーシヨン研削による円状体の加工方法を得るべく
鋭意考察を重ねた結果、加工面と非加工面の間に
予め研削幅に略等しい逃げ溝を形成し、しかもそ
の深度を加工深度以下に設定すれば、上述の従来
の仕上法の欠点であるダレをなくした理想的な軸
仕上加工法が得られることが判明した。
従つて、本発明の目的は、加工の形状精度が高
くしかも有効加工幅を減少させることのない軸の
仕上加工方法を提供することにある。さらに詳し
く言えば、砥石による高い加工精度を生かしなが
らしかも有効加工幅を減少させることのない円状
体の仕上加工法を提供することにある。
くしかも有効加工幅を減少させることのない軸の
仕上加工方法を提供することにある。さらに詳し
く言えば、砥石による高い加工精度を生かしなが
らしかも有効加工幅を減少させることのない円状
体の仕上加工法を提供することにある。
前記の目的を達成するために、本発明は、回転
する円状体の外周面に砥石を押圧し、前記砥石を
前記円状体の回転方向と直交する方向に微小な往
復動作をさせながら前記円状体の加工面を前記砥
石により研削加工する研削方法において、予め前
記円状体の外周面に研削加工の加工深度に実質的
に等しい深度互いに所定間隔離間した二条の環状
溝を刻設する工程と、前記溝の加工深度に至るま
で残余の加工面を研削する工程とからなり、前記
二条の溝は、実質的に所定の研削加工幅と同一の
幅員で離間していることを特徴とする。
する円状体の外周面に砥石を押圧し、前記砥石を
前記円状体の回転方向と直交する方向に微小な往
復動作をさせながら前記円状体の加工面を前記砥
石により研削加工する研削方法において、予め前
記円状体の外周面に研削加工の加工深度に実質的
に等しい深度互いに所定間隔離間した二条の環状
溝を刻設する工程と、前記溝の加工深度に至るま
で残余の加工面を研削する工程とからなり、前記
二条の溝は、実質的に所定の研削加工幅と同一の
幅員で離間していることを特徴とする。
次に、本発明についてそれを実施する装置との
関係において好適な実施例を挙げ、添付の図面を
参照しながら以下詳細に説明する。
関係において好適な実施例を挙げ、添付の図面を
参照しながら以下詳細に説明する。
第１図は、溝の研削に用いる板状の砥石を示し
たものであつて、ホルダ１０は、差込部１２と砥
石支持部１４から構成されている。この砥石支持
部１４の砥石取付面１６の両端には一対の板状砥
石１８，１８が保持されている。これらの板状砥
石１８，１８は、この場合、有効研削幅と略等し
い幅Ｗを有し、しかも加工軸２０（第２図参照）
の半径に対応する曲率の切欠２２を備える。
たものであつて、ホルダ１０は、差込部１２と砥
石支持部１４から構成されている。この砥石支持
部１４の砥石取付面１６の両端には一対の板状砥
石１８，１８が保持されている。これらの板状砥
石１８，１８は、この場合、有効研削幅と略等し
い幅Ｗを有し、しかも加工軸２０（第２図参照）
の半径に対応する曲率の切欠２２を備える。
次に、この板状砥石、１８，１８を用いて被加
工軸に予め溝を形成する方法について説明する。
第２および第３図に示されているように、このホ
ルダ１０の差込部１２を図示しない円筒研削盤の
砥石台２４に形成された凹部２６に挿入し、矢印
Ａの方向に回転している加工軸２０の周面２８に
押圧する。その際、回転方向Ａと直交する軸方向
Ｂに微小なオシレーシヨンを与えると好適であ
る。このようにして加工軸２０の帯状の加工面３
０と非加工面３２の境界、すなわち、加工面３０
の両端部に一対の環状の溝３４が形成される。な
お、溝３４の深度は、加工面３０の加工深度と実
質的に等しい値に設定しておく。
工軸に予め溝を形成する方法について説明する。
第２および第３図に示されているように、このホ
ルダ１０の差込部１２を図示しない円筒研削盤の
砥石台２４に形成された凹部２６に挿入し、矢印
Ａの方向に回転している加工軸２０の周面２８に
押圧する。その際、回転方向Ａと直交する軸方向
Ｂに微小なオシレーシヨンを与えると好適であ
る。このようにして加工軸２０の帯状の加工面３
０と非加工面３２の境界、すなわち、加工面３０
の両端部に一対の環状の溝３４が形成される。な
お、溝３４の深度は、加工面３０の加工深度と実
質的に等しい値に設定しておく。
次に、第４乃至第７図を参照しながら、前記の
溝３４挟まれた帯状の加工面３０をオシレーシヨ
ン研削する仕上砥石について説明する。ホルダ３
６は、差込部３８と砥石支持部４０を含む。仕上
砥石４２は、その一面においてこの砥石支持部４
０に固着されている。前記支持部４０の砥石固着
面の反対側に位置する押圧面は、加工軸２０の半
径に対応する曲率の凹面４４を形成し、しかも凹
面４４は溝３４，３４の間隔よりも十分に短い長
さを有している。
溝３４挟まれた帯状の加工面３０をオシレーシヨ
ン研削する仕上砥石について説明する。ホルダ３
６は、差込部３８と砥石支持部４０を含む。仕上
砥石４２は、その一面においてこの砥石支持部４
０に固着されている。前記支持部４０の砥石固着
面の反対側に位置する押圧面は、加工軸２０の半
径に対応する曲率の凹面４４を形成し、しかも凹
面４４は溝３４，３４の間隔よりも十分に短い長
さを有している。
この仕上砥石４２を用いて前述のように予め溝
３４の形成された加工軸２０の加工面３０を研削
する仕上加工方法は、以下の通りである。
３４の形成された加工軸２０の加工面３０を研削
する仕上加工方法は、以下の通りである。
第５図に示すようにホルダ３６の差込部３８を
この差込部に対応して形成された砥石台４６の凹
部４８に挿入し、ボルトおよびナツト５０で緊締
固定する。このように砥石台４６により支持され
た砥石４２の押圧凹面４４を矢印Ａの方向に回転
する加工軸２０の加工面３０に押圧する。すなわ
ち、溝３４，３４の間隔内で砥石４２は押圧され
ると共にこの砥石４２には矢印Ｃ方向の比較的大
きなオシレーシヨンが与えられ、加工面３０を高
い形状精度で研削していく。前述のように、非加
工面３２から溝３４への深度は、仕上砥石４２の
研削深度と実質的に等しく設定されている。従つ
て、加工面３０の仕上加工完了時には溝３４の底
部と加工面３０とが面一となり、溝３４の外側壁
が加工面３０と非加工面３２の境界を形成するに
至る（第７図参照）。なお、ここで溝３４の深度
が加工面３０の加工深度と実質的に等しいと述べ
たが、これは、加工面３０と非加工面３２の間に
溝３４が残存せず、完全に消去され、しかも両者
の間にオシレーシヨンによるダレが生じない範囲
の意味である。従つて、加工面３０の加工深度が
溝３４の深度により多少大きいとしてもその結果
ダレが生じない程度の差であれば両者は実質的に
等しい。
この差込部に対応して形成された砥石台４６の凹
部４８に挿入し、ボルトおよびナツト５０で緊締
固定する。このように砥石台４６により支持され
た砥石４２の押圧凹面４４を矢印Ａの方向に回転
する加工軸２０の加工面３０に押圧する。すなわ
ち、溝３４，３４の間隔内で砥石４２は押圧され
ると共にこの砥石４２には矢印Ｃ方向の比較的大
きなオシレーシヨンが与えられ、加工面３０を高
い形状精度で研削していく。前述のように、非加
工面３２から溝３４への深度は、仕上砥石４２の
研削深度と実質的に等しく設定されている。従つ
て、加工面３０の仕上加工完了時には溝３４の底
部と加工面３０とが面一となり、溝３４の外側壁
が加工面３０と非加工面３２の境界を形成するに
至る（第７図参照）。なお、ここで溝３４の深度
が加工面３０の加工深度と実質的に等しいと述べ
たが、これは、加工面３０と非加工面３２の間に
溝３４が残存せず、完全に消去され、しかも両者
の間にオシレーシヨンによるダレが生じない範囲
の意味である。従つて、加工面３０の加工深度が
溝３４の深度により多少大きいとしてもその結果
ダレが生じない程度の差であれば両者は実質的に
等しい。
第８図は、上述の加工工程相互の時間関係を示
す曲線である。曲線Ｄは、板状砥石１８による溝
入加工時間、曲線Ｅは、仕上砥石４２による研削
仕上加工、すなわち、軸加工時間サイクル、曲線
Ｆは、加工軸２０の回転時間、曲線Ｇは、板状砥
石１８および仕上砥石４２のオシレーシヨンの継
続時間を示す。
す曲線である。曲線Ｄは、板状砥石１８による溝
入加工時間、曲線Ｅは、仕上砥石４２による研削
仕上加工、すなわち、軸加工時間サイクル、曲線
Ｆは、加工軸２０の回転時間、曲線Ｇは、板状砥
石１８および仕上砥石４２のオシレーシヨンの継
続時間を示す。
なお、上述の実施例に係る方法において、溝入
加工を完了した後軸の研削加工を行つているが、
両者を同時に行つても良い。すなわち、板状砥石
１８および仕上砥石４２を回転する加工軸２０の
表面２８に同時に左右から押圧し（第９図参照）、
板状砥石１８により溝３４を形成しながらこの溝
３４を利用して仕上砥石４２にオシレーシヨンを
与えつつ加工面３０の研削を行うのである。
加工を完了した後軸の研削加工を行つているが、
両者を同時に行つても良い。すなわち、板状砥石
１８および仕上砥石４２を回転する加工軸２０の
表面２８に同時に左右から押圧し（第９図参照）、
板状砥石１８により溝３４を形成しながらこの溝
３４を利用して仕上砥石４２にオシレーシヨンを
与えつつ加工面３０の研削を行うのである。
また、上述の実施例に係る方法において、加工
面３０の加工深度を一定としたが加工面３０の境
界に近接するに従い深度を増大させるようにする
ことも可能である。すなわち、仕上砥石４２の押
圧凹面４４を加工軸２０の軸方向にも湾曲させ加
工軸２０の周面２８に対し凹となるように構成し
てこれを加工面３０に押圧するのである（第１０
図参照）。この場合には、溝３４は深度は加工面
３０の境界部分の加工深度と実質的に同一となる
ことは容易に諒解されよう。
面３０の加工深度を一定としたが加工面３０の境
界に近接するに従い深度を増大させるようにする
ことも可能である。すなわち、仕上砥石４２の押
圧凹面４４を加工軸２０の軸方向にも湾曲させ加
工軸２０の周面２８に対し凹となるように構成し
てこれを加工面３０に押圧するのである（第１０
図参照）。この場合には、溝３４は深度は加工面
３０の境界部分の加工深度と実質的に同一となる
ことは容易に諒解されよう。
本発明においては、以上のように加工軸加工面
の加工深度と実質的に等しい深度の溝を予め加工
面端部に形成し、仕上砥石にオシレーシヨンを与
えつつ加工面を研削するので、有効加工幅を減少
させることなく高い形状精度で仕上加工を行うこ
とが可能にる。
の加工深度と実質的に等しい深度の溝を予め加工
面端部に形成し、仕上砥石にオシレーシヨンを与
えつつ加工面を研削するので、有効加工幅を減少
させることなく高い形状精度で仕上加工を行うこ
とが可能にる。
以上、本発明について好適な実施例を挙げて説
明したが、本発明はこの実施例に限定されるもの
ではなく軸以外の円筒体、円柱体の研削にも応用
できる等、本発明の要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の改良並びに設計変更が可能なことは勿論
である。
明したが、本発明はこの実施例に限定されるもの
ではなく軸以外の円筒体、円柱体の研削にも応用
できる等、本発明の要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の改良並びに設計変更が可能なことは勿論
である。
第１図は、本発明の方法に従つて加工軸に溝入
加工を行う板状砥石の斜視図、第２図は、第１図
に示す砥石を加工軸に押圧して溝入加工を行つて
いる状態を示す側面図、第３図は、第２に示す加
工状態の一部切欠平面図、第４図は、本発明の方
法に従つて加工軸の加工面を研削仕上加工する仕
上砥石の斜視図、第５図は、第４図に示す砥石を
加工軸に押圧して研削している状態を示す正面
図、第６図は、第５図に示す砥石を加工軸に押圧
し研削仕上加工を行つている状態を示す平面図、
第７図は、研削が略終了段階に至つた状態の砥石
と軸の関係を示す平面図、第８図は、本発明の方
法による各加工工程の時間関係を示す曲線、第９
図は、本発明の別の実施例を示す平面図、第１０
図は、本発明のさらに別の実施例を示す一部省略
断面図である。 １０……ホルダ、１２……差込部、１４……砥
石支持部、１６……砥石取付面、１８……板状砥
石、２０……加工軸、２２……切欠、２４……砥
石台、２６……凹部、２８……周面、３０……加
工面、３２……非加工面、３４……溝、３６……
ホルダ、３８……差込部、４０……砥石支持部、
４２……仕上砥石、４４……押圧凹面、４６……
砥石台、４８……凹部。
加工を行う板状砥石の斜視図、第２図は、第１図
に示す砥石を加工軸に押圧して溝入加工を行つて
いる状態を示す側面図、第３図は、第２に示す加
工状態の一部切欠平面図、第４図は、本発明の方
法に従つて加工軸の加工面を研削仕上加工する仕
上砥石の斜視図、第５図は、第４図に示す砥石を
加工軸に押圧して研削している状態を示す正面
図、第６図は、第５図に示す砥石を加工軸に押圧
し研削仕上加工を行つている状態を示す平面図、
第７図は、研削が略終了段階に至つた状態の砥石
と軸の関係を示す平面図、第８図は、本発明の方
法による各加工工程の時間関係を示す曲線、第９
図は、本発明の別の実施例を示す平面図、第１０
図は、本発明のさらに別の実施例を示す一部省略
断面図である。 １０……ホルダ、１２……差込部、１４……砥
石支持部、１６……砥石取付面、１８……板状砥
石、２０……加工軸、２２……切欠、２４……砥
石台、２６……凹部、２８……周面、３０……加
工面、３２……非加工面、３４……溝、３６……
ホルダ、３８……差込部、４０……砥石支持部、
４２……仕上砥石、４４……押圧凹面、４６……
砥石台、４８……凹部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 回転する円状体の外周面に砥石を押圧し、前
記砥石を前記円状体の回転方向と直交する方向に
微小な往復動作をさせながら前記円状体の加工面
を前記砥石により研削加工する研削方法におい
て、予め前記円状体の外周面に研削加工の加工深
度に実質的に等しい深度互いに所定間隔離間した
二条の環状溝を刻設する工程と、前記溝の加工深
度に至るまで残余の加工面を研削する工程とから
なり、前記二条の溝は、実質的に所定の研削加工
幅と同一の幅員で離間していることを特徴とする
円状体の研削方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の方法において、
前記円状体の軸を中心にして回転運動を行う際、
前記円状体の外周面に一組の板状砥石を押圧し、
前記円状体の周面を研削加工して所定間隔離間し
た二条の溝を刻設してなる円状体の研削方法。 ３ 特許請求の範囲第２項記載の方法において、
板状砥石の端面に円状体の半径に対応する曲率半
径を有する切欠を備える円状体の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24586383A JPS60141462A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 円状体の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24586383A JPS60141462A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 円状体の研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60141462A JPS60141462A (ja) | 1985-07-26 |
| JPH048174B2 true JPH048174B2 (ja) | 1992-02-14 |
Family
ID=17139940
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24586383A Granted JPS60141462A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 円状体の研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60141462A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04136655U (ja) * | 1991-06-15 | 1992-12-18 | 剛 丸山 | 車体補修器具 |
| JP2007038388A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-15 | Honda Motor Co Ltd | 溝仕上げ加工装置 |
| JP7786763B1 (ja) * | 2024-09-25 | 2025-12-16 | ミクロン精密株式会社 | 研削盤及びこれを用いた研削方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56165528A (en) * | 1980-05-26 | 1981-12-19 | Toshiba Corp | Coining method |
| JPS58114856A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-08 | Osaka Seiki Kk | 環状被加工物の超仕上加工装置 |
-
1983
- 1983-12-29 JP JP24586383A patent/JPS60141462A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60141462A (ja) | 1985-07-26 |
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