JPH048413A - 穴あけ工具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は切削効率が高く且つ工具寿命の長い穴あけ工具
に関する。

（従来の技術） 従来穴あけ加工、切削加工等の加工分野においては、構
成刃先による不具合が問題とされている。この構成刃先
は、切りくずの一部が加工硬化によって母材より硬い変
質物となって工具の刃部、すくい面に切れ刃状にたい積
凝着するものであり、ワークの仕上げの精度を低下させ
たり工具の摩耗を促進させたりするものである。

そしてこのような構成刃先による不具合を防止するため
の穴あけ工具として、例えば特開昭５６−２１７１１号
のような工具が提案されている。この工具では工具本体
の外周マージンを構成する一部又は全部に硬質層をコー
ティングし、工具本体外周切刃部に構成刃先が凝着する
のを防止しようとしている。

（発明が解決しようとする課題） しかし、穴あけ工具における穴あけ加工において、主と
して切削を行なうのは先端切刃であり、この先端切刃に
構成刃先が凝着すると、スラスト荷重が増大して加工能
率が低下したり、工具寿命が低下したりする等の不具合
が生じることとなっていた。この点で前記特開昭５６−
２１７１１号の穴あけ工具では先端切刃部の構成刃先を
防止することが出来なかった。

（課題を解決するための手段） かかる課題を解決するため本発明は、工具本体の加工部
先端に正面切刃と逃げ面が形成された穴あけ工具におい
て、前記逃げ面の表面粗さを０．８ｓ以下とした。

又先端部の逃げ面を、正面切刃に連なる第１逃げ面と、
この第１逃げ面に連なる第２逃げ面の二段面とし、第１
逃げ面の表面粗さを０．８５以下とした。

更に工具本体の加工部表面に硬質層を被覆（コーティン
グ）した。

（作用） 逃げ面の表面粗さの精度を上げることにより、正面切刃
に構成刃先が付着しにくくなり、切削抵抗、スラスト荷
重が軽減されて切削効率を向上させるごとが出来る。し
かも刃具の切れ味が保たれ工具寿命が伸びる。

加工部表面に硬質層を被覆するようにすれば、更に付着
度が少なくなる。

（実施例） 本発明の穴あけ工具の実施例について添付した図面に基
づぎ説明する。

第１図は本式あけ工具をツイストドリルに通用した場合
の例を示す全体側面図、第２図は同底面図、第３図は′
ｉ４２図のｍ−ｍ線断面図である。

本発明の穴あけ工具をツイストドリルの刃具に適用した
場合の例について、第１．￥Ｓ２図により説明する。ツ
イストドリルはドリル本体１の先端部に加工部１０を備
え、この加工部１０外周に２本の切屑排出溝部２と、マ
ージン３を備えたランド部４がねじれ角をもって形成さ
れている。そして周知のように、マージン３は加工した
穴の内面に接触してドリルの案内をすべく小幅に形成さ
れ、マージン３以外のランド部４は二番取り面として小
径に削り落されてワークの穴内周面との間に隙間が設け
られるように構成されている。このドリルの先端面は、
第２図、第３図に示すように正面切刃５に連なる第１逃
げ面６と、この第１逃げ面６に連なる′ｓ２逃げ面７の
２段面からなり、ワーク面と第１逃げ面６との間に第１
逃げ角θ。

が、第１逃げ面６と′ｔＳ２逃げ面７との間に第２逃げ
角θ２が夫々設けられている。

以上のようなツイストドリルは周知の構成によるもので
あるが、本発明の場合、第１逃げ面６の面粗度は０．８
ｓ以下に仕上げられている。すなわち従来の場合であれ
ば、第４図に示すように第１逃げ面、第２逃げ面とも表
面粗さが１２ｓ以上でしかも両面共同−の面粗度で仕上
げられていたものを、本発明の場合は′ｓ１逃げ面６の
仕上げにあたって粒度の細かい研削砥石を用いて、面粗
さ０．０５ｓ〜０．８５の精密仕上げとするようにして
いる。しかもこの場合砥石の種類を変えても研削時間、
工程数等は従来と殆んど変わらない。

このようなドリルによって加工すると正面切刃５に構成
刃先が付着しにくくなり、工具の切れ味が低下せずに刃
具寿命が向上する。又逃げ面での切削抵抗が少なくなる
ことからスラスト荷重が低減され、高能率で加工できる
。

この加工時の動力、トルク等の実験値は第６図に示すと
おりである。すなわち従来のφ１０．０のツイストドリ
ルを用いた場合の動力（にｗ）、スラスト（ｋｇｆ）　
、）ルク（ｋｇｆｃｗ）に対し、刃具形状が同一の本発
明の精密仕上げの刃具による加工とを同じ加工条件で比
較したものであり、２回の実験値の平均である。これに
よるとアルミ（＾１）のＴ−６処理材に対しドリル回転
数２，５００ｒｐｍ、送り速度５００ｍｍ／ｗｉｎで穴
あけ加工する場合に、従来であれば動力が０．８５にｗ
１スラスト荷重６０ｋｇｆ、トルク２８．７５ｋｇｆｃ
ｍであったものが、本発明のツイストドリルの場合には
動力０．ｔＫｗ　、スラスト荷重４９ｋｇｆ）ルク２４
　ｋｇｆｃｉ＋と、いずれも従来より改善された。又、
このドリルで加工した場合、従来１３．０００穴の加工
を行なうと刃先の再研磨が必要であったものが、１８，
０００穴の加工まで再研磨する必要がなく、約５，００
０穴の加工分工具寿命が延びた。

次に第７図、第８図は本発明をストレートドリルに適用
した例を示すものである。

このストレートドリルは、ドリル本体１１の加工部１２
先端の切刃１３に隣接する逃げ面１４に０．８ｓ以下の
精度を持たせている。モしてφ１２．５のストレートド
リルによって穴あけ加工した時の実験値は第９図に示す
とおりである。すなわち前回と同様のテストピースを用
い、ドリル回転数も同じ２．５０Ｏｒｐｍ１送り速度５
００ｍｍ／ｍｉｎで、加工深さの条件を前回とは変えて
穴あけ加工した場合、動力は、従来と変化しないものの
、スラスト荷重、トルク共軽減され高能率の加工が出来
ることが実証された。又工具寿命も延びた。

尚、ストレートドリルの場合は、第７図のすくい面１５
の面粗度をＩＳ程度に仕上げることが出来、間部への構
成刃先の付着が抑制されてスラスト荷重の低減を一層有
効ならしめることが出来る。

又、前者のツイストドリルにおいては、ドリル本体１の
加工部１０表面に、又後者のストレートドリルにおいて
は、ドリル本体１１の加工部１２表面にＴｉｎ等の硬質
層を被覆すると、構成刃先の付着は更に抑制され、高能
率加工が可能となる。

すなわち第５図に示すように、加工部表面に硬質層が均
一に形成され、刃具全体の耐摩耗性も向上する。

（発明の効果） 以上のように本発明の穴あけ工具は、正面切刃に連なる
逃げ面の表面粗さを０．８ｓ以下とするようにしたため
、構成刃先の付着が防止出来、しかも高能率で加工する
ことが出来る。

又刃具の切れ味も保たれて工具寿命が伸びるという効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本人あけ工具の第１適用例を示すドリルの側面
図、第２図は同底面図、第３図は第２図のＨｌ　−ＩＩ
Ｉ線断面図、第４図、第５図は表面状態の拡大図、第６
図は従来のドリルと第１適用例のドリルを用いて加工し
た場合の実験値を示す比較図、第７図は第２通用例を示
すドリルの側面図、第８図は同底面図、第９図は実験値
の比較図である。 尚同図中、１．１１はドリル本体、２は切屑排出溝、３
はマージン、４はランド部、５は正面切刃、６は第１逃
げ面、フは第２逃げ面、１０゜１２は加工部、１３は切
刃、１４は逃げ面を示す。 特　許　出　願　人　　本田技研工業株式会社代　理　
人　弁理士　　　下　１）容一部間　　　　弁理士　　
　　大　　橋　　邦　　産量　　　　弁理士　　　　小
　　山　　　　　　有第 図 ！１２．５ ストレートドリル １回転当りの送り Ｆ＝５００ｍｍ／ｍｉｎ　　　ｆ＝０．２従来 本願 第 図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）工具本体の加工部先端に正面切刃と逃げ面が形成
   された穴あけ工具において、 前記逃げ面の表面粗さを０．８ｓ以下としたことを特徴
   とする穴あけ工具。
2. （２）工具本体の加工部先端に正面切刃と逃げ面が形成
   された穴あけ工具において、 前記逃げ面は、正面切刃に連なる第１逃げ面と、この第
   １逃げ面に連なる第２逃げ面の二段面からなり、前記第
   １逃げ面の表面粗さを０．８ｓ以下としたことを特徴と
   する穴あけ工具。
3. （３）前記工具本体の加工部表面には硬質層を被覆した
   ことを特徴とする請求項第１又は第２に記載の穴あけ工
   具。