JPS60141462A - 円状体の研削方法 - Google Patents
円状体の研削方法Info
- Publication number
- JPS60141462A JPS60141462A JP24586383A JP24586383A JPS60141462A JP S60141462 A JPS60141462 A JP S60141462A JP 24586383 A JP24586383 A JP 24586383A JP 24586383 A JP24586383 A JP 24586383A JP S60141462 A JPS60141462 A JP S60141462A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- grindstone
- workpiece
- machining
- depth
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
- B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、円柱体、円筒体等の円状体の研削方法に関し
、一層詳細には円状体からなる被加工体に有効幅と略等
しくしかも加工深度以下の深度を有する逃げ溝を形成し
、これをオシレージロン研削加工時に消去する円状体の
研削方法に関する。
、一層詳細には円状体からなる被加工体に有効幅と略等
しくしかも加工深度以下の深度を有する逃げ溝を形成し
、これをオシレージロン研削加工時に消去する円状体の
研削方法に関する。
円柱体、円筒体等を研削する方法としては、従来よりト
ラバース研削、プランジ研削およびオシレーション研削
がある。この中、オシレージョン研削は、被研削物ある
いは砥石のいずれか一方を比較的短いストロークで長手
方向に対して相対的な往復運動を施し、高能率下に加工
表面を精度良く研削加工できる方法である。従って、超
硬質材を高精度に研削する場合、特に好適に用いられる
方法と謂えよう。
ラバース研削、プランジ研削およびオシレーション研削
がある。この中、オシレージョン研削は、被研削物ある
いは砥石のいずれか一方を比較的短いストロークで長手
方向に対して相対的な往復運動を施し、高能率下に加工
表面を精度良く研削加工できる方法である。従って、超
硬質材を高精度に研削する場合、特に好適に用いられる
方法と謂えよう。
例えば、自動車に関連して従来技術を説明すれば、今ま
で次のような方法が採用されてきた。
で次のような方法が採用されてきた。
すなわち、エンジンの出力や回転速度が増大した結果、
その軸受にかかる負荷もまた大きくなっζいる。このた
め軸受メタルのみならずこれに軸支される軸の仕上精度
を上げ、軸受の負荷容量を増すことが必要となっている
。この結果、通常の研削仕上の後、さらにペーパーラッ
プ、ペーパーラップと酸化クロムによる研磨の併用、あ
るいは仕上砥石による研磨等の方法により加工軸に超仕
上加工を施して軸と軸受のメタルコンタクトの向上を図
ってきた。
その軸受にかかる負荷もまた大きくなっζいる。このた
め軸受メタルのみならずこれに軸支される軸の仕上精度
を上げ、軸受の負荷容量を増すことが必要となっている
。この結果、通常の研削仕上の後、さらにペーパーラッ
プ、ペーパーラップと酸化クロムによる研磨の併用、あ
るいは仕上砥石による研磨等の方法により加工軸に超仕
上加工を施して軸と軸受のメタルコンタクトの向上を図
ってきた。
然しなから、ペーパーラップや化学薬品による研削では
精度に優れた形状に仕上げることば到底困難であった。
精度に優れた形状に仕上げることば到底困難であった。
このような難点を回避するために前記のようなオシレー
ション研削が軸受に対しても採用されてきたが、この方
法にも次のような問題点が存在している。すなわち、回
転する加工軸の周面に砥石を押圧して加工軸周面を研削
する場合、砥石に加工軸方向のオシレーション研削をさ
せなければ加工面の十分な形状精度が得られない。
ション研削が軸受に対しても採用されてきたが、この方
法にも次のような問題点が存在している。すなわち、回
転する加工軸の周面に砥石を押圧して加工軸周面を研削
する場合、砥石に加工軸方向のオシレーション研削をさ
せなければ加工面の十分な形状精度が得られない。
しかし、砥石にオシレーションを与えると帯状の加工面
と非加工面の境界が不明確になり両者の間に有効に利用
できない傾斜部分（ダレ）が出来てしまう。
と非加工面の境界が不明確になり両者の間に有効に利用
できない傾斜部分（ダレ）が出来てしまう。
このように、砥石による超仕上加工は、砥石のオーバー
トラヘルあるいはオシレーションにより形状精度を上げ
るものであるため、従来の方法には有効軸幅が減少して
しまうという欠点があった。特に、非常に大きな負荷が
かかるエンジンのクランクシャフトの場合、これは大き
な問題である。
トラヘルあるいはオシレーションにより形状精度を上げ
るものであるため、従来の方法には有効軸幅が減少して
しまうという欠点があった。特に、非常に大きな負荷が
かかるエンジンのクランクシャフトの場合、これは大き
な問題である。
そこで、本発明者等は、高精度の形状が得られるという
砥石による加工の利点を生かしながら、しかも有効加工
幅を減少させることのないオシレーション研削による円
状体の加工方法を得るべく鋭意考察を重ねた結果、加工
面と非加工面の間に予め研削幅に略等しい逃げ溝を形成
し、しかもその深度を加工深度以下に設定すれば、」二
連の従来の仕上法の欠点であるダレをなくした理想的な
軸仕上加工法がｊＸｆられることがＦり明した。
砥石による加工の利点を生かしながら、しかも有効加工
幅を減少させることのないオシレーション研削による円
状体の加工方法を得るべく鋭意考察を重ねた結果、加工
面と非加工面の間に予め研削幅に略等しい逃げ溝を形成
し、しかもその深度を加工深度以下に設定すれば、」二
連の従来の仕上法の欠点であるダレをなくした理想的な
軸仕上加工法がｊＸｆられることがＦり明した。
従って、本発明の目的は、加工の形状精度が高くしかも
右すＪ加工幅を減少させることのない軸の仕上加工方法
を提供することにある。さらに詳しく言えば、砥石によ
る高い加重積度を生かしながらしかも有効加工幅を減少
させることのない円状体の仕上加工法を提供することに
ある。
右すＪ加工幅を減少させることのない軸の仕上加工方法
を提供することにある。さらに詳しく言えば、砥石によ
る高い加重積度を生かしながらしかも有効加工幅を減少
させることのない円状体の仕上加工法を提供することに
ある。
前記の目的を達成するために、本発明は、回転する被加
工祠に砥石を押圧し、前記砥石を前記被７Ｊ１月二月の
回転方向と略垂直な方向に微小な往復運動をさ−ｕなが
ら前記被加工材の加工面を前記砥石により研削加工する
研削方法において、前記研削加工の加工深度に実質的に
等しい深度の環状溝を前記加工面に形成する工程と、前
記溝の加工深度に至るまで残余の加工面を研削する工程
とからなることを特徴とする。
工祠に砥石を押圧し、前記砥石を前記被７Ｊ１月二月の
回転方向と略垂直な方向に微小な往復運動をさ−ｕなが
ら前記被加工材の加工面を前記砥石により研削加工する
研削方法において、前記研削加工の加工深度に実質的に
等しい深度の環状溝を前記加工面に形成する工程と、前
記溝の加工深度に至るまで残余の加工面を研削する工程
とからなることを特徴とする。
次に、本発明についてそれを実施する装置との関係にお
いて好適な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以
下詳細に説明する。
いて好適な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以
下詳細に説明する。
１第１図は、溝の研削に用いる板状の砥石を示したもの
であっ”ζ、ボルダ１０は、差込部１２と砥石支持部１
４から構成されている。この砥石支持部１４の砥石取付
面１６の両端には一対の板状砥石１８．１８が保持され
ている。これらの板状砥石１８．１８は、この場合、有
効研削幅と略等しい幅Ｗを有し、しかも加工軸２０（第
２図参照）の半径に対応する曲率の切欠２２を備える。
であっ”ζ、ボルダ１０は、差込部１２と砥石支持部１
４から構成されている。この砥石支持部１４の砥石取付
面１６の両端には一対の板状砥石１８．１８が保持され
ている。これらの板状砥石１８．１８は、この場合、有
効研削幅と略等しい幅Ｗを有し、しかも加工軸２０（第
２図参照）の半径に対応する曲率の切欠２２を備える。
次に、この板状砥石、１８．１８を用いて被加］二軸に
予め溝を形成する方法について説明する。
予め溝を形成する方法について説明する。
第２および第３図に示されているように、このホルダ１
０の差込部１２を図示しない円筒研削盤の砥石台２４に
形成された四部２６に挿入し、矢印への方向に回転し７
ている加工軸２０の周面２８に押圧する。その際、回転
方向Ａと直交する軸方向Ｂに微小なオシレーションを−
与えると々了適−である。
０の差込部１２を図示しない円筒研削盤の砥石台２４に
形成された四部２６に挿入し、矢印への方向に回転し７
ている加工軸２０の周面２８に押圧する。その際、回転
方向Ａと直交する軸方向Ｂに微小なオシレーションを−
与えると々了適−である。
このようにして加工軸２０の帯状の加工面３０と非加１
ｋｉＮｉ３２の境界、ずなわぢ、加工面３０の両端部に
一対の環状の溝３４が形成される。なお、溝３４の深度
は、加工面３０の加工深度と実質的に等しい値に設定し
ておく。
ｋｉＮｉ３２の境界、ずなわぢ、加工面３０の両端部に
一対の環状の溝３４が形成される。なお、溝３４の深度
は、加工面３０の加工深度と実質的に等しい値に設定し
ておく。
次に、第４乃至第７図を参照しながら、前記の溝３４に
挟まれた帯状の加工面３０をオシレーション研削Ｊる仕
上砥石について説明する。ボルダ３６は１、差込部３８
と砥石支持部４０を含む。仕上砥石４２は、その−・面
においてこの砥石支持部４０に固着されている。前記支
持部４０の砥石固着面の反対側に位置する押圧面は、加
工軸２０の半径に対応する曲率の凹面４４を形成し、し
かも凹面４４は溝３４．３４の間隔よりも十分に短い長
さを有している。
挟まれた帯状の加工面３０をオシレーション研削Ｊる仕
上砥石について説明する。ボルダ３６は１、差込部３８
と砥石支持部４０を含む。仕上砥石４２は、その−・面
においてこの砥石支持部４０に固着されている。前記支
持部４０の砥石固着面の反対側に位置する押圧面は、加
工軸２０の半径に対応する曲率の凹面４４を形成し、し
かも凹面４４は溝３４．３４の間隔よりも十分に短い長
さを有している。
この仕上砥石４２を用いて前述のように予め溝３４の形
成された加工軸２０の加工面３０を研削する仕上加工方
法は、以下の通りである。
成された加工軸２０の加工面３０を研削する仕上加工方
法は、以下の通りである。
第５図に示すようにホルタ３６の差込部３８をこの差込
部に対応し゛ζ形成された砥石台４６の四部４８に挿入
し、ボルトおよびナソ）５０で緊締固定する。このよう
に砥石台４６により支持された砥石４２の押圧凹面４４
を矢印への方向に回転する加工軸２０の加工面３０に押
圧する。すなわち、溝３４．３４の間隔内で砥石４２は
押圧されると共にこの砥石４２には矢印Ｃ方向の比較的
大きなオシレーションが与えられ、加工面３０を高い形
状精度で研削していく。前述のように、非加工面３２か
ら溝３４への深度は、仕上砥石４２の研削深度と実質的
に等しく設定されている。従って、加工面３０の仕」二
加工完了時には溝３４の底部と加工面３０とが面一とな
り、溝３４の外側壁が加工面３０と非加工面３２の境界
を形成するに至る（第７図参照）。
部に対応し゛ζ形成された砥石台４６の四部４８に挿入
し、ボルトおよびナソ）５０で緊締固定する。このよう
に砥石台４６により支持された砥石４２の押圧凹面４４
を矢印への方向に回転する加工軸２０の加工面３０に押
圧する。すなわち、溝３４．３４の間隔内で砥石４２は
押圧されると共にこの砥石４２には矢印Ｃ方向の比較的
大きなオシレーションが与えられ、加工面３０を高い形
状精度で研削していく。前述のように、非加工面３２か
ら溝３４への深度は、仕上砥石４２の研削深度と実質的
に等しく設定されている。従って、加工面３０の仕」二
加工完了時には溝３４の底部と加工面３０とが面一とな
り、溝３４の外側壁が加工面３０と非加工面３２の境界
を形成するに至る（第７図参照）。
なお、ここで溝３４の深度が加工面３０の加工深度と実
質的に等しいと述べたが、これは、加工面３０と非加工
面３２の間に溝３４が残存せず、完全に消去され、しか
も両者の間にオシレーションによる夕Ｌ・が生しない範
囲の意味である。従って、加−１−而３０の加工深度が
溝３４の深度より多少大きいとしてもその結果ブレが生
しない程度の差であれは両Ｈは実質的に等しい。
質的に等しいと述べたが、これは、加工面３０と非加工
面３２の間に溝３４が残存せず、完全に消去され、しか
も両者の間にオシレーションによる夕Ｌ・が生しない範
囲の意味である。従って、加−１−而３０の加工深度が
溝３４の深度より多少大きいとしてもその結果ブレが生
しない程度の差であれは両Ｈは実質的に等しい。
第８図は、上述の加工工程相互の時間関係を示す曲線で
ある。曲線りは、板状砥石１８による溝入加工時間、曲
線Ｅは、仕上砥石４２による研削仕上加工、すなわち、
軸加工時間ザイクル、曲線Ｆは、加工軸２０の回転時間
、曲線Ｇは、板状砥石１８および仕上砥石４２のオシレ
ーションの相続時間を示す。
ある。曲線りは、板状砥石１８による溝入加工時間、曲
線Ｅは、仕上砥石４２による研削仕上加工、すなわち、
軸加工時間ザイクル、曲線Ｆは、加工軸２０の回転時間
、曲線Ｇは、板状砥石１８および仕上砥石４２のオシレ
ーションの相続時間を示す。
なお、上述の実施例に係る方法において、溝入加工を完
了した後軸の研削加工を行っているが、両者を同時に行
っても良い。すなわち、板状砥石１８および仕」二砥石
４２を回転する加」−軸２０の表面２１０こ同時に左右
から押圧しく第９図参照）（長状６Ｉ（石Ｉ８により溝
３４を形成しながらこの溝３４を利用して仕上砥石４２
にオシレーションを与えつつ加工面３０の研削を行うの
である。
了した後軸の研削加工を行っているが、両者を同時に行
っても良い。すなわち、板状砥石１８および仕」二砥石
４２を回転する加」−軸２０の表面２１０こ同時に左右
から押圧しく第９図参照）（長状６Ｉ（石Ｉ８により溝
３４を形成しながらこの溝３４を利用して仕上砥石４２
にオシレーションを与えつつ加工面３０の研削を行うの
である。
また、上述の実施例に係る方法において、加工面３０の
加工深度を一定としたが加工面３０の境界に近接するに
従い深度を増大させるようにすることも可能である。す
なわち、仕上砥石４２の押圧凹面４４を加工軸２０の軸
方向にも湾曲させ加工軸２０の周面２８に対し凹となる
ように構成してこれを加工面３０に押圧するのである（
第１θ図参照）。この場合には、溝３４の深度は加工面
３０の境界部分の加工深度と実質的に同一となることは
容易に諒解されよう。
加工深度を一定としたが加工面３０の境界に近接するに
従い深度を増大させるようにすることも可能である。す
なわち、仕上砥石４２の押圧凹面４４を加工軸２０の軸
方向にも湾曲させ加工軸２０の周面２８に対し凹となる
ように構成してこれを加工面３０に押圧するのである（
第１θ図参照）。この場合には、溝３４の深度は加工面
３０の境界部分の加工深度と実質的に同一となることは
容易に諒解されよう。
本発明の方法においては、以上のように加工軸加工面の
加工深度と実質的に等しい深度の溝を予め加工面端部に
形成し、仕上砥石にオシレーションをり、えつつ加工面
を研削するので、有効加工幅を減少させることなく高い
形状精度で仕上加工を行うことが可能にる。
加工深度と実質的に等しい深度の溝を予め加工面端部に
形成し、仕上砥石にオシレーションをり、えつつ加工面
を研削するので、有効加工幅を減少させることなく高い
形状精度で仕上加工を行うことが可能にる。
以上、本発明について好適な実施例を挙げて説明したが
、本発明はこの実施例に限定されるものではなく軸以外
の円筒体、円柱体の研削にも応用できる等、本発明の要
旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに設計変更
が可能なことは勿論である。
、本発明はこの実施例に限定されるものではなく軸以外
の円筒体、円柱体の研削にも応用できる等、本発明の要
旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに設計変更
が可能なことは勿論である。
第１図は、本発明の方法に従って加工軸に溝入加工を行
う板状砥石の斜視図、第２図は、第１図に示す砥石を加
工軸に押圧して溝入加工を行っている状態を示す側面図
、第３図は、第２に示す加工状態の一部切欠平面図、第
４図は、本発明の方法に従って加工軸の加工面を研削仕
上加工する仕」−砥石の斜視図、第５図は、第４図に示
す砥石を加工軸に押圧して研削している状態を示す正面
図、第６図は、第５図に示す砥石を加工軸に押圧し研削
仕上加工を行っ−Ｃいる状態を示す平面図、第７図は、
研削が略終了段階に至った状態の砥石と軸の関係を示す
平面図、第８図は、本発明の方法による各加工工程の時
間関係を示す曲線、第９図は、本発明の別の実施例を示
す平面図、第１０図は、本発明のさらに別の実施例を示
す一部省略断面図である。 １０・・ホルダ １２・・差込部 １４・・砥石支持部 １６・・砥石取付面１８・・板状
砥石 ２０・・加工軸 ２２・・切欠 ２４・・砥石台 ２６・・凹部 ２８・・周面 ３０・・加工面 ３２・・非加工面 ３４・・溝 ３６・・ボルダ ３８・・差込部 ４０・・砥石支持部 ４２・・仕上砥石 ４４・・押圧凹面 ４６・・砥石台 ４８・・四部 特許出願人 本田技研工業株式会社 出願人代理人 弁理士 千葉 −宏″−１゛）Ｆｉｇ、
８ 特開
う板状砥石の斜視図、第２図は、第１図に示す砥石を加
工軸に押圧して溝入加工を行っている状態を示す側面図
、第３図は、第２に示す加工状態の一部切欠平面図、第
４図は、本発明の方法に従って加工軸の加工面を研削仕
上加工する仕」−砥石の斜視図、第５図は、第４図に示
す砥石を加工軸に押圧して研削している状態を示す正面
図、第６図は、第５図に示す砥石を加工軸に押圧し研削
仕上加工を行っ−Ｃいる状態を示す平面図、第７図は、
研削が略終了段階に至った状態の砥石と軸の関係を示す
平面図、第８図は、本発明の方法による各加工工程の時
間関係を示す曲線、第９図は、本発明の別の実施例を示
す平面図、第１０図は、本発明のさらに別の実施例を示
す一部省略断面図である。 １０・・ホルダ １２・・差込部 １４・・砥石支持部 １６・・砥石取付面１８・・板状
砥石 ２０・・加工軸 ２２・・切欠 ２４・・砥石台 ２６・・凹部 ２８・・周面 ３０・・加工面 ３２・・非加工面 ３４・・溝 ３６・・ボルダ ３８・・差込部 ４０・・砥石支持部 ４２・・仕上砥石 ４４・・押圧凹面 ４６・・砥石台 ４８・・四部 特許出願人 本田技研工業株式会社 出願人代理人 弁理士 千葉 −宏″−１゛）Ｆｉｇ、
８ 特開
Claims (4)
- （１） 回転する被加工拐に砥石を押圧し、前記砥石を
前記被加工材の回転方向と略垂直な方向に微小な往復運
動をさせながら前記被加工材の加工面を前記砥石により
研削加工する研削方法において、前記研削加工の加工深
度に実質的に等しい深度の環状溝を前記加工面に形成す
る工程と、前記溝の加工深度に至るまで残余の加工面を
研削する工程とからなることを特徴とする円状体の研削
方法。 - （２） 特許請求の範囲第１項記載の方法において、被
加工材にはその周面に少な（とも二条の溝を刻設し、前
記二条の溝は、実質的に所定の研削加工幅と同一の幅員
で離間してなる円状体の研削方法。 - （３） 特許請求の範囲第１項記載の方法において、被
加工材は円柱形状を有し、前記円柱の軸を中心にして回
転運動を行う被加工材の周面に板状砥石を押圧し、前記
円柱の帯状周面を研削加工して溝を刻設してなる円状体
の研削方法。 - （４）特許請求の範囲第３項記載の方法において、板状
砥石の端面は被削材を形成する円柱の半径に対応する曲
率半径を有する切欠を備える円状体の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24586383A JPS60141462A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 円状体の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24586383A JPS60141462A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 円状体の研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60141462A true JPS60141462A (ja) | 1985-07-26 |
| JPH048174B2 JPH048174B2 (ja) | 1992-02-14 |
Family
ID=17139940
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24586383A Granted JPS60141462A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 円状体の研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60141462A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04136655U (ja) * | 1991-06-15 | 1992-12-18 | 剛 丸山 | 車体補修器具 |
| JP2007038388A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-15 | Honda Motor Co Ltd | 溝仕上げ加工装置 |
| JP7786763B1 (ja) * | 2024-09-25 | 2025-12-16 | ミクロン精密株式会社 | 研削盤及びこれを用いた研削方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56165528A (en) * | 1980-05-26 | 1981-12-19 | Toshiba Corp | Coining method |
| JPS58114856A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-08 | Osaka Seiki Kk | 環状被加工物の超仕上加工装置 |
-
1983
- 1983-12-29 JP JP24586383A patent/JPS60141462A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56165528A (en) * | 1980-05-26 | 1981-12-19 | Toshiba Corp | Coining method |
| JPS58114856A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-08 | Osaka Seiki Kk | 環状被加工物の超仕上加工装置 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04136655U (ja) * | 1991-06-15 | 1992-12-18 | 剛 丸山 | 車体補修器具 |
| JP2007038388A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-15 | Honda Motor Co Ltd | 溝仕上げ加工装置 |
| JP7786763B1 (ja) * | 2024-09-25 | 2025-12-16 | ミクロン精密株式会社 | 研削盤及びこれを用いた研削方法 |
| WO2026070770A1 (ja) * | 2024-09-25 | 2026-04-02 | ミクロン精密株式会社 | 研削盤及びこれを用いた研削方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH048174B2 (ja) | 1992-02-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5664991A (en) | Microfinishing and roller burnishing machine | |
| EP0219301B2 (en) | Improved microfinishing apparatus and method | |
| JP2826010B2 (ja) | カム等を研削する方法 | |
| JP3408823B2 (ja) | 外面研磨機 | |
| JPS60238267A (ja) | 加工物表面の精密仕上げ機械 | |
| JPH06246546A (ja) | 転がり軸受の軌道輪製造方法 | |
| CN109794816B (zh) | 曲轴、凸轮轴的轴颈精加工方法和轴颈 | |
| US7827684B2 (en) | Process for finish-machining crank shafts for motor car engines | |
| JP2008521625A (ja) | シャフトのジャーナルの加工方法 | |
| JPS60141462A (ja) | 円状体の研削方法 | |
| JP2003166539A (ja) | 動圧流体軸受装置の動圧発生溝の表面を改質する方法及びその方法に用いる工具 | |
| JP2815267B2 (ja) | 長尺スプラインシャフトの研削方法 | |
| JP4610973B2 (ja) | 動圧軸受装置用軸部材の製造方法 | |
| SU1296391A1 (ru) | Инструмент дл чистовой обработки поверхностей вращени | |
| JP2002192450A (ja) | トロイダル型無段変速機用転動体の加工方法および加工装置 | |
| JP3534267B2 (ja) | 超仕上用砥石および超仕上研削方法 | |
| JPH03149139A (ja) | クランクシャフトの加工方法 | |
| JP2001304267A (ja) | 摺動部材およびその製造方法 | |
| JPS6028628B2 (ja) | 一体型複列円錐ころ軸受外輪の加工方法 | |
| JP2508515Y2 (ja) | 振動抑制治具 | |
| JP2854086B2 (ja) | 電気回転機の固定子鉄心の加工方法 | |
| JPH1034526A (ja) | 円棒の鏡面研磨方法 | |
| JP3357619B2 (ja) | センタレス研削方法 | |
| JPH05337815A (ja) | 薄肉半割リングの超仕上加工方法及びその装置並びにその加工方法に使用する薄肉半割リング | |
| JPH11277447A (ja) | 超仕上用砥石 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |